扩散板的奇数点进料口注射成型制程的制作方法

专利名称：扩散板的奇数点进料口注射成型制程的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种扩散板(Diffuser)的制造方法，特别是指一 种大尺寸扩散板的注射成型制程。
背景技术：
背光模组(Back light module )是提供平面显示器光源的关 键组件之一，随着市场对平面显示器尺寸的增加要求，背光模组 的尺寸也需不断地对应增加，当然，组构成背光模组的零部件， 例如扩散板(Diffuser)、导光板(Light guide plate)等也必须 对应i也往大尺寸方向发展。
以制造用于液晶电视所适用的扩散板为例，先前都是以挤压 成型板状薄片后，再依椐所需的尺寸进行裁切成型制作，整体加 工流程繁多，不但生产成本高，同时料材损耗也较多。
目前，则多是以注射成型制造扩散板。由于扩散板相较于其 他物件较为特殊，只为一厚度约2mm左右，但是长宽尺寸却由20 英寸至47英寸，甚至高达60英寸以上，且须符合光学需要的薄板。
因此，参阅图l，就目前注射成型制程中技术侧面中央进料口 设计l(也就是以单一进料口 IO设置于对应成型出扩散板的注射成 型模具的模穴的侧面中央)来说， 一次射注入熔融原料制造扩散 板时，会因为所需制造的扩散板的长宽比例过大，除了必须以较 大的锁模力进行，而不符经济效益之外，也存在有注射流动长度 ll不足(最大流动距离超过液态扩散板原料可流动距离)及不平 均，结合线12明显的问题，同时，还会因为应力分配不均而使得 制造的扩散板出现翘曲的问题。
参阅图2、图3，虽然业界尝试以注射成型技术相关教科书所
教示，以如图2所示的包含对称设计的六进料口 21的六点进料口设 计2,及如图3所示的包含对称设计的八进料口 31的八点进料口设 计3 ，改善侧面中央进料口设计1注入熔融原料制造扩散板时所产 生的问题，但是仍然由于扩散板相较于其他物件较为特殊，而无 法改善上述制造过程中所发生的问题，以具有经济效益的制程良 率制造大尺寸的扩散板。
因此，如何改善目前制造大尺寸(26英寸以上平面显示器所 适用)扩散板的注射成型制程，以高良率制造大尺寸的扩散板， 是业者努力的主要方向。

发明内容
因此，本发明的目的，就是在提供一种制造大尺寸扩散板的 奇数点进料口注射成型制程，以注射成型制造大尺寸的扩散板。
于是，本发明扩散板的奇数点进料口注射成型制程，包含一 进料口设计步骤、 一原料充填步骤、 一静置步骤，及一脱模步骤。
该进料口设计步骤是于对应成型该扩散板的注射成型用模具 的一模穴，形成与该才莫穴相连通而将熔融原料注入该才莫穴中的进 料口单元，且该进料口单元具有一位于该模穴中心且可被控制地 以阅门启闭的主进料口 ，及二分别包括至少一可被控制地以阀门 启闭的第 一进料口且沿该模穴的较长边分别位于该主进料口两侧 的第一进料口组。
该原料充填步骤是只先开启该主进料口的阀门而将炫融原料 注入该模穴中，并待注入的熔融原料至少流动至该二第一进料口 组位置时，才再开启该二第一进料口组的第一进料口的阀门，以 同时自该主进料口与第一进料口组将熔融原料注入该模穴中，而 当熔融原料填充满该模穴后关闭该主进料口与第 一进料口组的阀 门，停止注入炫融原料。
该静置步骤是静置填充满熔融原料的模穴预定时间冷却，使 该模穴中的熔融原料固化成一成品。
该脱模步骤是将该成品脱模取出而得该扩散板。
其中，该进料口设计步骤中，该进料口单元还具有一位于该 模穴中心且可被控制地以阀门启闭的主进料口 ，及二分别包括至 少一可被控制地以阀门启闭的第一进料口且沿该模穴的较长边分 别位于该主进料口两侧的第一进料口组，该原料充填步骤是只先 开启该主进料口的阀门而将熔融原料注入该才莫穴中，并待注入的 熔融原料至少流动至该二第 一进料口组位置时，才再开启该二第 一进料口组的第一进料口的阀门，以同时自该主进料口与第一进 料口组将炫融原料注入该才莫穴中，而〗吏熔融原料填充满该冲莫穴后。
本发明所述的扩散板的奇数点进料口射出成形制程，其中， 该二第一进料口组分别只具有一第一进料口 ，且该二第一进
料口与该主进料口位在平行于该模穴的较长边的同 一直线上。该
二第一进料口的口径小于该主进料口 。
本发明所述的扩散板的奇数点进料口射出成形制程，其中， 该二第一进料口组分别具有二第一进料口 ，且该每一第一进料口 组的二第一进料口位在平行于该模穴的较短边的同 一直线上。该 二第一进料口的口径小于该主进料口 。
本发明所述的扩散板的奇数点进料口射出成形制程，其中， 该进料口单元还具有二分别包括至少一可^皮控制地以阀门启闭的 第二进料口的第二进料口组，该二第二进料口组沿该模穴的较长 边分别位于该主进料口两侧且较该二第一进料口组更靠近该才莫穴 的二较短边，该原料充填步骤是只先开启该主进料口阀门将熔融 原料注入该模穴中，并待注入的熔融原料至少流动至该二第一进 料口组时，才开启该二第一进料口组的第一进料口的闽门，以同 时自该主进料口与第 一进料口组将熔融原料注入该模穴中，而当
注入的熔融原 一十至少流动至该二第二进料口组时，才再开启该二 第二进料口组的第二进料口的阀门，以同时自该主进料口与第一、 二进料口组将炫融原料注入该模穴中，直到熔融原料填充满该模 穴后关闭该主进料口与第一、二进料口组的阀门，停止注入熔融 原料。
本发明所述的扩散板的奇数点进料口射出成形制程，其中， 该二第一进料口组分别只具有一第一进料口 ，且该二第二进料口
组分别只具有一第二进料口 ，同时，该二第一进料口、 二第二进 料口与该主进料口位在平行于该模穴的较长边的同 一直线上。
本发明所述的扩散板的奇数点进料口射出成形制程，其中， 该二第一进料口 、第二进料口组的口径相同且均小于该主进料口 。
本发明的功效在于奇数点进料口的位置设计，配合依序开启 主进料口与其他进料口用注射充填方式成型，而可以无须进行后 加工制程，直接制造大尺寸、且无结合线与成品翘曲现象的扩散 板。


图l是一 目前注射成型的侧面中央进料口设计； 图2是 一 目前注射成型的六点对称进料口设计； 图3是一 目前注射成型的八点对称进料口设计； 图4是一流程图，说明本发明扩散板的奇数点进料口注射成型 制程；
图5是一奇数点进料口的模穴设计图，说明配合图4的制程的 一三点进^牛口的i殳计；
图6是一奇数点进料口的模穴设计图，说明配合图4的制程的 一五点进料口的设计；及
图7是一奇数点进料口的模穴设计图，说明配合图4的制程的
另 一五点进料口的设计。
具体实施例方式
下面结合附图及实施例对本发明进行详细说明。
在本发明-故详细描述前，要注意的是，在以下的说明内容中， 类似的元件是以相同的编号来表示。
参阅图4、图5，本发明扩散板的奇数点进料口注射成型制程 的一第一较佳实施例，适用于以注射成型技术制造背光模组的扩 散板，特别是大尺寸(32英寸以上)的扩散板，该制程包含一进 料口设计步骤41、 一原料充填步骤42、 一静置步骤43，及一脱才莫 步骤44。
首先进行该进料口设计步骤41 ，是于对应成型该扩散板的注 射成型用模具的一模穴51,形成与该模穴51相连通而供熔融原料 注入该模穴51中的进料口单元52，并使该进料口单元52具有一位 于该模穴51中心且可被控制地以阀门启闭的主进料口 53,及二分 别只包括一 口径小于该主进料口 53且可^皮控制地以阀门启闭的第 一进料口 541的第 一 进料口组54 ，该二第 一 进料口组54的第 一 进 料口 541沿该冲莫穴51的较长边成对称地分别位于该主进料口 53两 侧，且该二第一进料口 541与该主进料口 53位在平行于该才莫穴51 的较长边的同一直线上。
然后进行该原料充填步骤42,是只先开启该主进料口 53阀门 将熔融原料注入该才莫穴51中，并待注入的熔融原料流动至该二第 一进料口 541时(如图中以该主进料口 53为圓心的虛线圓61所 示)，才再开启该二第一进料口 541的阀门，并同时自该主进料口 53与二第一进料口 541将熔融原料注入该模穴51中，而当熔融原 料填充满该模穴51后关闭该主进料口 53与二第 一 进料口 541的阀 门，停止注入熔融原泮牛。
再进行该静置步骤43，此步骤是待熔融原料填充满该4莫穴51 并关闭该主进料口 53与二第 一进料口 541阀门后，静置填充满熔融 原料的模穴51预定时间冷却，使该模穴51中的熔融原料冷却固化
成 一 成品o
最后进行该脱模步骤44,将上一静置步骤43所固化得的该成 品脱模取出，就无须再进行任何后加工制程(就是一般的表面处 理、抛光等再加工制程)，而直接制得该扩散板。
参阅图4、图6,本发明扩散板的奇数点进料口注射成型制程 的一第二较佳实施例，是与上例相似，适用于以注射成型技术制 造背光模组的扩散板，特别是大尺寸(32英寸以上)的扩散板， 该制程包含一进料口设计步骤41、 一原料充填步骤42、 一静置步 骤43，及一脱模步骤44。
首先进行该进料口设计步骤41，是于对应成型该扩散板的注 射成型用模具的一模穴51形成与该模穴51相连通而供熔融原料注 入该模穴51中的进料口单元52,并使该进料口单元52具有一位于 该模穴51中心且可被控制地以阀门启闭的主进料口 53、 二分别只 包括一 口径小于该主进料口 53且可被控制地以阀门启闭的第 一 进 料口 541的第 一进料口组54，及二分别只包括一 口径小于该主进料 口 53且可被控制地以阀门启闭的第二进料口 551的第二进料口组 55。
该二第 一 进料口组54的第 一 进料口 541沿该才莫穴51的较长边 成对称地分别位于该主进料口 5 3两侧，该二第二进料口组5 5的第 二进料口 5 51也是沿该模穴51的较长边成对称地分别位于该主进 料口 53两側，且较该二第一进料口 541更靠近该才莫穴51的二较短 边，同时，该主进料口 53、 二第一进料口 541与该二第二进料口 551 位在平行于该模穴51的较长边的同一直线上。
然后进行该原料充填步骤42，是只先开启该主进料口 53阀门
将熔融原料注入该才莫穴51中，并待注入的熔融原料流动至该二第 一进料口 541时(如图中以该主进料口 53为圆心的虚线圆61所 示)，才再开启该二第一进料口 541阀门，并同时自该主进料口53 与二第一进料口 541将熔融原料注入该模穴中，而当待注入的熔融 原料流动至该二第二进料口 551时(如图中以该二第一进料口 541 为圓心的虛线圓62所示)，才再开启该二第二进料口 551阀门并同 时自该主进料口 53与第一、二进料口541、 551将熔融原料注入该 模穴51中，并当熔融原料填充满该才莫穴51后关闭该主进料口 53与 第一、二进料口 541、 551。
再依序进行该静置步骤43与脱模步骤44，静置填充满熔融原 料的模穴51预定时间使注入该;溪穴51中的熔融原料固化成成品 后，将该成品脱模取出，就无须再进行任何后加工制程而直接制 得该扩散板。
而要特别加以-说明的是，该主进料口 53、第一、二进料口 541、 551的口径大小，须视制造不同尺寸的扩散板而定，可以完全相同 口径的设计或是三者均不相同的设计实施，因为扩散板的尺寸众 多，所以此等主进料口53、第一、二进料口541、 551的口径大小 配置方式当然也非唯一，在此不多加举例赘述。
参阅图4、图7,本发明扩散板的奇数点进料口注射成型制程 的一第三较佳实施例，是与该第一较佳实施例相似，适用于以注 射成型技术制造背光模组的扩散板，特别是大尺寸的扩散板，该 制程包含一进料口设计步骤41、 一原料充填步骤42、 一静置步骤 43,及一脱模步骤44。
首先进行该进料口设计步骤41 ，是于对应成型该扩散板的注 射成型用模具的一模穴51形成与该模穴51相连通而供熔融原料注 入该模穴51中的进料口单元52,且该进料口单元52具有一位于该 模穴51中心且可被控制地以阀门启闭的主进料口 53,及二分别包
括二可被控制地以阀门启闭的第 一进津十口 541的第 一进料口组54， 该二第一进料口组54并沿该模穴的较长边成对称地分別位于该主 进料口 53两側，该每一第 一进料口组54的二第 一进料口 541位在 平行于该模穴51的较短边的同一直线上。
然后进行该原料充填步骤42，是只先开启该主进料口 53阀门 将熔融原料注入该才莫穴51中，并4争注入的炫融原料流动至该四第 一进料口 541时(如图中以该主进料口 53为圆心的虚线圆61所 示)，才再开启该四第一进料口 541阀门，并同时自该主进料口53 与四第一进料口 541将熔融原料注入该模穴51中，完成注射成型条 件，而当熔融原料填充满该模穴51后关闭该主进料口 5 3与四第一 进料口541阀门，不再灌注入原料。
最后依序进行该静置步骤43与脱模步骤44，静置填充满熔融 原料的模穴51预定时间使注入该模穴51中的熔融原料冷却固化成 成品后，将该成品脱模取出，就无须再进行任何后加工制程而直 接制得该扩散板。
类似地，该主进料口53、第一进料口541的口径大小须视制造 不同尺寸的扩散板而定，因为此等主进料口53、第一进料口541 的口径大小配置方式种类众多，在此不多加举例赘述。
由上述说明可知，本发明扩散板的奇数点进料口注射成型制 程，主要是采用热浇道直接自对应扩散板正面的模面，并对应不 同尺寸的大尺寸扩散板而设计奇数点进料口的位置，并同时配合 不同位置的进料口的设计使用大、小口径不同或相同的进料口 ， 再配合特定的开启顺序与熔融原料在该模穴中的流动状况而适当 地开启不同位置的进料口灌注入熔融原料，而无须后续加工制程 就可制造出大尺寸的扩散板。
由于，本发明的制程采奇数点进料口且为多数进料口的配置， 所以可以较低的注射压力注射熔融原料，也因此可以使用较低的
锁模力注射成型扩散板，而节省制程成本，也因为制程中的注射 压力低，相对的产品中残留应力就少，因此可以直接制得无翘曲、 辉度均齐度高的大型扩散板，且由于控制开启不同进料口的顺序 注射熔融原料，而可得到扩散板上无结合线、无外观不良的特色。
再者，由于本发明的制程采在模具上采用奇数点、大小口径 不同或相同的多数进料口的配置设计，并配合进料口的位置设计 及熔融原料在该模穴中的流动状况，而适当地开启不同位置的进 料口以灌注入熔融原料，因此可以避免原料射注入模穴中流动时 结合线的产生，而制造高光学品质的大尺寸扩散板。
综上所述，本发明确实以奇数点、大小不同或相同口径的进 料口的设计，并配合对应进料口位置的设计与熔融原料在该模穴 中的流动状况，而以特定的开启顺序开启进津牛口阀门注射原料以 成型扩散板的完整制程，而可以无须后续加工制程且低成本地制 造内应力低而无翘曲变形，以及辉度均齐度最佳的大尺寸扩散板， 确实改善目前以注射成型制造扩散板时，因扩散板的长宽比例过 大，而有注射流动长度不足及不平均、结合线明显、注射压力不 平均的问题。
权利要求
1.一种扩散板的奇数点进料口注射成型制程，包含一进料口设计步骤，是于对应成型该扩散板的注射成型用模具的一模穴，形成与该模穴相连通而将熔融原料注入该模穴中的进料口单元；一原料充填步骤，是将熔融原料注入该模穴中，而当熔融原料填充满该模穴后停止注入熔融原料；一静置步骤，是静置填充满熔融原料的模穴预定时间冷却，使该模穴中的熔融原料固化成一成品；及一脱模步骤，将该成品脱模取出制得该扩散板；其特征在于，该进料口设计步骤中，该进料口单元还具有一位于该模穴中心且可被控制地以阀门启闭的主进料口，及二分别包括至少一可被控制地以阀门启闭的第一进料口且沿该模穴的较长边分别位于该主进料口两侧的第一进料口组，该原料充填步骤是只先开启该主进料口的阀门而将熔融原料注入该模穴中，并待注入的熔融原料至少流动至该二第一进料口组位置时，才再开启该二第一进料口组的第一进料口的阀门，以同时自该主进料口与第一进料口组将熔融原料注入该模穴中，而使熔融原料填充满该模穴。
2. 根据权利要求l所述扩散板的奇数点进料口注射成型制 程，其特征在于，该二第一进料口组分别只具有一第一进料口，且该二第一进 料口与该主进料口位在平行于该模穴的较长边的同一直线上。
3. 根据权利要求2所述扩散板的奇数点进料口注射成型制 程，其特征在于，该二第一进料口的口径小于该主进料口 。
4. 根据权利要求l所述扩散板的奇数点进料口注射成型制 程，其特征在于， 该二第一进^f牛口组分别具有二第一进料口 ，且该每一第一进 料口组的二第一进料口位在平行于该模穴的较短边的同一直线上。
5. 根据权利要求4所述扩散板的奇数点进料口注射成型制 程，其特征在于，该二第一进料口的口径小于该主进料口 。
6. 根据权利要求l、 3或5所述扩散板的奇数点进料口注射成 型制程，其特征在于，该进料口单元还具有二分别包括至少一可被控制地以阀门启 闭的第二进料口的第二进料口组，该二第二进料口组沿该模穴的 较长边分别位于该主进料口两侧且较该二第一进料口组更靠近该 模穴的二较短边，该原料充填步骤是只先开启该主进料口阀门将熔融原料注入该模穴中，并待注入的熔融原料至少流动至该二第 一进料口组时，才开启该二第一进料口组的第一进料口的阀门， 以同时自该主进料口与第 一进料口组将熔融原料注入该模穴中， 而当注入的熔融原料至少流动至该二第二进料口组时，才再开启 该二第二进料口组的第二进料口的阀门，以同时自该主进料口与第一、二进料口组将熔融原料注入该模穴中，直到熔融原料填充 满该模穴后关闭该主进料口与第一、二进料口组的阀门，停止注 入熔融原料。
7. 根据权利要求6所述扩散板的奇数点进料口注射成型制 程，其特征在于，该二第一进料口组分别只具有一第一进料口 ，且该二第二进料口组分别只具有一第二进料口 ，同时，该二第一进料口、 二第 二进料口与该主进料口位在平行于该模穴的较长边的同 一直线上。
8. 根据权利要求7所述扩散板的奇数点进料口注射成型制 程，其特征在于，该二第一进料口 、第二进料口的口径相同且均小于该主进料.
9.根据权利要求4或7所述的扩散板的奇数点进料口注射成 型制程，其特征在于，该二第 一进津十口对称地位于该主进料口两侧。
全文摘要
本发明是一种扩散板的奇数点进料口注射成型制程，是以进料口设计步骤在模穴正面设计形成有包含主进料口与二对应分列在主进料口两侧并具有至少一进料口的第一进料口组，并以原料充填步骤依序先开启主进料口注入原料，并待原料至少流动至第一进料口时再开启第一进料口组，且同时自主进料口与第一进料口组注入原料，最后再依序进行该静置步骤与脱模步骤，取出模穴中的固化后的成品，而无须再进行任何后加工制程，就可制造得内应力低而无翘曲变形，以及辉度均齐度最佳的扩散板。
文档编号G02B5/02GK101097266SQ20061008679
公开日2008年1月2日 申请日期2006年6月26日 优先权日2006年6月26日
发明者高世育 申请人:统程科技股份有限公司