专利名称：电路薄膜及包含它的显示装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种电路薄膜及包含它的显示装置，例如液晶显示装置。
背景技术：
为了使液晶显示装置工作，进行液晶显示板上的布线和驱动器集成电路连接的驱动器集成电路的实际安装。作为驱动器集成电路的实际安装方法，例举了将驱动器集成电路直接安装在玻璃基板上，用连接驱动器集成电路和玻璃基板上的布线的晶片玻璃(COG＝Chip On Glass)实际安装体，将驱动器集成电路实际安装到柔性印刷基板(FPC)上，再将它连接到液晶显示板上的系统薄膜(SOF＝System On Film)实际安装体(如参照专利第3154810号公报)。还进行实际安装连接了驱动器集成电路、和控制驱动器集成电路的电路或电源等的其他电路的控制基板的外围电路的实际安装。
图9，是模式表示以前的平板显示(FPD＝Flat Panel Display)的立体图。图9表示的平板显示(FPD)中，在后照灯单元200的背面配置了控制基板210，连接在控制基板210上的系统薄膜220(SOF220)被连接在显示板上。然而，伴随着平板显示(FPD)板的大型化显示板引线或后照灯单元200增厚的话，因为是将控制板210设置在背面，就有必要将系统薄膜220(SOF220)加长，所以，系统薄膜220(SOF220)的薄膜基本材料面积增大，就无法避免成本的增加。还有，控制基板210的外型增大，可从母基板分取的基板枚数就会减少，成本就会增加。
于是，最近将连接了系统薄膜(SOF)的部分从控制板分离，采用了将分离后的基板部分配置在后照灯单元的侧面的手法。由此，即便是后照灯单元加厚，也能够避免系统薄膜(SOF)的加长。
图10，是模式表示基板分离型的平板显示器(FPD)的平面图，图11，是立体图。且，图11中，省略了源极系统薄膜(SOF)120及输入用柔性印刷基板(FPC)160的记载。
在液晶显示板的周边部，连接了实际安装源极驱动器集成电路121的源极系统薄膜(SOF)120和实际安装栅极驱动器集成电路131的栅极系统薄膜(SOF)130。源极系统薄膜(SOF)120及栅极系统薄膜(SOF)130各自被连接在源极基板140及栅极基板150上，源极基板140及栅极基板150各自介于输入用柔性印刷基板160、170被连接在控制基板180上。各个输入用柔性印刷基板160、170，由各自形成在各基板140、150、180上的接线柱141、151、181、182连接。控制基板180配置在后照灯单元110的背面，从控制基板180分离出来的各基板140、150配置在后照灯110侧面的死角(Dead Space)。由此，控制基板180的外型被最优化，基板面积缩小，可以控制成本的增大。
但是，控制基板180与各基板140、150是被分离的，为了连接它们必须另外配置专用接口(例如柔性印刷基板或柔性带状电缆等)，由于追加这个接口产生了成本增加的新问题。具体地讲是输入用柔性印刷基板160、170成为必要，并且为将输入用柔性印刷基板160、170连接于各基板140、150、180接线柱141、151、181、182也成为必要。
发明内容
(发明所要解决的课题)本发明的目的之一在于削减部件点数，降低成本。
(为解决课题的方法)本发明，不只是将电路薄膜连接于显示板，也连接于控制基板，由此，不再需要专用的接口。本发明，从以下第1至第4各方面包含电路薄膜。还有本发明从以下第1至第4方面包含显示装置。
根据本发明的第1方面的电路薄膜，具有薄膜基本材料；形成在上述薄膜基本材料上的，向显示装置输出驱动信号的第1电路；形成在上述薄膜基本材料上的复数个输入用布线。上述显示装置，包括至少具有第1信号布线及第2信号布线的显示板；具有向第2信号布线输出驱动信号的第2电路的第2电路薄膜；控制上述第1及第2电路的控制基板。上述薄膜基本材料，具有连接于上述控制基板的区域、连接于上述显示板的区域。上述复数输入用布线，至少包含为向上述第1电路输入控制信号的第1输入用布线；为向上述第2电路输入控制信号的的第2输入用布线；且，通过上述薄膜基本材料与上述控制基板及上述显示板相连，从上述控制基板各自介于第1及第2输入用布线向上述第1及第2电路分别输入驱动信号。
根据本发明的第2方面的电路薄膜，具有薄膜基本材料；形成在上述薄膜基本材料上的，向显示装置输出驱动信号的第1电路；形成在上述薄膜基本材料上的复数个输入用布线。上述显示装置，包括具有第1信号布线、第2信号布线及第3信号布线的显示板；具有向第2信号布线输出驱动信号的第2电路的第2电路薄膜；具有向第3信号布线输出驱动信号的第3电路的第3电路薄膜；控制上述第1至第3电路的控制基板。上述薄膜基本材料，具有连接于上述控制基板的区域、连接于上述显示板的区域。上述复数输入用布线，包含为向上述第1电路输入控制信号的第1输入用布线；为向上述第2电路输入控制信号的第2输入用布线；为向上述第3电路输入控制信号的第3输入用布线；且，通过上述薄膜基本材料与上述控制基板及上述显示板相连，从上述控制基板各自介于第1至第3输入用布线向上述第1至第3电路分别输入驱动信号。
根据本发明的第3方面的电路薄膜，具有薄膜基本材料；形成在上述薄膜基本材料上的，向显示装置输出驱动信号的第1电路；形成在上述薄膜基本材料上的复数个输入用布线。上述显示装置，包括具有第1信号布线及第2信号布线的显示板；具有向第2信号布线输出驱动信号的第2电路的第2电路薄膜；具有向第2电路输入控制信号的第2电路用布线的布线基板；控制上述第1及第2电路的控制基板。上述薄膜基本材料，具有连接于上述控制基板的区域、连接于上述显示板的区域。上述复数输入用布线，包含为向上述第1电路输入控制信号的第1输入用布线；为向上述第2电路输入控制信号的第2输入用布线；且，通过将上述薄膜基本材料与上述布线基板及上述控制基板相连，从上述控制基板介于上述第1信号布线向上述第1电路输入控制信号的同时，从上述控制基板介于上述第2输入用布线及上述第2电路用布线向第2电路输入控制信号。
根据本发明的第4方面的电路薄膜，具有薄膜基本材料；形成在上述薄膜基本材料上的，向显示装置输出驱动信号的第1电路；形成在上述薄膜基本材料上的复数个输入用布线。上述显示装置，包括具有第1信号布线、第2信号布线及第3信号布线的显示板；具有向第2信号布线输出驱动信号的第2电路的第2电路薄膜；具有向第2电路输入控制信号的第2电路用布线的布线基板；具有向第3信号布线输出驱动信号的第3电路的第3电路薄膜；控制上述第1至第3电路的控制基板；且，上述显示板具有为向上述第3电路输入控制信号的第3电路用布线。上述薄膜基本材料，具有连接于上述控制基板的区域、连接于上述显示板的区域。上述复数输入用布线，包含为向上述第1电路输入控制信号的第1输入用布线；为向上述第2电路用布线输入控制信号的的第2输入用布线；为向上述第3电路用布线输入控制信号的第3输入用布线；且，通过上述薄膜基本材料与上述显示板、上述布线基板及上述控制基板相连，从上述控制基板介于上述第1信号布线向上述第1电路输入控制信号的同时，从上述控制基板介于上述第2输入用布线及上述第2电路用布线向上述第2电路输入控制信号，从上述控制基板介于上述第3输入用布线及第3电路用布线向上述第3电路用布线输入控制信号。
根据本发明的第1方面的显示装置，包括具有第1信号布线及第2信号布线的显示板；向上述第1信号布线输出驱动信号的第1电路形成在薄膜基本材料上的第1电路薄膜；具有向上述第2信号布线输出驱动信号的第2电路的第2电路薄膜；控制上述第1及第2电路的控制基板。上述第1电路薄膜，包含为向上述第1电路输入控制信号的第1输入用布线；为向上述第2电路输入控制信号的第2输入用布线；且，通过上述薄膜基本材料与上述控制基板及上述显示板相连，从上述控制基板各自介于第1及第2输入用布线向上述第1电路及第2电路分别输入驱动信号。
根据本发明的第2方面的显示装置，包括具有第1信号布线、第2信号布线及第3信号布线的显示板；向上述第1信号布线输出驱动信号的第1电路形成在薄膜基本材料上的第1电路薄膜；具有向上述第2信号布线输出驱动信号的第2电路的第2电路薄膜；具有向上述第3信号布线输出驱动信号的第3电路的第3电路薄膜；控制上述第1至第3电路的控制基板。上述第1电路薄膜，包含为向上述第1电路输入控制信号的第1输入用布线；为向上述第2电路输入控制信号的的第2输入用布线；为向上述第3电路输入控制信号的的第3输入用布线；且，通过上述薄膜基本材料与上述控制基板及上述显示板相连，从上述控制基板各自介于第1至第3输入用布线向上述第1至第3电路分别输入驱动信号。
根据本发明的第3方面的显示装置，包括具有第1信号布线及第2信号布线的显示板；向上述第1信号布线输出驱动信号的第1电路形成在薄膜基本材料上的第1电路薄膜；具有向上述第2信号布线输出驱动信号的第2电路的第2电路薄膜；具有向上述第2电路输入信号的第2电路用布线的布线基板；控制上述第1及第2电路的控制基板。上述第1电路薄膜，包含为向上述第1电路输入控制信号的第1输入用布线；为向上述第2电路输入控制信号的的第2输入用布线；且，通过上述薄膜基本材料与上述控制基板及上述显示板相连，从上述控制基板介于上述上述第1信号布线向第1电路输入控制信号的同时，从上述控制基板介于上述第2输入用布线及上述第2电路用布线向第2电路输入控制信号。
根据本发明的第4方面的显示装置，包括具有第1信号布线、第2信号布线及第3信号布线的显示板；向上述第1信号布线输出驱动信号的第1电路形成在薄膜基本材料上的第1电路薄膜；具有向上述第2信号布线输出驱动信号的第2电路的第2电路薄膜；具有向上述第2电路输出控制信号的第2电路用布线的布线基板；具有向上述第3信号布线输出驱动信号的第3电路的第3电路薄膜；控制上述第1至第3电路的控制基板；另，上述显示板具有为向上述第3电路输入控制信号的第3电路用布线。上述第1电路薄膜，包含为向上述第1电路输入控制信号的第1输入用布线；为向上述第2电路用布线输入控制信号的的第2输入用布线；为向上述第3电路用布线输入控制信号的第3输入用布线；且，通过上述薄膜基本材料与上述控制基板及上述显示板相连，从上述控制基板介于上述第1输入用布线向上述第1电路输入控制信号的同时，从上述控制基板介于上述第2输入用布线及上述第2电路用布线向上述第2电路输入控制信号，从上述控制基板介于上述第3输入用布线及第3电路用布线向上述第3电路用布线输入控制信号。
图1，是模式表示实施方式1的液晶显示装置1的平面图。
图2，是模式表示第1源极系统薄膜(SOF)60的平面图。
图3，是模式表示第2源极系统薄膜(SOF)20的平面图。
图4，是模式表示实施方式1的液晶显示装置1的立体图。
图5，是模式表示实施方式2的液晶显示装置2的平面图。
图6，是模式表示第2源极系统薄膜(SOF)61的平面图。
图7，是模式表示实施方式3的液晶显示装置3的平面图。
图8，是模式表示实施方式3的第1源极系统薄膜(SOF)62的平面图。
图9，是模式表示以前的平板显示(FPD)的立体图。
图10，是模式表示基板分离型的平板显示器(FPD)的平面图。
图11，是模式表示基板分离型的平板显示器(FPD)的立体图。
(符号说明)1、2、3 液晶显示装置10液晶显示板11中转布线12、13显示板侧中转布线14源极布线15栅极布线20第2源极系统薄膜(SOF)20a 显示板侧终端20b 印刷电路板(PCB)侧终端21源极驱动器集成电路22输出布线23输入布线24源极集成电路输入用布线25栅极集成电路输入用布线26中转布线30第2栅极系统薄膜(SOF)31栅极驱动器集成电路
32 中转布线40 源极印刷电路板(PCB)41 源极集成电路用布线50 栅极印刷电路板(PCB)51 栅极集成电路用布线60、61、62 第1源极系统薄膜(SOF)60a、61a、62a 显示板侧终端60b、61b印刷电路板(PCB)侧终端60c、61c、62c 控制基板侧终端70 第1栅极系统薄膜(SOF)70c 控制基板侧终端80 控制基板具体实施方式
以下，参照
本发明的实施方式。在以下的实施方式中，作为显示装置的例，说明了包括液晶显示板的液晶显示装置。但是，本发明的显示装置并不只限于液晶显示装置。例如，无机或者是有机EL(ElectroLuminescence)显示装置亦可。且，液晶显示装置，是透过型、反射型、反射透过型的任何一种均可。还有，以下的实施方式中，为了概括表示同族的构成要素，省略参照符号的英文字母，只记载参照符号的数字。例如，有将第1源极驱动器集成电路21a及第2源极驱动器集成电路21b概括记为源极驱动器集成电路21的情况。
(实施方式1)本实施方式，是本发明第3方面电路薄膜及显示装置的实施方式。图1，是模式表示实施方式1的液晶显示装置1的平面图。
本发明第3方面电路薄膜及显示装置所包含的下记构成要素为本实施方式的下记构成要素。
第3方面的电路薄膜第1源极系统薄膜(SOF)60、第1栅极系统薄膜(SOF)70第2电路薄膜第2源极系统薄膜(SOF)20、第2栅极系统薄膜(SOF)30
第1电路第1源极驱动器集成电路21a、第1栅极驱动器集成电路31a第2电路第2源极驱动器集成电路21b、第2栅极驱动器集成电路31b第1信号布线第1源极布线14a、第1栅极布线15a第2信号布线第2源极布线14b、第2栅极布线15b第2电路用布线源极集成电路用布线41、栅极集成电路用布线51布线基板源极印刷电路板(PCB)40、栅极印刷电路板(PCB)50第1输入用布线输入布线23第2输入用布线源极集成电路输入用布线24液晶显示装置1，包括液晶显示板10，连接在液晶显示板10周围的第1源极系统薄膜(SOF)60及第2源极系统薄膜(SOF)20，连接在液晶显示板10周围的第1栅极系统薄膜(SOF)70及第2栅极系统薄膜(SOF)30，连接在两源极系统薄膜(SOF)20、60的源极印刷电路板(PCB)40，连接在两栅极系统薄膜(SOF)30、70的栅极印刷电路板(PCB)50，控制基板80。且，图1中，因为要省略记载，各自只记载了一枚第2源极系统薄膜(SOF)20及第2栅极系统薄膜(SOF)30，典型的是配置了复数的系统薄膜(SOF)20、30。
液晶显示板10，具有薄膜晶体管(TFT＝Thin Film Transistor)基板(未图示)，相对薄膜晶体管(TFT)基板配置的彩色滤光器基板(未图示)，介于两基板之间的液晶层(未图示)。薄膜晶体管(TFT)基板，具有相互平行沿列方向延伸的复数条源极布线，与复数条源极布线各自交叉，且各自相互平行延伸的复数条栅极布线，与源极布线及栅极布线电连接，并呈行列状配置的薄膜晶体管(TFT)，介于薄膜晶体管(TFT)与栅极布线及源极布线连接的像素电极。在薄膜晶体管(TFT)周边部分形成了源极布线及栅极布线的各个终端。
且，复数条源极布线中称连接在第1源极系统薄膜(SOF)60上的源极布线为第1源极布线14a，称连接在第2源极系统薄膜(SOF)20上的源极布线为第2源极布线14b。同样，称复数条栅极布线中连接在第1栅极系统薄膜(SOF)70上的栅极布线称为第1栅极布线15a，称连接在第2栅极系统薄膜(SOF)30上的栅极布线为第2栅极布线15b。
彩色滤色器基板，具有红、绿、兰各色彩色滤色器和覆盖彩色滤色器的共同电极。薄膜晶体管(TFT)基板及彩色滤色器基板各自的液晶一侧，形成了打磨处理过的定向膜。
第1、第2源极系统薄膜(SOF)60、20以及第1、第2栅极系统薄膜(SOF)70、30，各自具有玻璃或聚酰亚胺树脂类等形成的薄膜基本材料，安装在薄膜基本材料上的驱动器集成电路21、31，在薄膜基本材料上形成的铜箔等的布线图案。布线图案，由复数条布线构成，由电镀法或铸造(casting)法形成。且，第1、第2源极系统薄膜(SOF)60、20以及第1、第2栅极系统薄膜(SOF)70、30上，不仅驱动器集成电路，还装载其他各种部件。
源极印刷电路板(PCB)40，具有安装在第2源极系统薄膜(SOF)20上的向第2源极驱动器集成电路21b输入控制信号的源极集成电路用布线41。同样，栅极印刷电路板(PCB)50，具有安装在第2栅极系统薄膜(SOF)30上的向第2栅极驱动器集成电路31b输入控制信号的栅极集成电路用布线51。
控制基板80，具有为提供控制源极驱动器集成电路21及栅极驱动器集成电路31的控制信号或电源电压等各种信号的电路。
图2，是模式表示第1源极系统薄膜(SOF)60的平面图。图3，是模式表示第2源极系统薄膜(SOF)20的平面图。首先说明图3所示第2源极系统薄膜(SOF)20。第2源极系统薄膜(SOF)20，具有第2源极驱动器集成电路21b；为从第2源极驱动器集成电路21b向液晶显示板10的第2源极布线14b输出信号的输出布线22；为向第2源极驱动器集成电路21b输入信号的输入布线23。还有，第2源极系统薄膜(SOF)20，具有为将输出布线22连接到液晶显示板10的第2源极布线14b的显示板侧终端20a；为将输入布线23连接到源极印刷电路板(PCB)40的源极集成电路用布线41的印刷电路板(PCB)侧终端20b。
另一方面，第1源极系统薄膜(SOF)60，与第2源极系统薄膜(SOF)20一样，具有第1源极驱动器集成电路21a、输出布线22及输入布线23的同时，也具有显示板侧终端60a和印刷电路板(PCB)侧终端60b。但是，第1源极系统薄膜(SOF)60的输入布线23，比第2源极系统薄膜(SOF)20的输入布线23伸得长，在控制基板侧端子60c连接于控制基板80。还有，第1源极系统薄膜(SOF)60，还具有形成在源极印刷电路板(PCB)40上的为向源极集成电路用布线41输入控制信号的源极集成电路输入用布线24。源极集成电路输入用布线24，由印刷电路板(PCB)侧终端60b连接在源极集成电路用布线41，由控制基板侧终端60c连接在控制基板80。
近来，为了影像显示信息量在增大，所以，关于控制基板80和印刷电路板(PCB)40、50之间的信号传送，连接两者的接口的终端逐步被要求多接头化。终端间窄空间使基板面积的缩小或高密度化成为可能。但是，使用接头的连接或将FPC直接向基板焊锡连接既所谓的焊锡连接中，间隙间的最小界限只有400μm。
本实施方式中，控制基板80和印刷电路板(PCB)40、50介于系统薄膜(SOF)60、70连接。系统薄膜(SOF)60、70，例如在聚酰亚胺带式基本材料上用喷射法形成铬(Cr)、镍(Ni)层，再在其上镀铜而形成。系统薄膜(SOF)60、70的铜箔可以形成得很薄，所以带式布线的细节距(fine pitch)化成为可能。例如，可以将铜箔厚度做成8μm，由此布线间的间距可做成30μm。还有，布线的终端可以配置成交错状，细节距结合成为可能。
因此，通过采用系统薄膜(SOF)60、70取代FPC，使控制基板80与印刷电路板(PCB)40、50之间的信号传送终端间距缩小到与系统薄膜(SOF)60、70的液晶显示板侧输入间距同样窄小成为可能，对基板面积的缩小及高密度化做出较大贡献。
本实施方式中，用异向性导电膜(ACF)将系统薄膜(SOF)20、30、60、70连接到液晶显示板10、印刷电路板(PCB)40、50及控制基板80。由此，与增加成本有关的接续器就可以不要。还有，进行使用含铅的焊锡材料的连接，在环境方面要受到批评，通过使用异向性导电膜进行连接，对环境方面也做出较大贡献。
接下来，说明液晶显示装置1上传播信号的传播路径。从控制基板80输出的控制信号，输入到第1源极系统薄膜(SOF)60的输入布线23及源极集成电路输入用布线24。输入到输入布线23的控制信号输入到第1源极系统薄膜(SOF)60的第1源极驱动器集成电路21a。另一方面，输入到源极集成电路输入用布线24的控制信号，在印刷电路板(PCB)侧终端60b输入到源极集成电路用布线41，第2源极系统薄膜(SOF)20的第2源极驱动器集成电路21b。由此，从第2源极驱动器集成电路21b向液晶显示板10的第2源极布线14b输出驱动信号。
第1及第2栅极系统薄膜(SOF)70、30，与第1及第2源极系统薄膜(SOF)60、20具有同样的构成。简单而言，第1栅极系统薄膜(SOF)70，在具有输出布线及输入布线的同时，还具有为向栅极集成电路用布线51输入控制信号的栅极集成电路输入用布线。从控制基板80输出的控制信号，从控制基板侧终端70c输入到输入布线及栅极集成电路用布线。输入到输入布线的控制信号输入到第1栅极系统薄膜(SOF)70的第1栅极驱动器集成电路31a。另一方面，输入到栅极集成电路输入用布线的控制信号，介于栅极印刷电路板(PCB)50的栅极集成电路用布线51，输入到第2栅极系统薄膜(SOF)30的第2栅极驱动器集成电路31a。由此，从第2栅极驱动器集成电路31a向液晶显示板10的第2栅极布线15b输出驱动信号。
且，系统薄膜(SOF)20、30、60、70，还可以具有为提供电源电压的布线或为向形成在液晶显示板10的彩色滤色器基板上的共同电极输入共同信号的布线。
图4，是模式表示实施方式1的液晶显示装置1的立体图。且，图4中，省略了第1及第2源极系统薄膜(SOF)60、20。根据本实施方式，嵌板导轨或反照灯单元等的组件侧面的无信号区(dead space)可以配置印刷电路板(PCB)40、50，就可以缩小系统薄膜(SOF)20、30的外型尺寸，降低成本就成为可能。控制基板80和印刷电路板(PCB)40、50的连接用系统薄膜(SOF)60、70进行ACF连接，由此，FPC或接续器等的接口专用部件就可以削减，可预计大幅度降低成本。又因为分离了控制基板80和印刷电路板(PCB)40、50，由各基板取得最合适的基板大小就成为可能，这也就联系到成本的降低。
接下来，说明制造本实施方式的液晶显示装置1的工序。但是，液晶显示板10，第1及第2源极系统薄膜(SOF)60、20，第1及第2栅极系统薄膜(SOF)70、30，源极印刷电路板(PCB)40，栅极印刷电路板(PCB)50的各构成要素，均可由众所周知的方法制造，在此省略说明。
首先，液晶显示板10的周边部贴上ACF。进行对准液晶显示板10的校准记号和第2源极系统薄膜(SOF)20的校准记号的位置，将第2源极系统薄膜(SOF)20暂时固定在液晶显示板10周边部。同样的做法，将第1及第2栅极系统薄膜(SOF)70、30暂时固定在液晶显示板10的周边部。通过加热到约200℃、加压到2Mpa，使系统薄膜(SOF)20、30、60、70真正连接到液晶显示板10上。
接下来，在源极印刷电路板(PCB)40贴上ACF。进行对准源极印刷电路板(PCB)40的校准记号和第1及第2源极系统薄膜(SOF)60、20的校准记号的位置，将第1及第2源极系统薄膜(SOF)60、20暂时固定在源极印刷电路板(PCB)40上。同样的做法，将第1及第2栅极系统薄膜(SOF)70、30暂时固定在栅极印刷电路板(PCB)50上。通过加热到约200℃、加压到2Mpa，使系统薄膜(SOF)20、30、60、70真正连接到印刷电路板(PCB)40、50上。
控制基板80上贴上ACF。进行对准控制基板80的校准记号和第1源极系统薄膜(SOF)60的校准记号的位置，将第1源极系统薄膜(SOF)60暂时固定在控制基板80上。同样的做法，将第1栅极系统薄膜(SOF)70暂时固定在控制基板80上。通过加热到约200℃、加压到2Mpa，使系统薄膜(SOF)60、70真正连接到控制基板80上。
且，本实施方式中，将系统薄膜(SOF)20、30、60、70真正连接到液晶显示板10上以后，将第1及第2源极系统薄膜(SOF)60、20暂时固定在了源极印刷电路板(PCB)40上，但是，将第1及第2源极系统薄膜(SOF)60、20暂时固定在源极印刷电路板(PCB)40上以后，再将第1及第2栅极系统薄膜(SOF)70、30真正连接到液晶显示板10上亦可。还有，第1源极系统薄膜(SOF)60和第2源极系统薄膜(SOF)20在不同的工序中与源极印刷电路板(PCB)40连接亦可。
(实施方式2)本实施方式，是本发明的第4方面的电路薄膜及显示装置的实施方式。图5，是模式表示实施方式2的液晶显示装置2的平面图。且，通过将与实施方式1相同的构成要素标注同一参照符号，省略其说明。
本发明第4方面电路薄膜及显示装置所包含的下记构成要素为本实施方式的下记构成要素。
第4方面的电路薄膜第1源极系统薄膜(SOF)61第2电路薄膜第2源极系统薄膜(SOF)20第3电路薄膜第1栅极系统薄膜(SOF)30a、第2栅极系统薄膜(SOF)30b第1电路第1源极驱动器集成电路21a第2电路第2源极驱动器集成电路21b第3电路第1栅极驱动器集成电路31a、第2栅极驱动器集成电路31b第1信号布线第1源极布线14a第2信号布线第2源极布线14b第3信号布线第1栅极布线15a、第2栅极布线15b第2电路用布线源极集成电路用布线41第3电路用布线连接布线11布线基板源极印刷电路板(PCB)40第1输入用布线输入布线23第2输入用布线源极集成电路输入用布线24第3输入用布线栅极集成电路输入用布线25且，复数条源极布线中连接在第1源极系统薄膜(SOF)60上的源极布线称为第1源极布线14a，连接在第2源极系统薄膜(SOF)20上的源极布线称为第2源极布线14b。同样，复数条栅极布线中连接在第1栅极系统薄膜(SOF)30a上的栅极布线称为第1栅极布线15a，连接在第2栅极系统薄膜(SOF)30b上的栅极布线称为第2栅极布线15b。
本实施方式的液晶显示装置2，没有实施方式1中的栅极印刷电路板(PCB)50，向栅极系统薄膜(SOF)30的栅极驱动器集成电路31的控制信号从液晶显示板10侧输入。换句话说，第1栅极系统薄膜(SOF)30a，具有为向相邻的第2栅极系统薄膜(SOF)30b传输控制信号的第1连接布线32a，第2栅极系统薄膜(SOF)30b，具有为向相邻的第3栅极系统薄膜(SOF)(未图示)传输控制信号的第2连接布线32b。还有，液晶显示板10，具有为连接相邻栅极系统薄膜(SOF)30a、30b的连接布线32a、32b。
图6，是模式表示第2源极系统薄膜(SOF)61的平面图。第1源极系统薄膜(SOF)61，与实施方式1所示的第1源极系统薄膜(SOF)60一样，包含第1源极驱动器集成电路21a、输出布线22、输入布线23及源极驱动器集成电路输入用布线24的同时，还包含显示板侧终端61a、印刷电路板(PCB)侧终端61b及控制基板侧终端61c。因此，通过将本实施方式的第1源极系统薄膜(SOF)61连接到液晶显示板10、源极印刷电路板(PCB)40及控制基板80，向第1及第2源极系统薄膜(SOF)61、20的源极驱动器集成电路21输入驱动信号，从源极驱动器集成电路21向液晶显示板10的源极布线14输出驱动信号。
本实施方式的第1源极系统薄膜(SOF)61，还具有为向栅极系统薄膜(SOF)30的栅极驱动器集成电路31输入控制信号的栅极集成电路输入用布线25。液晶显示板10上，形成了连接第1栅极系统薄膜(SOF)30a的第1连接布线32a的连接布线11，通过将第1源极系统薄膜(SOF)61连接到液晶显示板10上，栅极集成电路输入用布线25由显示板侧终端60c连接到控制基板80上。因此，通过将第1源极系统薄膜(SOF)61连接到控制基板80，从控制基板80介于第1源极系统薄膜(SOF)61向栅极驱动器集成电路31输入控制信号。
根据本实施方式，因为不要栅极印刷电路板(PCB)，所以，可以削减印刷电路板(PCB)的部件成本。还有，因为介于第1源极系统薄膜(SOF)61，不仅向源极驱动器集成电路21，也向栅极驱动器集成电路31输入控制信号，所以，不再需要实施方式1所示的第1栅极系统薄膜(SOF)70，就可以削减部件成本。再有，比实施方式1的液晶显示装置1的制造工序更简化，也就提高了制造效率。
(实施方式3)本实施方式，是本发明的第1及第2方面的电路薄膜及显示装置的实施方式。图7，是模式表示实施方式3的液晶显示装置3的平面图。且，通过将与实施方式1及2相同的构成要素标注同一参照符号，省略其说明。
本发明第1及第2方面电路薄膜及显示装置所包含的下记构成要素为本实施方式的下记构成要素。
第1及第2方面的电路薄膜第1源极系统薄膜(SOF)62第2电路薄膜第2源极系统薄膜(SOF)20
第3电路薄膜第1栅极系统薄膜(SOF)30a、第2栅极系统薄膜(SOF)30b第1电路第1源极驱动器集成电路21a第2电路第2源极驱动器集成电路21b第3电路第1栅极驱动器集成电路31a、第2栅极驱动器集成电路31b第1信号布线第1源极布线14a第2信号布线第2源极布线14b第3信号布线第1栅极布线15a、第2栅极布线15b第1输入用布线输入布线23第2输入用布线源极集成电路输入用布线24第3输入用布线栅极集成电路输入用布线25本实施方式的液晶显示装置3，没有实施方式2中的源极印刷电路板(PCB)40，向第2源极系统薄膜(SOF)20的第2源极驱动器集成电路21b的控制信号从液晶显示板10侧输入。换句话说，第2源极系统薄膜(SOF)20，具有为向相邻的第3源极系统薄膜(SOF)(未图示)传输控制信号的连接布线26。还有，液晶显示板10，具有连接第1及第2显示板侧连接布线13a、13b。第1显示板侧连接布线13a，连接第1源极系统薄膜(SOF)62的源极驱动器集成电路输入用布线24和相邻的第2源极系统薄膜(SOF)20的连接布线26。第2显示板侧连接布线13b，连接第2源极系统薄膜(SOF)20的连接布线26和与它相邻的第3源极系统薄膜(SOF)(未图示)的连接布线。
图8，是模式表示本实施方式的第1源极系统薄膜(SOF)62的平面图。第1源极系统薄膜(SOF)62，与实施方式2所示的第1源极系统薄膜(SOF)61一样，包含第1源极驱动器集成电路21a、输出布线22、输入布线23、源极驱动器集成电路输入用布线24及栅极集成电路输入用布线25的同时，还包含显示板侧终端62a、及控制基板侧终端62c。因此，通过将本实施方式的第1源极系统薄膜(SOF)62连接到液晶显示板10及控制基板80，向第1源极系统薄膜(SOF)62的第1源极驱动器集成电路21a输入驱动信号，从第1源极驱动器集成电路21a向液晶显示板10的第1源极布线14a输出驱动信号。还有，向栅极系统薄膜(SOF)30的栅极驱动器集成电路31输入控制信号，从栅极驱动器集成电路31向液晶显示装置10的栅极布线15输出驱动信号。
本实施方式的液晶显示装置3因为没有源极印刷电路板(PCB)，所以，第1源极系统薄膜(SOF)62上没有印刷电路板(PCB)侧终端，源极集成电路输入用布线24从控制基板侧终端62c延伸到显示板侧终端62a。通过将第1源极系统薄膜(SOF)62连接到液晶显示板10上，源极集成电路输入用布线24在显示板侧终端62a与第1显示板连接布线13a相连。因此，通过将第1源极系统薄膜(SOF)62连接到控制基板80，从控制基板80介于第1源极系统薄膜(SOF)62向源极驱动器集成电路21输入控制信号，从源极驱动器集成电路21向液晶显示板10的源极布线14输出驱动信号。
以上，说明了本发明的最好实施方式，但是，本发明的技术范围并不限于上述实施方式所记载的范围。上述实施方式为示例，由其各构成要素或各处理过程的组合，还可以变形出各种各样的示例，这些变形例也属于本发明的范畴。本发明者是这样认为的。例如，上述实施方式中第1源极系统薄膜(SOF)60、61、62使用了一枚，但是，使用两枚以上亦可。还有，上述实施方式中，使用了印刷电路板(PCB)，但是使用FPC等的柔软性基板亦可。通过使用柔软性基板，缓和了与系统薄膜(SOF)连接时发生的热应力，系统薄膜(SOF)上形成的布线的断线现象不易再发生。
根据本发明，削减了部件点数，可以谋得成本降低。
—实用性—本发明的电路薄膜，可以用于液晶组件等的FPD组件中的周围电路的实际安装。还有，本发明的显示装置可以利用于各种电气机械。例如，可用于移动电话、PDA(Personal Digital Assistance)、个人电脑、薄型电视、医疗用显示器、电子地图、娱乐器械等。
权利要求
1.一种电路薄膜，具有薄膜基本材料；形成在上述薄膜基本材料上的，向显示装置输出驱动信号的第1电路；和形成在上述薄膜基本材料上的复数个输入用布线，其特征为上述显示装置，最少包括至少具有第1信号布线及第2信号布线的显示板；具有向上述第2信号布线输出驱动信号的第2电路的第2电路薄膜；和至少控制上述第1及第2电路的控制基板，上述薄膜基本材料，具有连接于上述控制基板的区域、和连接于上述显示板的区域；上述复数输入用布线，至少包含为向上述第1电路输入控制信号的第1输入用布线、和为向上述第2电路输入控制信号的第2输入用布线，且，通过将上述薄膜基本材料与上述控制基板及上述显示板相连，从上述控制基板各自介于第1及第2输入用布线向上述第1及第2电路分别输入驱动信号。
2.根据权利要求1所述的电路薄膜，其特征为上述显示板，还包括第3信号布线；上述显示装置，还包括具有向上述第3信号布线输出驱动信号的第3电路的第3电路薄膜；上述控制基板，还控制上述第3电路；上述复数输入用布线，还包含为向上述第3电路输入控制信号的第3输入用布线；且通过将上述薄膜基本材料与上述控制基板及上述显示板相连，从上述控制基板介于上述第3输入用布线向上述第3电路输入驱动信号。
3.一种电路薄膜，具有薄膜基本材料；形成在上述薄膜基本材料上的，向显示装置输出驱动信号的第1电路；和形成在上述薄膜基本材料上的复数个输入用布线，其特征为上述显示装置，最少包括至少具有第1信号布线及第2信号布线的显示板；具有向上述第2信号布线输出驱动信号的第2电路的第2电路薄膜；具有向上述第2电路输入控制信号的第2电路用布线的布线基板；和至少控制上述第1及第2电路的控制基板，上述薄膜基本材料，具有连接于上述控制基板的区域、和连接于上述显示板的区域，上述复数输入用布线，至少包含为向上述第1电路输入控制信号的第1输入用布线、和为向上述第2电路输入控制信号的第2输入用布线；且，通过上述薄膜基本材料与上述布线基板及上述控制基板相连，从上述控制基板介于上述第1信号布线向上述第1电路输入控制信号的同时，从上述控制基板介于上述第2输入用布线及上述第2电路用布线向第2电路输入控制信号。
4.根据权利要求3所述的电路薄膜，其特征为上述显示板，还包括第3信号布线；上述显示装置，还包括具有向上述第3信号布线输出驱动信号的第3电路的第3电路薄膜；上述控制基板，还控制上述第3电路；上述显示板，还包括具有为向上述第3电路输入控制信号的第3电路用布线；上述复数输入用布线，还包含为向上述第3电路用布线输入控制信号的第3输入用布线；且通过上述薄膜基本材料与上述显示板、上述布线基板及上述控制基板相连，从上述控制基板介于上述第3输入用布线及上述第3电路用布线向上述第3电路输入控制信号。
5.一种显示装置，包括具有第1信号布线及第2信号布线的显示板；向上述第1信号布线输出驱动信号的第1电路形成在薄膜基本材料上的第1电路薄膜；具有向上述第2信号布线输出驱动信号的第2电路的第2电路薄膜；控制上述第1及第2电路的控制基板，其特征为上述第1电路薄膜，是具有为向上述第1电路输入控制信号的第1输入用布线、和为向上述第2电路输入控制信号的第2输入用布线的权利要求1所述的电路薄膜，且通过将上述薄膜基本材料与上述控制基板及上述显示板相连，从上述控制基板各自介于上述第1输入用布线及第2输入用布线向上述第1电路及上述第2电路分别输入控制信号。
6.一种显示装置，包括具有第1信号布线、第2信号布线及第3信号布线的显示板；向上述第1信号布线输出驱动信号的第1电路形成在薄膜基本材料上的第1电路薄膜；具有向上述第2信号布线输出驱动信号的第2电路的第2电路薄膜；具有向上述第3信号布线输出驱动信号的第3电路的第3电路薄膜；和控制上述第1至第3电路的控制基板，其特征为上述第1电路薄膜，是具有为向上述第1电路输入控制信号的第1输入用布线、为向上述第2电路输入控制信号的第2输入用布线、为向上述第3电路输入控制信号的的第3输入用布线的权利要求2所述的电路薄膜；且通过将上述薄膜基本材料与上述控制基板及上述显示板相连，从上述控制基板各自介于上述第1至第3输入用布线向上述第1至第3电路分别输入驱动信号。
7.一种显示装置，包括具有第1信号布线及第2信号布线的显示板；向上述第1信号布线输出驱动信号的第1电路形成在薄膜基本材料上的第1电路薄膜；具有向上述第2信号布线输出驱动信号的第2电路的第2电路薄膜；具有向上述第2电路输入信号的第2电路用布线的布线基板；和控制上述第1及第2电路的控制基板，其特征为上述第1电路薄膜，是具有为向上述第1电路输入控制信号的第1输入用布线、和为向上述第2电路输入控制信号的第2输入用布线的权利要求3所述的电路薄膜；且通过将上述薄膜基本材料与上述控制基板、上述布线基板及上述显示板相连，从上述控制基板介于上述第1信号布线向上述第1电路输入控制信号的同时，从上述控制基板介于上述第2输入用布线及上述第2电路用布线向上述第2电路输入控制信号。
8.一种显示装置，包括具有第1信号布线、第2信号布线及第3信号布线的显示板；向上述第1信号布线输出驱动信号的第1电路形成在薄膜基本材料上的第1电路薄膜；具有向上述第2信号布线输出驱动信号的第2电路的第2电路薄膜；具有向上述第2电路输出信号的第2电路用布线的布线基板；具有向上述第3信号布线输出驱动信号的第3电路的第3电路薄膜；控制上述第1至第3电路的控制基板；另，上述显示板具有为向上述第3电路输入控制信号的第3电路用布线，其特征为上述第1电路薄膜，是具有为向上述第1电路输入控制信号的第1输入用布线、和为向上述第2电路输入控制信号的第2输入用布线、以及为向上述第3电路输入控制信号的第3输入用布线的权利要求4所述的电路薄膜；且通过将上述薄膜基本材料与上述控制基板、上述布线基板及上述显示板相连，从上述控制基板介于上述第1输入用布线向上述第1电路输入控制信号的同时，从上述控制基板介于上述第2输入用布线及上述第2电路用布线向上述第2电路输入控制信号，从上述控制基板介于上述第3输入用布线及上述第3电路用布线向上述第3电路输入控制信号。
全文摘要
一种电路薄膜，形成在薄膜基本材料上，至少具有向显示装置输出驱动信号的第1电路和形成在上述薄膜基本材料上的复数个输入用布线。上述显示装置，包括至少具有第1信号布线及第2信号布线的显示板、具有向第2信号布线输出驱动信号的第2电路的第2电路薄膜、至少控制上述第1及第2电路的控制基板。上述复数输入用布线，至少包含为向上述第1电路输入控制信号的第1输入用布线和为向上述第2电路输入控制信号的的第2输入用布线。通过上述薄膜基本材料与上述控制基板及上述显示板相连，从上述控制基板各自介于第1及第2输入用布线向上述第1及第2电路分别输入驱动信号。
文档编号G02F1/1345GK1727965SQ200510087159
公开日2006年2月1日 申请日期2005年7月27日 优先权日2004年7月28日
发明者田口穗 申请人:夏普株式会社