一种LED显示终端的制作方法

本发明涉及led显示技术领域，尤其涉及一种led显示终端。

背景技术：

随着led显示系统及相关技术的日趋成熟，市场对各类的led显示设备需求逐渐加大，尤其是由显示屏单元组合而成的大屏显示器件，被广泛应用于会议室、车站、广场等场合，并用于传递各种信息。

现有的led显示屏箱体框架受加工工艺及显示屏尺寸的影响，平面度较低，影响显示屏与箱体框架之间的安装精度，导致显示屏的显示效果低下，并且使用者需自行拼装，操作较为繁琐，影响使用体验。

技术实现要素：

本发明的目的，在于提供一种led显示终端，以克服现有的led显示器件组装繁琐，显示效果差的缺陷。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案是：

一种led显示终端，包括若干箱体组件以及安装于所述箱体组件边缘的边框，还包括覆盖于所述箱体组件背部并与箱体组件连接的背板，相邻所述箱体组件的边缘对接。

在一种优选的实施方式中，所述箱体组件包括若干箱体单元，相邻所述箱体单元的边缘相互连接。

在一种优选的实施方式中，所述箱体单元包括显示面板及与显示面板连接的安装箱体，所述安装箱体的侧部设有锁钩与锁柱，相邻所述安装箱体的锁钩与锁柱勾连。

在一种优选的实施方式中，所述边框包括第一框体及第二框体，所述第一框体安装于所述箱体组件的顶部，所述第二框体连接于所述箱体组件的侧部，所述第一框体的两端均与所述第二框体连接。

在一种优选的实施方式中，所述第一边框包括安装柱及基于安装柱表面突出的第一安装条，所述箱体组件的边缘与所述安装柱的表面抵持并连接于所述第一安装条上，所述第一边框两端向外延伸形成安装板，所述第二框体的端部连接于所述安装板处。

在一种优选的实施方式中，还包括支撑梁，所述底梁安装于所述箱体组件的底部，所述支撑梁包括底梁及沿底梁的表面突出的第二安装条，所述箱体组件的边缘与所述底梁的表面抵持并连接于所述第二安装条上。

在一种优选的实施方式中，所述底梁包括盖板及基板，所述盖板及基板的两侧相互插接，以使所述盖板与基板之间形成一容置空间，所述容置空间内设有集成组件。

在一种优选的实施方式中，所述盖板的第一侧设有插接槽，所述盖板的第二侧设有压板，所述基板的第一侧设有插板，所述基板的第二侧设有凹台，所述插板插接于所述插接槽内，所述压板抵持于所述凹台的表面。

在一种优选的实施方式中，所述集成组件包括电源、转接模块、信号模块、音频模块、传感模块中的一个或多个。

在一种优选的实施方式中，所述背板上设有挂钩。

在一种优选的实施方式中，还包括底座，所述底座包括基架及安装于基架底部的支撑架，所述背板的边缘与所述基架连接。

在一种优选的实施方式中，所述支撑架的第一端及第二端反向弯折，并在第一端及第二端之间形成一支撑脚，所述基架包括横梁及与横梁连接的竖梁，所述第一端与第二端与所述横梁连接。

在一种优选的实施方式中，所述横梁基于与所述竖梁的连接处向外延伸形成延伸段，所述第一端与第二端分别连接于所述延伸段的两端，最外侧的所述箱体组件的侧端面与所述延伸段的外侧端面齐平。

在一种优选的实施方式中，所述基架上设有用于与背板连接的承接槽。

本发明至少具有如下有益效果：

通过在箱体组件的背部连接背板，使得箱体组件、边框与背板之间连接成一整体，使用者使用时不需再进行重复组装，直接将箱体组件之间进行拼即可，克服了现有的显示器件组装繁琐，因组装偏差导致显示效果差的缺陷，并且提高了led显示终端拼装效率，不需因需要组装的部件较多而增加额外零部件，降低了生产成本，led显示终端的表面更为平整，提高了led显示终端外观的整洁度。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是led显示终端一个实施例的结构示意图；

图2是led显示终端一个实施例的爆炸示意图；

图3是箱体单元一个实施例的放大示意图；

图4是箱体组件一个实施例的结构示意图；

图5是箱体组件及背板一个实施例的爆炸意图；

图6是支撑梁一个实施例的爆炸示意图；

图7是支撑梁一个实施例的放大示意图；

图8是箱体单元一个实施例的结构示意图；

图9是箱体单元一个实施例的放大示意图；

图10是led显示终端另一实施例的结构示意图；

图11是底座一个实施例的结构示意图；

图12是led显示终端一个实施例的剖面示意图。

具体实施方式

以下将结合实施例和附图对本发明的构思、具体结构及产生的技术效果进行清楚、完整地描述，以充分地理解本发明的目的、特征和效果。显然，所描述的实施例只是本发明的一部分实施例，而不是全部实施例，基于本发明的实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下所获得的其他实施例，均属于本发明保护的范围。另外，专利中涉及到的所有联接/连接关系，并非单指构件直接相接，而是指可根据具体实施情况，通过添加或减少联接辅件，来组成更优的联接结构。本发明中的各个技术特征，在不互相矛盾冲突的前提下可以交互组合。

第一实施例

参照图1-图4，本实施例中的led显示终端包括若干箱体组件10，每一箱体组件10的边缘均设有边框20，每一箱体组件10的背部均覆盖有背板30，背板30与箱体组件10连接，并且相邻箱体组件10的边缘能够对接，实现多个相邻组件之间的拼接。可根据实用需要沿箱体组件10的侧面或端面拼接合适数量的箱体组件10，以满足对led显示终端不同尺寸及显示效果的要求。

通过在箱体组件10的背部连接背板30，使得箱体组件10、边框20与背板30之间连接成一整体，使用者使用时不需再进行重复组装，直接将箱体组件10之间进行拼即可，克服了现有的显示器件组装繁琐，因组装偏差导致显示效果差的缺陷，并且提高了led显示终端拼装效率，不需因需要组装的部件较多而增加额外零部件，降低了生产成本，led显示终端的表面更为平整，提高led显示终端外观的整洁度。

优选的，每一箱体组件10的侧部形状及尺寸相同，能够实现相邻箱体组件10的无缝对接，并且相邻箱体组件10的前后表面齐平，保证led显示终端表面的平整性。led显示终端裸露于外侧的箱体组件10的边缘均连接有边框20，相邻箱体组件10的连接处不设边框20，以保证箱体组件10的无缝拼接，提高led显示终端的显示效果。

边框20包括第一框体21及第二框体22，第一框体21安装于箱体组件10顶部，第二框体22安装于箱体组件10侧部，第一框体21及第二框体22的端部可相互连接。第一框体21及第二框体22的内部中空，重量较轻，便于安装及搬运；第一边框20及第二边框20可通过开模一体成型，加工工艺较为简单，生产成本低；

第一框体21包括安装柱211及基于安装柱211的表面突出的第一安装条212，在进行第一框体21与箱体组件10的装配时，箱体组件10的边缘贴合安装柱211及第一安装条212的表面，并与安装柱211靠近箱体组件10的一侧抵持，箱体组件10的边缘与第一安装条212固定连接，从而实现箱体组件10与第一框体21之间的固定连接。

可沿第一安装条212的延伸方向，向第一安装条212与箱体组件10内拧入螺纹紧固件实现第一安装条212与箱体组件10的固定连接，从第一安装条212背向箱体组件10的一侧向箱体组件10内拧入螺纹紧固件，使箱体组件10的显示面更为平整。通过第一安装条212与箱体组件10的连接，在保证箱体组件10与第一框体21之间固定连接的基础上，提高了led显示终端边缘的整洁度。第一框体21靠近箱体组件10的一侧在安装条根部，及第一框体21的边缘处设有抵制箱体组件10的突起，保证第一框体21与箱体组件10之间连接的牢固性。

背板30连接于第一安装条212背向箱体组件10的一端，实现背板30、箱体组件10、第一框体21之间的固定连接。背板30的边缘同样与第一安装条212贴合并与安装柱211靠近背板30的一侧抵持，使得背板30、边框20、箱体组件10之间的连接更为紧凑，并提高了边框20表面的整洁度。

第一框体21在安装柱211的两端向外延伸形成连接板213，该连接板213上设有与第二框体22进行连接的安装孔，可通过向安装孔内设置紧固件实现第一框体21与第二框体22的连接。第二框体22的侧部表面与箱体组件10的侧面、背板30侧面及第一框体21安装柱211的端面紧密贴合。

参照图5，箱体组件10包括若干箱体单元11，相邻箱体单元11的侧部进行连接，实现多个箱体单元11之间的拼接；箱体单元11的拼接，可分别沿水平及竖直方向叠置多个，拼接完成的箱体单元11形成箱体组件10，通过箱体组件10与边框20的连接固定，可进一步提高各箱体单元11之前的连接稳定性；进而在箱体组件10的背部覆盖背板30，并将背板30与边框20固定连接。

优选的，背板30在背向箱体组件10的一侧还设有挂钩31，挂钩31与背板30可采用分体式结构，挂钩31通过紧定件实现与背板30的固定连接。箱体组件10在进行安装时，可先将挂钩31挂设于安装面(如墙面、壁面或者其他安装架)上，安装人员不需一种托举箱体组件10，减轻安装人员的劳动强度。挂钩31的长度可根据箱体组件10的具体结构进行设置，可以从背板30的一侧延伸至另一侧或者只延伸至背板30的中间位置。

箱体组件10的底部与支撑梁40连接，参照图6-图7，支撑梁40包括底梁41及沿底梁41的表面突出的而第二安装条42，箱体组件10的下端边缘与底梁41的表面抵持，箱体组件10的下端侧部以及背板30的下端侧部分别连接与第二安装条42的两个侧面连接，使箱体组件10、背板30、底梁41连接的更为紧凑，背板30及箱体组件10的表面更为整洁。

底梁41包括盖板412及基板411，基板411的两侧进行弯折，使得基板411的中心呈凹陷状，基板411及盖板412的两侧相互插接，使得基板411与盖板412之间形成一容置空间413，该容置空间413内设有集成组件414。

具体的，盖板412的第一侧设有插接槽4121，盖板412的第二侧设有压板4122，基板411的第一侧设有插板4111，基板411的第二侧设有凹台4112，盖板412与基板411进行插接时，插板4111向下插入插接槽4121内，压板4122沿凹台4112的表面滑入凹台4112的根部，并与凹台4112的根部及凹台4112表面抵持，实现盖板412与基板411之间的相对固定，可通过在凹台4112与压板4122处设置紧固件实现二者的固定连接，使盖板412与基板411之间的连接操作简单、快捷。

集成组件414包括电源、转接模块4142、信号模块、音频模块4141以及传感模块，上述模块可通过定位柱或紧定件实现与底梁41的固定连接。通过将上述集成模块置于容置空间413内，使led显示终端的功能部件更为集中化，便于进行整理和维修，并且led显示终端的各类导线及连接线可通过该容置腔体进行走线或整合，使led显示终端的外表更为整洁和平整。盖板412上还设有与音频模块4141位置箱对应的多个通孔，便于音频模块4141对声音的传播，该通孔密集式排列于音频模块4141朝向盖板412的相应区域。

优选的，转接模块4142可以是连接端子或端子排母座，信号模块包括天线、蓝牙、wifi等连接端，音频模块4141包括喇叭及功放板，传感模块包括光感传感器等其他感应元件，还包括对箱体组件10的供电进行分开上电的继电器4143，调节整个箱体组件10显示效果的系统电路板4144等。

参照图5，图8-图9，箱体单元11包括显示面板111及连接于显示面板111背部的安装箱体112，显示单元为led显示终端的主要显示器件，显示面板111与容置空间413内的集成组件414电性连接，通过调节集成组件414内各相关元件，达到对显示面板111示内容及显示效果的调节；安装箱体112的侧部设有锁钩1121与锁柱1122，相邻的安装箱体112的锁钩1121与锁柱1122能够相互勾连，实现相邻安装箱体112之间的拼接；优选的，可在安装箱体112四周的每一端面均设置锁钩1121与锁柱1122，使得安装箱体112能够基于其每一端面进行拼接，提高安装箱体112拼接的灵活性。安装箱体112上还设有与第一安装条212、第二安装条42及背板30相对应的安装孔，便于箱体单元11与第一安装条212及背板30之间的安装。

第二实施例

参照图10-图12，本实施例中的led显示终端还包括底座50，底座50包括基架51以及安装于基架51底部的支撑架52，背板30的边缘与基架51连接，以实现箱体组件10在底座50上的拼接。

本实施例中的led显示终端在完成箱体组件10的拼接后，箱体组件10能够跟随底座50进行移动，便于led显示终端在不同区域之间的转移，使用更为灵活。

具体的，基架51整体呈环形，基架51包括水平排列的两个横梁511及两端分别与横梁511连接的竖梁512，横梁511与竖梁512上均设有与背板30进行连接的安装孔，基于横梁511和竖梁512的背部向背板30内加入紧固件，实现箱体组件10与基架51的固定连接，并保持箱体组件10的前方显示面保持整洁。箱体组件10沿水平方向和/或竖直方向在基架51上依次排列，并按需拼接至相应尺寸。

基架51的两侧均连接有一支撑架52，以使led显示终端两侧保持平衡。支撑架52的第一端及第二端反向弯折，在第一端及第二端之间形成一支撑脚521，支撑脚521沿水平方向延伸，保证支撑脚521与led显示终端的承接面紧密贴合，第一端及第二端分别连接于基架51水平方向的不同位置，提高支撑架52对基架51支撑的稳定性。

优选的，支撑架52连接于基架51底部横梁511的外侧，该底部横梁511基于与测量的连接处向外延伸，形成一延伸段513，支撑脚521的两端分别连接于该延伸段513的两端。在进行箱体拼接时，位于基架51左右两侧的箱体组件10的外部侧面分别与两个延伸段513的最外端齐平，增大底座50对箱体组件10的安装范围，并且使led箱体终端的两侧端面更为平整。

基架51及支撑架52可采用型材拼接成型，或者采用模具一体成型，加工工艺简单，生产成本低。

基架51的顶部还设有用于与背板30上的挂钩31进行连接的承接槽514，因此在进行箱体组件10的拼接时，可先将挂钩31挂设于承接槽514内，装配人员不必一直保持托举动作，通过在承接槽514的壁面及挂钩31的连接处进行紧固件连接，即可实现基架51与箱体组件10的连接，操作较为简单，省时省力。

以上是对本发明的较佳实施例进行了具体说明，但本发明并不限于所述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下还可做出种种的等同变形或替换，这些等同的变形或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。