光学构件贴合体的制造装置的制作方法

技术领域本发明涉及一种光学构件贴合体的制造装置。本申请基于2013年12月3日于日本申请的专利申请2013-250205号而主张优先权，并将其内容引用于此。

背景技术：
以往，在液晶显示器等光学显示装置的生产系统中，贴合至液晶面板(光学显示零件)的偏振片等光学构件是在从长条膜切出与液晶面板的显示区域一致的尺寸的片材之后贴合至液晶面板的(例如，参考专利文献1)。现有技术文献专利文献专利文献1：日本专利特开2003-255132号公报

技术实现要素：
发明要解决的问题此处，在上述以往构成的光学显示装置的生产系统中，考虑到液晶面板及片材的各尺寸偏差以及片材相对于液晶面板的贴合偏差(错位)，切出的是比显示区域大一些的片材。因此，会在显示区域的周边部形成多余的区域(边框部)，从而存在设备的小型化受到阻碍的问题。本发明是鉴于上述情况而成，提供一种可缩小显示区域周边的边框部而谋求显示区域的扩大以及设备的小型化的光学构件贴合体的制造装置。解决问题的技术手段为了达成上述目的，本发明采用了以下手段。(1)即，本发明所涉及光学构件贴合体的制造装置为在光学显示零件的第一面上贴合第一光学构件、在所述光学显示零件的位于所述第一面的相反侧的第二面上贴合第二光学构件而构成的光学构件贴合体的制造装置，所述光学构件贴合体的制造装置的特征在于，包括：贴合单元，其在所述光学显示零件的所述第一面上贴合比所述第一光学构件大的第一光学构件片的第一片材，且在所述光学显示零件的所述第二面上贴合比所述第二光学构件大的第二光学构件片的第二片材；切割位置确定单元，其基于所述光学显示零件的外形形状的检测数据，确定被贴合于所述光学显示零件上的所述第一片材的第一切割位置以及被贴合于所述光学显示零件上所述第二片材的第二切割位置；以及切割单元，其通过基于所述第一切割位置切割所述第一片材，来切分被贴合于所述光学显示零件的所述第一面上的所述第一片材的与所述第一光学构件对应的部分及其外侧的剩余部分，且通过基于所述第二切割位置切割所述第二片材，来切分被贴合于所述光学显示零件的所述第二面上的所述第二片材的与所述第二光学构件对应的部分及其外侧的剩余部分。另外，本说明书中所说明的“与光学构件对应的部分”表示的是大小为显示区域的大小以上、光学显示零件的外形状的大小以下、且避开了电气元件安装部等功能部分的区域。即，光学构件可以是沿着光学显示零件的外周缘与剩余部分切分而形成的，也可以是在作为显示区域的周边部的边框部与剩余部分切分而形成的。(2)在根据上述(1)所述的光学构件贴合体的制造装置中，所述切割位置确定单元基于在所述光学显示零件上贴合所述第一片材以及所述第二片材之前检测出的所述光学显示零件的外形形状的检测数据来确定所述第一切割位置以及所述第二切割位置。(3)在根据上述(1)或者(2)所述的光学构件贴合体的制造装置中，所述切割位置确定单元基于将设置于所述光学显示零件上的结构物中的、被设置于所述光学显示零件的从所述第一片材或者所述第二片材露出的位置上的结构物作为定位基准而检测到的所述光学显示零件的外形形状的所述检测数据，来确定所述第一切割位置以及所述第二切割位置。(4)在根据上述(1)所述的光学构件贴合体的制造装置中，所述切割位置确定单元基于在所述光学显示零件上贴合所述第一片材以及所述第二片材之后所检测到的所述光学显示零件的外形形状的检测数据来确定所述第一切割位置以及所述第二切割位置。(5)在根据上述(4)所述的光学构件贴合体的制造装置中，对贴合有所述第一片材以及所述第二片材的所述光学显示零件照射近红外线，由此，所述切割位置确定单元基于将设置于所述光学显示零件上的结构物作为定位基准而检测出的所述光学显示零件的外形形状的所述检测数据，来确定所述第一切割位置以及所述第二切割位置。(6)在根据上述(1)至(5)中任一项所述的光学构件贴合体的制造装置中，对于所述第一片材，所述切割位置确定单元将与所述光学显示零件的所述第一面的外周缘相对的位置确定为所述第一切割位置，对于所述第二片材，所述切割位置确定单元将与所述光学显示零件的所述第二面的外周缘相对的位置确定为所述第二切割位置。(7)在根据上述(1)至(6)中任一项所述的光学构件贴合体的制造装置中，包括：清洗装置，其对所述光学显示零件进行清洗；以及输送机构，其输送所述光学显示零件或者在所述光学显示零件上贴合有所述第一光学构件以及第二光学构件的构成的所述光学构件贴合体，关于所述输送机构，至少在从通过所述清洗装置结束所述光学显示零件的清洗到通过所述贴合单元对所述光学显示零件贴完至少包含所述第一片材以及所述第二片材的多张片材为止的输送路径中，未使用以使与所述光学显示零件或所述光学构件贴合体的接触部变动的方式输送所述光学显示零件的输送机构。再者，本说明书中所说明的所谓“与光学显示零件或所述光学构件贴合体的接触部”，是表示在输送光学显示零件或所述光学构件贴合体时，输送机构与光学显示零件或所述光学构件贴合体相接触的部分。此外，本说明书中所说明的所谓“未使用以使与所述光学显示零件或所述光学构件贴合体的接触部变动的方式输送所述光学显示零件或所述光学构件贴合体的输送机构”，意指“使用的是不会使与光学显示零件或光学构件贴合体的接触部变动地输送光学显示零件或光学构件贴合体的输送机构”。(8)在根据上述(7)所述的光学构件贴合体的制造装置中，所述输送机构可包括：平台，其保持所述光学显示零件；滑件机构，其可移动所述平台；以及吸附臂，其吸附保持并输送所述平台上所保持的所述光学显示零件。(9)在根据上述(7)或(8)所述的光学构件贴合体的制造装置中，所述输送机构可包括：输送传送机，其保持并输送所述光学显示零件；以及吸附臂，其吸附保持并输送所述输送传送机上所保持的所述光学显示零件。(10)在根据上述(1)至(9)中任一项所述的光学构件贴合体的制造装置中，具有检测装置，该检测装置在将所述第一片材以及所述第二片材贴合于所述光学显示零件之前对所述光学显示零件的外形形状进行检测。(11)在根据上述(1)至(10)中任一项所述的光学构件贴合体的制造装置中，可以第一缺陷检查装置，其在将所述第一片材以及所述第二片材贴合于所述光学显示零件之前进行所述光学显示零件的缺陷的检查；以及第二缺陷检查装置，其在将所述第一片材以及所述第二片材贴合于所述光学显示零件之后进行所述光学构件贴合体的缺陷的检查。(12)在根据上述(11)所述的光学构件贴合体的制造装置中，具有控制装置，该控制装置对于所述第二缺陷检查装置的检查数据，基于预先设定的基准进行如下判定中的某一个：表示合格品的判定、表示不清楚是合格品还是不合格品的情况的判定、表示不合格品的判定。(13)在根据上述(1)至(12)中任一项所述的光学构件贴合体的制造装置中，可以在输送具有多个所述光学显示零件的大小的大型光学显示零件、所述光学显示零件以及所述光学构件贴合体的一连串的输送线上具备光学显示零件制造装置，所述光学显示零件制造装置将所述大型光学显示零件分割而形成多个所述光学显示零件。发明的效果根据本发明，可提供一种能缩小显示区域周边的边框部来谋求显示区域的扩大以及设备的小型化的光学构件贴合体的制造装置。附图说明图1为表示第一实施方式的膜贴合系统的示意图。图2为液晶面板的俯视图。图3为图2中的A-A剖视图。图4为光学构件片的剖视图。图5为清洗装置的俯视图。图6为检测装置的示意图。图7A为表示采用摄像装置拍摄液晶面板的情况的示意图。图7B为表示采用摄像装置拍摄液晶面板的情况的示意图。图8为表示由摄像装置拍摄到的图像中的角部的附近的示意图。图9为表示根据轮廓线上的多个点求出的近似直线的图表。图10为求出近似轮廓线的示意图。图11为示出缺陷检查装置的侧视图。图12为示出第一贴合装置的侧视图。图13为示出第一贴合装置的立体图。图14为供给液晶面板时的第一贴合装置的侧视图。图15为示出第一贴合装置的俯视图。图16为示出第一贴合装置的主视图。图17A为片材相对于液晶面板的贴合位置的确定方法的说明图。图17B为片材相对于液晶面板的贴合位置的确定方法的说明图。图18A为表示输送机械手的示意图。图18B为表示输送机械手的示意图。图19A为表示输送机械手的示意图。图19B为表示输送机械手的示意图。图20为表示第一翻转装置的俯视图。图21为表示第一切割装置的立体图。图22为表示EBS(ElectricalBeamShaping)的构成的图。图23为表示IOR(ImagingOpticsRail)的内部构成的立体图。图24为表示第一聚光透镜、光阑构件及准直透镜的配置构成的侧剖视图。图25(a)～(d)为用以说明EBS的作用的图。图26(a)～(d)为着眼于激光的1个脉冲的图。图27为用以说明IOR的作用的图。图28为使用比较例的激光照射装置来切割作为对象物的偏振片时的切割面的放大图。图29为使用本实施方式的激光照射装置来切割作为对象物的偏振片时的切割面的放大图。图30为切割位置确定单元的切割位置的确定方法的说明图。图31为表示使用构成第一切割装置的扫描器来切割第二片材及第三片材的情况的立体图。图32为表示使用构成第一切割装置的扫描器来切割第二片材及第三片材的情况的侧视图。图33为表示使用构成第二切割装置的扫描器来切割第一片材的情况的立体图。图34为表示使用构成第二切割装置的扫描器来切割第一片材的情况的侧视图。图35为示出用于使激光描绘所希望的轨迹的控制方法。图36为关于第一实施方式中的光学构件贴合体的制造方法的说明图。图37为表示使用第二实施方式的摄像装置来拍摄液晶面板的情况的立体图。图38为将求出的假想点反映到由摄像装置拍摄到的图像中而得的图。图39A为求出近似轮廓线的示意图。图39B为求出近似轮廓线的示意图。图39C为求出近似轮廓线的示意图。图40为表示使用第三实施方式的摄像装置来拍摄液晶面板的情况的立体图。图41为表示从贴合有片材的那一侧拍摄液晶面板与片材的贴合面的外周缘的情况的剖视图。图42A为求出近似轮廓线的示意图。图42B为求出近似轮廓线的示意图。图42C为求出近似轮廓线的示意图。图43为表示贴合面的端缘的检测工序的俯视图。图44为第四实施方式的检测装置的示意图。图45为用以说明比较例的检测装置的作用的立体图。图46为用以说明比较例的检测装置的作用的剖视图。图47为用以说明第四实施方式的检测装置的作用的立体图。图48为用以说明第四实施方式的检测装置的作用的剖视图。图49为用以说明运用液晶面板的变形例的情况下的、第四实施方式的检测装置的作用的剖视图。图50为关于第五实施方式中的光学构件贴合体的制造方法的说明图。图51为表示偏振膜为正交偏振状态时的透光性、CCD(ChargeCoupledDevice)的灵敏度特性的图。图52为表示第七实施方式的膜贴合系统的示意图。具体实施方式下面，一边参考附图，一边对本发明的实施方式进行说明，但本发明并不限定于以下的实施方式。再者，在以下的所有附图中，为使附图易于观察，酌情使各构成要素的尺寸或比率等不一样。此外，在以下的说明及附图中，对相同或相当的构成要素标注同一符号，并省略重复的说明。在本实施方式中，对包括光学构件贴合体的制造装置的膜贴合系统进行说明。[第一实施方式]图1为第一实施方式的膜贴合系统1的概略构成图。膜贴合系统1例如对液晶面板或有机EL(ElectroLuminescence)面板等面板状的光学显示零件贴合偏振膜或相位差膜、增亮膜等膜状的光学构件。膜贴合系统1构成为生产光学显示装置的生产系统的一部分，所述光学显示装置包括光学显示零件及光学构件。在膜贴合系统1中，使用的是液晶面板P作为光学显示零件。如图1所示，本实施方式的膜贴合系统1被设置成液晶面板P的生产线上的一道工序。膜贴合系统1的各部由作为电子控制装置的控制装置91加以统一控制。图2为从液晶面板P的液晶层P3的厚度方向观察液晶面板P的俯视图。如图2所示，液晶面板P包括：第一基板P1，其在俯视下形成长方形状；第二基板P2，其与第一基板P1相对配置，形成相对小型的长方形状；以及液晶层P3，其被封入在第一基板P1与第二基板P2之间。液晶面板P在俯视下形成与第一基板P1的外形状一致的长方形状。在液晶面板P中，将在俯视下处于液晶层P3的外周的内侧的区域设为显示区域P4。在液晶面板P的第一基板P1的外周部形成有用以在第一基板P1上形成布线图案(包括TFT(ThinFilmTransistor)等驱动元件、像素电极以及外部端子等各种电极)的定位用记号Am(对准记号)。图3为图2中的A-A剖视图。如图3所示，对液晶面板P的表面及背面酌情贴合分别从长条带状的第一光学构件片F1、第二光学构件片F2及第三光学构件片F3(参考图7及图8。以下，有时统称为光学构件片FX)切出的第一光学构件F11、第二光学构件F12及第三光学构件F13(以下，有时统称为光学构件F1X)。在本实施方式中，对液晶面板P的显示面侧及背光源侧两面分别贴合作为偏振膜的第一光学构件F11及第二光学构件F12。以重叠在第二光学构件F12上的方式对液晶面板P的背光源侧那一面进一步贴合作为增亮膜的第三光学构件F13。在显示区域P4的外侧设置有配置对液晶面板P的第一及第二基板进行接合的密封剂等的、指定宽度的边框部G。再者，第一光学构件F11、第二光学构件F12及第三光学构件F13是通过从后文叙述的第一片材F1m、第二片材F2m及第三片材F3m(以下，有时统称为片材FXm)中切除其贴合面的外侧的剩余部分而形成。此处，本说明书中所说明的所谓“贴合面”，是指液晶面板P的与片材FXm相对的那一面。图4为贴合至液晶面板P的光学构件片FX的局部剖视图。光学构件片FX包括：光学构件主体F1a，其为膜状；粘着层F2a，其设置在光学构件主体F1a的一面(图4中为上表面)；分离片F3a，其隔着粘着层F2a以可分离的方式层叠在光学构件主体F1a的一面；以及表面保护膜F4a，其层叠在光学构件主体F1a的另一面(图4中为下表面)。光学构件主体F1a作为偏振片而发挥功能。光学构件主体F1a以跨及液晶面板P的整个显示区域P4及其周边区域的方式加以贴合。再者，为方便图示，图4的各层的剖面线从略。光学构件主体F1a在如下状态下经由粘着层F2a而贴合至液晶面板P：在其一面留有粘着层F2a的情况下分离掉分离片F3a。以下，将从光学构件片FX中去掉分离片F3a之后的部分称为贴合片F5。分离片F3a在与粘着层F2a分离之前的期间内保护粘着层F2a及光学构件主体F1a。表面保护膜F4a与光学构件主体F1a一起被贴合至液晶面板P。表面保护膜F4a配置在相对于光学构件主体F1a而与液晶面板P相反的那一侧，保护光学构件主体F1a。表面保护膜F4a在指定时刻与光学构件主体F1a分离。再者，光学构件片FX可为不包括表面保护膜F4a的构成，也可为表面保护膜F4a不会与光学构件主体F1a分离的构成。光学构件主体F1a包括：片状的起偏镜F6；第一膜F7，其通过粘接剂等接合至起偏镜F6的一面；以及第二膜F8，其通过粘接剂等接合至起偏镜F6的另一面。第一膜F7及第二膜F8例如为保护起偏镜F6的保护膜。再者，光学构件主体F1a可为由一层光学层构成的单层结构，也可为将多层光学层相互层叠而成的层叠结构。光学层除了为起偏镜F6以外，也可为相位差膜或增亮膜等。第一膜F7和第二膜F8中的至少一方可实施保护液晶显示元件的最外表面的硬涂层处理、包含防眩处理的获得防眩等效果的表面处理。光学构件主体F1a可不包括第一膜F7和第二膜F8中的至少一方。例如，在省略了第一膜F7的情况下，可经由粘着层F2a将分离片F3a贴合至光学构件主体F1a的一面。(膜贴合系统)接着，对本实施方式的膜贴合系统1进行详细说明。再者，在图1中，图中左侧表示液晶面板P的输送方向上游侧(以下，称为面板输送上游侧)，图中右侧表示液晶面板P的输送方向下游侧(以下，称为面板输送下游侧)。如图1所示，本实施方式的膜贴合系统1包括输送机构10、清洗装置20、检测装置30、第一缺陷检查装置41、第二缺陷检查装置42、贴合单元50、切割单元60、第一剥离装置71、第二剥离装置72、第一翻转装置81、第二翻转装置82、切割位置确定单元90、压热装置100、控制装置91及存储装置92。清洗装置20清洗液晶面板P，去除附着或粘固在液晶面板P的外表面的异物等。作为该“异物等”，例如可列举附着在液晶面板P上的尘埃等异物，此外可列举粘固在液晶面板P上的浆液或碎玻璃(玻璃屑)等。通过从液晶面板P上去除异物等，可抑制对液晶面板P贴合片材FXm时的贴合缺陷。检测装置30对将片材FXm贴合于液晶面板P之前的液晶面板P的外形形状进行检测。如后所述，在本实施方式的膜贴合系统1中，考虑到各个液晶面板P的尺寸的偏差，在液晶面板P上贴合比设为目标的光学构件F1X稍大的尺寸的片材FXm，一边通过摄像机等从片材FXm侧对液晶面板P拍摄，一边沿着液晶面板P的外形形状对片材FXm进行切割。在该情况下，由于隔着片材FXm地对液晶面板P拍摄，所以有时候不能高精度地检测液晶面板P的外形形状(被片材FXm遮住的部分)。因此，在本实施方式的膜贴合系统1中，在贴合片材FXm之前，预先通过检测装置30测量各个液晶面板P的外形形状，采用其测量数据，进行片材FXm的切割。由此，能够高精度地确定片材FXm的切割位置。另外，由检测装置30得到的测量数据被供给切割位置确定单元90，切割位置确定单元90确定片材FXm的切割位置。第一缺陷检查装置41检查液晶面板P的缺陷。由于第一缺陷检查装置41中的缺陷检查是在对液晶面板P贴合光学构件之前进行的缺陷检查，因此在该缺陷检查中，检查的是内含于液晶面板P的缺陷。作为内含于液晶面板P的缺陷，例如有液晶层中的气泡或者取向膜的损伤等。第二缺陷检查装置42检查对液晶面板P贴合光学构件之后的液晶面板P(光学构件贴合体)的缺陷。在第二缺陷检查装置42中，可检测液晶面板P固有的缺陷和因对液晶面板P贴合片材FXm而产生的缺陷这两种缺陷。作为因对液晶面板P贴合片材FXm而产生的缺陷，例如夹入在液晶面板P与片材FXm之间的异物等缺陷、或者因对液晶面板P贴合片材FXm时的应力而在片材FXm的内部产生的气泡缺陷，此外还有片材FXm本身原本具有的气泡缺陷或凹凸缺陷等。通过使用第一缺陷检查装置41的检查结果和第二缺陷检查装置42的检查结果，可区别检测液晶面板P固有的缺陷和因对液晶面板P贴合片材FXm而产生的缺陷。贴合单元50对液晶面板P贴合片材FXm。贴合单元50包括：第一贴合装置51，其对液晶面板P的第一面贴合比第一光学构件F11大的第一光学构件片F1的第一片材F1m；第二贴合装置52，其对液晶面板P的第二面贴合比第二光学构件F12大的第二光学构件片F2的第二片材F2m；以及第三贴合装置53，其对液晶面板P的第二面贴合比第三光学构件F13大的第三光学构件片F3的第三片材F3m。切割单元60根据切割位置确定单元90所确定的切割位置(第一切割位置、第二切割位置)，通过切割片材FXm来切分贴合在液晶面板P上的片材FXm的与光学构件F1X相对应的部分与其外侧的剩余部分。切割单元60包括第一切割装置61，所述第一切割装置61根据第一切割位置来切割第一片材F1m，由此将贴合在液晶面板P的第一面的第一片材F1m的与第一光学构件F11相对应的部分与其外侧的剩余部分切分；以及第二切割装置62，所述第二切割装置62根据第二切割位置来统一切割第二片材F2m和重叠配置在第二片材F2m上的第三片材F3m，由此将贴合在液晶面板P的第二面的第二片材F2m的与第二光学构件F12相对应的部分与其外侧的剩余部分切分，并且将第三片材F3m的与第三光学构件F13相对应的部分与其外侧的剩余部分切分。第一剥离装置71将通过第二切割装置62从第二光学构件F12及第三光学构件F13上切分的第二片材F2m及第三片材F3m的剩余部分从液晶面板P剥离。第二剥离装置72将通过第一切割装置61从第一光学构件F11上切分的第一片材F1m的剩余部分从液晶面板P剥离。第一翻转装置81及第二翻转装置82翻转液晶面板P的表面及背面。在第一翻转装置81及第二翻转装置82中，视需要以相对于液晶面板P的输送方向而调换液晶面板P的长边方向与短边方向的方式将液晶面板P旋转90°。该旋转动作可与翻转动作同时进行，也可与翻转动作分开进行。压热装置100对在液晶面板P上贴合第一光学构件F11、第二光学构件F12及第三光学构件F13而成的光学构件贴合体PA进行加热加压处理，去除对液晶面板P贴合片材FXm时所产生的气泡缺陷、或者片材FXm原本固有的气泡缺陷等。各种处理装置即清洗装置20、检测装置30、第一缺陷检查装置41、第二缺陷检查装置42、贴合单元50、切割单元60、第一剥离装置71、第二剥离装置72、第一翻转装置81、第二翻转装置82及压热装置100由一系列输送机构10加以连接，所述一系列输送机构10输送液晶面板P以及对液晶面板P贴合片材FXm或光学构件F1X而成的光学构件贴合体。在本实施方式的膜贴合系统1中，为了抑制贴合单元50中的贴合缺陷的产生，作为输送机构10，至少在将液晶面板P从其清洗工序的结束位置输送至片材FXm朝液晶面板P(光学构件贴合体)的贴合工序的结束位置的输送路径中，未使用以使与液晶面板P的接触部变动的方式输送液晶面板P的输送机构。换句话说，在本实施方式中，作为输送机构10，至少使用在液晶面板P的输送中不会使与液晶面板P的接触部变动的输送机构作为将液晶面板P从其清洗工序的结束位置输送至片材FXm朝液晶面板P的贴合工序的结束位置的期间的输送机构。此处，本说明书中所说明的所谓“液晶面板P的清洗工序的结束位置”，是指在清洗装置20中将导致贴合缺陷的异物等去除完毕的位置(从清洗工序朝下一工序放出液晶面板P的位置，即，从清洗装置20中放出液晶面板P的位置)。此外，本说明书中所说明的所谓“片材FXm的贴合工序的结束位置”，意指所有片材FXm的贴合结束的位置，例如，在图1所示的膜贴合系统1中，意指从第三贴合装置53中放出液晶面板P的位置，并非意指将片材FXm的剩余部分切割完毕的位置。此外，本说明书中所说明的所谓“与液晶面板P的接触部”，是指输送液晶面板P时，输送机构10与液晶面板P相接触的部分。作为“与液晶面板P的接触部在液晶面板P的输送中不会变动的输送机构”，例如可列举包括保持液晶面板P的平台和可移动平台的滑件机构的输送机构、吸附保持并输送液晶面板P的吸附臂、将液晶面板P载置于环形皮带上并输送的输送传送机(皮带传送机)等。即，上述所谓“与液晶面板P的接触部在液晶面板P的输送中不会变动”，例如是指在接触部没有液晶面板P与输送机构之间的滑动的情况。作为以使与液晶面板P的接触部变动的方式输送液晶面板P的机构，例如可列举多个输送辊一边与液晶面板P接触一边转动的辊式传送机等。关于上述输送辊，由于与液晶面板P的接触部会因转动而依序改变，因此，当异物附着在输送辊的任一部位时，该异物会因输送辊的转动而被运至与液晶面板P相对的位置，从而附着在液晶面板P上。因此，相较于与液晶面板P的接触部不会变动的输送机构，上述辊式传送机等容易发生异物朝输送中的液晶面板P的附着。在本实施方式的膜贴合系统1中，作为输送机构10，至少在从液晶面板P的清洗工序的结束位置到片材FXm朝液晶面板P的贴合工序的结束位置，即，从“液晶面板P从清洗装置20中的放出位置”到“液晶面板P从第三贴合装置53中的放出位置”为止的液晶面板P的输送路径中，未使用以使与液晶面板P的接触部变动的方式输送液晶面板P的构成的输送机构。因此，与使用与液晶面板P的接触部会依序变动的输送机构的情况相比，异物朝液晶面板P的附着得到抑制，从而提供贴合缺陷较少的膜贴合系统。再者，只要可抑制异物朝液晶面板P的附着，则上述的从自清洗装置20放出液晶面板P的放出位置到自第三贴合装置53放出液晶面板P的放出位置为止的液晶面板P的输送路径的一部分也可为以使与液晶面板P的接触部变动的方式输送液晶面板P的输送机构。但是，就可靠地抑制异物朝液晶面板P的附着的观点而言，优选从自清洗装置20放出液晶面板P的放出位置到自第三贴合装置53放出液晶面板P的放出位置为止的液晶面板P的输送路径均为与液晶面板P的接触部在液晶面板P的输送中不会变动的输送机构。即，作为将液晶面板P从自清洗装置20放出液晶面板P的放出位置输送到自第三贴合装置53放出液晶面板P的放出位置的输送机构，优选仅使用与液晶面板P的接触部在液晶面板P的输送中不会变动的输送机构。再者，关于在辊式传送机上配置用以载置液晶面板P的板构件、并将液晶面板P载置于该板构件上来进行输送的皮带传送机这样的构成，由于与辊式传送机的接触部发生变动的是板构件，液晶面板P与板构件的接触部并不会变动，因此包括在“与液晶面板P的接触部在液晶面板P的输送中不会变动的输送机构”内。在本实施方式的膜贴合系统1中，从液晶面板P被搬入至膜贴合系统1的搬入位置(以下，有时称为装载位置)到液晶面板P(光学构件贴合体)从膜贴合系统1中搬出的搬出位置(以下，有时称为卸载位置)之间的液晶面板P的输送机构均为“与液晶面板P的接触部在液晶面板P的输送中不会变动的输送机构”。膜贴合系统1一边使用输送机构10将液晶面板P从装载位置输送至卸载位置，一边对液晶面板P依序实施指定处理。液晶面板P在其表面及背面为水平的状态下由输送机构10加以输送。在以下的说明中，有时将从装载位置到卸载位置以流水作业形式对液晶面板P进行的整个处理称为“生产线”。生产线主要是指在输送机构10的输送路径(也称为输送线)上所配置的多个处理装置中进行的流水作业，将在生产线上进行的作业称为“生产线内”的作业。此外，在如下情况下，只要不对流水作业造成障碍，则也视为生产线的一部分：从处理装置中取出由输送机构10从装载位置输送至卸载位置的液晶面板P，在不同于处理装置的位置进行了针对液晶面板P的处理之后，将处理后的液晶面板P送回至输送机构10的输送路径上。此外，将与上述流水作业分开进行的作业称为“生产线外的作业”。在生产线外，不论输送机构10的输送速度如何，均可安排必要的时间来进行作业。下面，对膜贴合系统1的构成的一例进行详细说明。(输送机构)本实施方式的输送机构10包括输送传送机11a～11j(皮带传送机)、平台12a～12g、滑件机构13a～13g及吸附臂14a～14e。输送传送机11a配置在装载位置。输送传送机11a在俯视下形成U字形状。输送传送机11a保持并输送网架15a。网架15a可容纳多块液晶面板P。在本实施方式中，网架15a内容纳有2块液晶面板P。由此，构成为液晶面板P沿输送传送机11a移动。再者，在本实施方式中，并不限于输送传送机11a保持并输送网架15a的构成，也可为输送传送机11a直接保持并输送液晶面板P的构成。吸附臂14a在较输送传送机11a靠面板输送下游侧配置在输送传送机11a的弯曲部分与输送传送机11b之间。吸附臂14a吸附保持输送传送机11a上所保持的液晶面板P，并在垂直方向及水平方向上自如输送。例如，吸附臂14a将所吸附保持的液晶面板P于水平状态下输送至输送传送机11b的正上方，并在该位置解除吸附而将液晶面板P转交至输送传送机11b。输送传送机11b在俯视下形成直线形状。输送传送机11b保持并输送液晶面板P。在输送传送机11b中，以使液晶面板P的短边顺着输送方向的方式输送液晶面板P。液晶面板P通过输送传送机11b而被转交至清洗装置20。(清洗装置)图5为清洗装置20的俯视图。清洗装置20设置在膜贴合系统1中的上游侧。清洗装置20一边使用输送传送机201输送液晶面板P，一边对液晶面板P依序实施指定的清洗处理。液晶面板P在其表面及背面为水平的状态下在输送传送机201上输送。例如，输送传送机201为皮带传送机。再者，在图5中，将图中左侧设为面板输送上游侧，将图中右侧设为面板输送下游侧。如图5所示，清洗装置20包括：面板投入部202，其可从面板输送上游侧依序搬入例如以盒为单位(40块左右)的液晶面板P；抛光部203，其进行从面板投入部202送出的液晶面板P的表面及背面的研磨；刷清部204，其进行经过抛光部203之后的液晶面板P的表面及背面的刷清；喷射清洗部205，其进行经过刷清部204之后的液晶面板P的表面及背面的异物去除；纯水冲洗部206，其进行经过喷射清洗部205之后的液晶面板P的表面及背面的冲洗；除水部207，其进行经过纯水冲洗部206之后的液晶面板P的表面及背面的水滴去除；以及放出部208，其将经过除水部207之后的液晶面板P移送至搬出位置209a。在面板投入部202中，以使液晶面板P的短边大至顺着输送方向的方式收进液晶面板P。在面板投入部202的面板输送下游侧设置有在与输送方向正交的水平方向(零件宽度方向)上位于输送传送机201的两侧的一对定位辊202a。在朝面板输送下游侧送出液晶面板P时，各定位辊202a与液晶面板P的零件宽度方向两侧滚动接触。由此，在零件宽度方向上进行液晶面板P的中心基准下的定位(对准)。抛光部203例如以隔着液晶面板P的方式具有上下一对驱动环状的研磨带203c的研磨装置203a(为方便图示，图5中仅展示液晶面板P上方的研磨装置203a)。研磨装置203a将研磨带203c缠挂于驱动辊203b上来进行驱动，驱动辊203b在零件宽度方向上配置在输送传送机201的两侧。在研磨带203c上的与液晶面板P相对的那一面例如呈格子状粘固有大量研磨材料。对在研磨带203c上与液晶面板P相对的那一面的背面喷射用以将研磨带203c按压至液晶面板P的循环水。被导入至上下研磨装置203a间的液晶面板P通过研磨带203c的驱动来对表面及背面进行研磨。再者，作为研磨带203c，例如可采用皮带宽度为30～60mm左右、皮带磨耗管理为间隙测定式(可自动修正)、研磨压力可通过水压及水量加以控制的研磨带。图5中所示的各研磨装置203a是以使研磨带203c的驱动方向在俯视下相对于零件宽度方向而倾斜少许的方式加以配置，但也可使研磨带203c的驱动方向顺着零件宽度方向。刷清部204具有以在输送方向上排列的方式配置的多个(例如，本实施方式中为2个)刷子对204a。各刷子对204a以隔着液晶面板P的方式具有上下一对在零件宽度方向上跨及输送传送机201的两侧而延伸的转动刷子204b(为方便图示，图5中仅展示液晶面板P上方的转动刷子204b)。被导入至各刷子对204a的上下转动刷子204b间的液晶面板P通过上下转动刷子204b的转动来对表面及背面进行刷清。再者，作为转动刷子204b，例如可采用转速为100～600rpm、转动方向可进行正反切换且可独立转动、刷子线材为聚酰胺系树脂、刷子线径为400～600μm、植入量为2000～3000根/cm2的转动刷子。刷子对204a的数量可根据液晶面板P的尺寸等酌情加以变更。转动刷子204b也能以相对于零件宽度方向而倾斜的方式进行配置。喷射清洗部205具有以在输送方向上排列的方式配置的多个(例如本实施方式中为2个)压力管对205a。各压力管对205a以隔着液晶面板P的方式具有上下一对沿零件宽度方向延伸的压力管205b(为方便图示，图5中仅展示液晶面板P上方的压力管205b)。在上下压力管205b上设置有在零件宽度方向上排列的多个喷嘴205c。各喷嘴205c使用由压力管205b产生的空气压力而以高压、高速喷出混合了液体与气体而成的双流体。被导入至上下压力管205b间的液晶面板P通过来自各喷嘴205c的喷射来去除附着在表面及背面的异物等。再者，作为喷射清洗部205，例如可采用喷出量为1100～1200ml/min、喷出压为8～12MPa、各喷嘴205c的喷洒模式为喷洒角度85～95°的扁平扇形、各喷嘴205c的排列为俯视锯齿状的喷射清洗部。此外，也可为喷嘴205c以微小液滴的形式以高压、高速喷出被加压压送至压力管205b内的纯水或清洗功能水的构成。纯水冲洗部206具有以在输送方向上排列的方式配置的多个(例如本实施方式中为2个)压力管对206a。各压力管对206a以隔着液晶面板P的方式具有上下一对沿零件宽度方向延伸的压力管206b(为方便图示，图5中仅展示液晶面板P上方的压力管206b)。在上下压力管206b上设置有在零件宽度方向上排列的多个喷嘴206c。各喷嘴206c喷出被加压压送至压力管206b内的纯水。被导入至上下压力管206b间的液晶面板P通过来自各喷嘴206c的喷射来清洗表面及背面。再者，作为纯水冲洗部206，例如可采用设置在去往压力管206b的给水路径上的过滤器的粗糙度(网眼的大小)为0.015～0.025μm左右、各喷嘴206c的喷洒模式为喷洒角度85～95°的扁平扇形、各喷嘴206c的排列为俯视锯齿状的纯水冲洗部。除水部207具有以在输送方向上排列的方式配置的多个(例如本实施方式中为2个)气刀对207a。各气刀对207a以隔着液晶面板P的方式具有上下一对以相对于零件宽度方向而倾斜的方式配置的气刀207b(为方便图示，图5中仅展示液晶面板P上方的气刀207b)。上下气刀207b上的狭缝状的吹出口207c是以与液晶面板P的表面及背面相对的方式设置。被导入至上下气刀207b间的液晶面板P通过各气刀207b的喷射空气来去除表面及背面的水滴。再者，作为除水部207，例如可采用上下气刀207b的主体材质为不锈钢、吹出口207c的狭缝宽度为0.15～0.25mm(可进行填隙片调整)、气刀207b相对于零件宽度方向的配置角度可在基准±15°的范围内进行调整(有刻度)、气刀207b的空气喷射方向的仰角也可在基准±15°的范围内进行调整、气刀207b与液晶面板P的间隙可在基准±3mm以上的范围内进行调整的除水部。各气刀207b与CDA(清洁干燥空气)方式的空气供给装置连接。此外，气刀对207a也可为单一气刀。放出部208具有以相对比除水部207等快的速度输送液晶面板P的输送传送机209。例如，输送传送机209为皮带传送机。输送传送机209输送液晶面板P的搬出位置209a还是可供清洗后的液晶面板P停留的缓冲区域。被输送至搬出位置209a的液晶面板P被依序输送至较清洗装置20靠面板输送下游侧的检查装置30(参考图1)。输送传送机201及输送传送机209形成了本实施方式的膜贴合系统1的线路(输送路径)。通过清洗装置20之后的液晶面板P上，附着在其表面及背面的尘埃等异物得以去除，并且，粘固在液晶面板P的表面及背面的浆液或碎玻璃(玻璃屑)等也通过抛光部203而得以去除。由此，膜贴合系统1中的因贴合异物而导致的不合格品的产生得到可靠抑制。(检测装置)图6为检测装置30的示意图。如图6所示，检测装置30包括：摄像装置302，其拍摄液晶面板P的图像；以及照明装置301，其从隔着液晶面板P而与摄像装置302相反的那一侧对液晶面板P进行照明。本实施方式的检测装置30在生产线内在对液晶面板P贴合片材FXm之前检测液晶面板P的外形形状。此外，检测装置检测设置在液晶面板P的第一基板P1的外周部的记号Am(参考图2)。再者，液晶面板P的外形形状并不限于在生产线内进行检测，也可在生产线外进行检测。即，只要为在对液晶面板P贴合片材FXm之前检测液晶面板P的外形形状的构成即可。图7A及图7B为表示使用摄像装置302来拍摄液晶面板P的情况的示意图。首先，如图7A所示，使用摄像装置302来拍摄液晶面板P的周边。液晶面板P具有被第二基板P2及第一基板P1夹持的液晶层P3(参考图2)。此外，液晶面板P中，第二基板P2的俯视面积比第一基板P1小，在将两者叠合时，第一基板P1的一端侧在俯视下会露出。在第一基板P1露出的区域P5内设置有端子部P6。图7B为液晶面板P的局部俯视图。在图7B中，为方便起见，展示第二基板P2的4条边EA、EB、EC、ED中的边EA。本实施方式的液晶面板P是以拼版形式制造的。因此，如图7B所示，与边EA的中央部EA3相比，第二基板P2的角部(例如，边EA的两端的角部C1、C2)附近EA1、EA2产生了毛边或缺口，并不是直线状。关于附近EA1、EA2的长度，例如在4英寸显示器用液晶面板中，经验上为5mm左右。在这种液晶面板P中，使用摄像装置302来拍摄包含第二基板P2的拍摄区域AR。摄像装置302为包括多个摄像元件的线阵摄像机，所述多个摄像元件排列在与第二基板P2的4条边EA、EB、EC、ED中的沿端子部P6的边EC(或边EA)平行的方向(第一方向)上。例如，摄像元件为CCD(ChargeCoupledDevice)。摄像装置302沿与邻接于边EC的边EB(或边ED)平行的方向(第二方向)移动，在俯视下拍摄包含第二基板P2的图像(以下，有时称为相对基板图像)。再者，摄像装置302的移动方向并不限于此。例如，摄像装置302也可包括排列在与边EB(或边ED)平行的方向上的多个摄像元件，并在与邻接于边EB的边EC(或边EA)平行的方向上移动来拍摄相对基板图像。即，摄像装置302以如下方式构成即可：从第二基板P2的表面的法线方向观察，包括排列在第一方向上的多个摄像元件，并在与第一方向正交的第二方向上移动来拍摄相对基板图像。由摄像装置302拍摄到的图像的图像数据被输入至控制装置91(参考图1)，进行如下处理(图像处理、运算)。(第一处理)首先，作为第一处理，根据图像数据，进行突显从图7A及图7B所示的第二基板P2侧俯视液晶面板P时的、第二基板P2的轮廓线的处理。例如，在俯视液晶面板P时，存在液晶面板P的区域(第一区域)与不存在液晶面板P的区域(第二区域)下的透光率不一样，因此在拍摄到的图像中，第二区域的图像比第一区域亮。因此，若将拍摄到的图像二值化，则第一区域成为亮区域(白)，第二区域成为暗区域(黑)，第二基板P2的轮廓线作为明暗交界而变得明显。再者，关于进行二值化时的灰度值的阈值，由于恰当的值因拍摄位置的液晶面板P的结构等而不同，因此宜酌情进行预备实验来加以设定。(第二处理)图8为表示图7A及图7B中的由摄像装置302拍摄到的图像中的角部的附近的示意图。在图8中，为方便起见，展示包括边EA和边EB的角部的附近。在图8中，以符号AR1表示第一区域，以符号AR2表示第二区域。作为第二处理，如图8所示，根据在第一图像处理中进行二值化之后的图像数据(以下，称为二值化数据)，检测与第二基板P2的轮廓线(边)重叠的多个点D的坐标。首先，将通过由摄像装置302拍摄到的相对基板图像求出的第二基板P2的轮廓线中不满足预先设定的基准的第一部分除开。具体而言，在图8所示的角部的附近EA1、EB1(第一部分)，在第二基板P2上产生毛边或缺口，各边(图8中为边EA、EB)并不是直线状。因此，在检测点D时，设定为不将附近EA1、EB1(预先定为角部的附近的范围)包含在检测范围内。关于从检测范围除开的附近EA1、EB1的范围，可按照经验上或实验上求出的值来酌情设定。接着，在各边(图8中为边EA、EB)，对第二基板P2的轮廓线中除开了附近EA1、EB1的中央部EA3、EB3(第二部分)检测与第二基板P2的轮廓线重叠的多个点D的坐标。关于要检测的坐标的坐标轴，例如以二值化数据的左上端为原点，设定以图像的右方向为+方向的X轴、以图像的下方向为+方向的Y轴。再者，在由摄像装置302拍摄到的图像中，在隔着第二基板P2的角部的2条边(轮廓线)未与所拍摄的图像的外周的边大致平行的情况下，也可酌情进行从图像数据(或二值化数据)切出适于解析的任意区域的处理(修边处理)，并对处理后的图像进行第二处理。在检测点D的坐标时，例如在基于二值化数据的图像的X轴方向上的任意位置(x1)，在从上端起沿+Y方向检测到灰度时，可根据由白(第一区域)变黑(第二区域)的位置的Y方向上的位置(y1)来求点D的坐标(x1,y1)。在第二基板P2的4条边EA、EB、EC、ED上分别进行这种处理，检测在各边上与边重叠的多个点D的坐标。再者，虽然进行检测的点D的数量较理想为较多，但宜设定避免后文叙述的运算处理的处理负担过大这样的数量。例如，在4条边EA、EB、EC、ED上，宜分别检测100个点D。(第三处理)作为第三处理，根据第二处理中检测过的多个点D的坐标，以近似方式求对应于与点D重叠的边的直线。作为近似，可使用通常为人所知的统计学方法，例如，可列举使用最小二乘法的求回归直线(近似直线)的近似方法。图9为表示通过第三处理而求出的近似直线L1的图表，是以Y＝0的方式表示近似直线L1的图。在图9中，为方便起见，展示在边EA上求出的近似直线L1。此处，在图9中，与其他点D相比，绘制在+y侧的点D1和绘制在-y侧的点D2距近似直线L1的相隔距离较大，认为对近似直线L1的算出结果产生了较大影响。在这种情况下，可使用除开点D1及点D2之后的剩下的点再次求近似直线。此外，要除开的点D未必像图9所示那样为2个。可对近似直线L1距点D的距离(图9中的点D的Y坐标的绝对值)规定阈值，将Y坐标的绝对值大于阈值的点D除开并再次求近似直线。关于阈值，可按照经验上或实验上求出的值来酌情设定。对拍摄到的图像中所包含的4边EA、EB、EC、ED分别求以如此方式来求的近似直线。在以下的说明中，有时将在边EA上求出的近似直线称为L1，将在边EB上求出的近似直线称为L2，将在边EC上求出的近似直线称为L3，将在边ED上求出的近似直线称为L4。(第四处理)作为第四处理，使用对由摄像装置302拍摄到的相对基板图像中所包含的4边分别求出的近似直线L1、L2、L3、L4，将连结近似直线L1、L2、L3、L4而得的图形假定为第二基板P2的轮廓线(近似轮廓线)而求出。图10为求出近似轮廓线OL的示意图。如图10所示，通过连结第三处理中所求出的近似直线L1、L2、L3、L4，可求出近似轮廓线OL。再者，近似轮廓线OL的数据被存储至存储装置92(参考图1)。返回至图1，经过检测装置30之后的液晶面板P例如通过皮带传送机等输送机构而被转交至第一缺陷检查装置41。(第一缺陷检查装置)图11为表示第一缺陷检查装置41的侧视图。在图11中，作为缺陷检查装置，列举说明第一缺陷检查装置41和第二缺陷检查装置42中的第一缺陷检查装置41。由于第二缺陷检查装置42的构成与第一缺陷检查装置41大致相同，因此省略其详细说明。在图11中，符号Sf1为液晶面板P的下表面，本实施方式中为背光源侧那一面。符号Sf2为液晶面板P的上表面，本实施方式中为显示面侧那一面。如图11所示，本实施方式的第一缺陷检查装置41包括：光源411，其配置在液晶面板P的下表面Sf1那一侧；以及摄像装置412，其配置在液晶面板P的上表面Sf2那一侧。在对液晶面板P贴合片材FXm之前，第一缺陷检查装置41进行液晶面板P的缺陷的检查。因此，在光源411与液晶面板P之间设置有未图示的起偏镜，在摄像装置412与液晶面板P之间设置有未图示的检偏镜。起偏镜与检偏镜以成为正交偏振关系的方式配置成相互的偏振轴呈90°。再者，由于第二缺陷检查装置42是在对液晶面板P的两面贴合光学构件(偏振片)之后进行缺陷检查，因此在第二缺陷检查装置42中未设置有上述的起偏镜或检偏镜。此外，在第二缺陷检查装置42中，不同于第一缺陷检查装置41，必须检测由片材FXm的贴合所引起的缺陷。作为由片材FXm的贴合所引起的缺陷，有异物缺陷或凹凸缺陷等各种缺陷，但对于各缺陷，用以提高缺陷的检测精度的光源及摄像装置的配置并不一样。因此，在第一缺陷检查装置41和第二缺陷检查装置42中，存在光源和摄像装置的配置不一样的情况。第一缺陷检查装置41是对经过检测装置30且已使显示面侧朝上的液晶面板P进行AOI检查(光学式自动外观检查：AutomaticOpticalInspection)的自动检查装置。在本实施方式中，第一缺陷检查装置41一边利用光源411从液晶面板P的下表面Sf1侧(背光源侧)照射光，一边利用摄像装置412从上表面Sf2侧(显示面侧)进行拍摄，并根据该拍摄数据来自动检查液晶面板P有无缺陷。作为第一缺陷检查装置41，只要能以光学方式自动检查缺陷，则也可使用除上述以外的其他构成的缺陷检查装置。此处，作为第一缺陷检查装置41的检查对象的所谓“缺陷”，是指存在于液晶面板P的显示区域P4内的能以光学方式加以检查的、会在使用液晶面板P而制造的显示装置中引起显示不良的不良状况。缺陷是“液晶面板P自身所具有的缺陷”。作为“液晶面板P自身所具有的缺陷”，例如可列举因液晶面板P的液晶取向膜的混乱而导致液晶面板P的液晶未按照设计进行取向的情况等。若有这种缺陷，则例如即便准确地以正交偏振方式贴合一对偏振片，并将液晶面板P设计为正常显黑，当从光学构件贴合体PA的一侧照射光时，也会发生漏光，因此能以亮点的形式加以确认。此外，液晶面板P在输送中发生了损伤这样的情况也可列举为“液晶面板P自身所具有的缺陷”。光源411对液晶面板P的下表面Sf1垂直地照射光。再者，光源411也可对液晶面板P的下表面Sf1倾斜地照射光，并不限于垂直照射。在该情况下，例如，将从光源411射出的光的光轴CL与下表面Sf1所呈的角度(照明角度)θ设定为0°～90°范围的角度。再者，照明角度θ优选设定为45°～75°范围的角度，进而优选设定为70°。摄像装置412配置在从光源411射出的光的光轴CL上。摄像装置412拍摄穿过液晶面板P之后的光的透射光像。光源411的光射出面411a沿与液晶面板P的输送方向正交的宽度方向配置其长度侧。光源411的光射出面411a是以相对于液晶面板P而横跨在液晶面板P的宽度方向上的方式形成。例如，作为光源411，可使用LED线光源。与光源411一样，摄像装置412也是沿与液晶面板P的输送方向正交的宽度方向配置其长度侧。例如，作为摄像装置412，可使用线阵摄像机。通过这种构成，第一缺陷检查装置41从下表面Sf1侧对液晶面板P照射光，并利用摄像装置412拍摄穿过液晶面板P之后的光，根据该拍摄数据来检查液晶面板P有无缺陷。第一缺陷检查装置41的检查数据被存储至存储装置92(参考图1)。控制装置91(参考图1)针对存储装置92中所存储的第一缺陷检查装置41的检查数据来确认所发现的缺陷的种类、状态，并根据预先设定的基准来进行(1)OK判定(表示合格品的判定)、(2)NG判定(表示不合格品的判定)。控制装置91的判定结果被存储至存储装置92(参考图1)。再者，关于进行判定时的基准，由于恰当的值因液晶面板P的结构等而不同，因此宜酌情进行预备实验来加以设定。上述OK判定为在液晶面板P上未发现缺陷的情况、或者判断没有实际使用上存在问题的缺陷的情况。上述NG判定为在液晶面板P上发现了缺陷的情况。得到OK判定的液晶面板P被搬出至下一工序。另一方面，得到NG判定的液晶面板P通过未图示的废弃装置加以废弃。返回至图1，经过第一缺陷检查装置41之后的液晶面板P例如通过皮带传送机等输送机构而被转交至输送传送机11c。输送传送机11c在俯视下形成直线形状。输送传送机11c保持并输送经过第一缺陷检查装置41之后的液晶面板P。在输送传送机11c中，以使液晶面板P的短边顺着输送方向的方式输送液晶面板P。吸附臂14b在较输送传送机11c的面板输送下游侧配置在输送传送机11c与滑件机构13a之间。滑件机构13a在俯视时形成直线形状。滑件机构13a能够沿着滑件机构13a的长度方向移动保持液晶面板P的平台12a。吸附臂14b吸附保持输送传送机11c上所保持的液晶面板P并在垂直方向及水平方向上自如输送。例如，吸附臂14b将所吸附保持的液晶面板P于水平状态下输送至平台12a的正上方，并在该位置解除吸附而将液晶面板P转交至平台12a。液晶面板P通过平台12a和滑件机构13a而被转交至第一贴合装置51。(第一贴合装置)下面，参考图12～图16，对第一贴合装置51的详情进行说明。图12为第一贴合装置51的概略侧视图。图13为第一贴合装置51的概略立体图。图14为供给液晶面板P时的第一贴合装置51的概略侧视图。图15为第一贴合装置51的概略俯视图。图16为第一贴合装置51的概略前视图。再者，由于第二贴合装置52及第三贴合装置53也具有同样的构成，因此其详细说明从略。第一贴合装置51对液晶面板P的上表面进行第一光学构件片F1中的切割为指定尺寸后的贴合片F5的片材(第一片材F1m)的贴合。如图12及图13所示，第一贴合装置51包括片料输送装置510、缺陷检测装置530、标记装置533、记号检测装置534、第一贴合台541、第二贴合台542、回收台543、贴合部520、移动装置550、第一转动装置561及第二转动装置562。本实施方式的贴合部520包括第一贴合头521A和第二贴合头521B。以下，有时将第一贴合头521A和第二贴合头521B统称为贴合头521。片料输送装置510包括供给线510L，所述供给线510L将第一光学构件片F1从卷材R1中与分离片F3a一起放卷出来，并且以留下分离片F3的方式切割第一光学构件片F1而制成贴合片F5并加以供给。片料输送装置510是以分离片F3a为载体输送贴合片F5的装置，包括：放卷部510a，其保持卷绕有带状的第一光学构件片F1的卷材R1，并且沿第一光学构件片F1的长度方向陆续放出第一光学构件片F1；切割装置(切割部)510b，其对从卷材R1中放卷出来的第一光学构件片F1实施半切；刃形支承件510c，其将实施半切之后的第一光学构件片F1卷挂在锐角上来使贴合片F5与分离片F3a分离；收卷部510d，其保持对经过刃形支承件510c而成为单独后的分离片F3a进行收卷的分离片辊R2；多个辊(例如，本实施方式中为6个辊511、512、513、514、515、516)，其在放卷部510a与收卷部510d之间形成第一分离片F3a的输送路径；以及测长器517，其设置在多个辊中的至少一个(例如，本实施方式中为辊511)上。第一光学构件片F1在与其输送方向正交的水平方向(片料宽度方向)上具有比液晶面板P的宽度(本实施方式中相当于液晶面板P的短边长度)宽的宽度。位于片料输送装置510的起点的放卷部510a与位于片料输送装置510的终点的收卷部510d例如相互同步地进行驱动。由此，一边由放卷部510a朝第一光学构件片F1的输送方向陆续放出第一光学构件片F1，一边由收卷部510d对经过刃形支承件510c之后的分离片F3a进行收卷。以下，将片料输送装置510中的第一光学构件片F1(分离片F3a)的输送方向上游侧称为片料输送上游侧，将输送方向下游侧称为片料输送下游侧。多个辊通过架设第一光学构件片F1中的至少分离片F3a来形成输送路径。多个辊由选自改变输送中的第一光学构件片F1的行进方向的辊、或者可调整输送中的第一光学构件片F1的张力的辊等中的辊构成。测长器517根据安装有测长器517的辊511的转动角以及外周的长度来测定第一光学构件片F1被输送的距离(输送距离)。测长器517的测定结果被输出至控制装置91。控制装置91根据测长器517的测定结果来生成片料位置信息，所述片料位置信息表示在第一光学构件片F1被输送期间的任意时刻，第一光学构件片F1的长度方向上的各点存在于输送路径上的哪一位置。缺陷检测装置530检测内含于输送中的第一光学构件片F1的缺陷。缺陷检测装置530通过对输送中的第一光学构件片F11执行反射检查、透射检查、倾斜透射检查、正交偏振透射检查等检查处理来检测第一光学构件片F1的缺陷。缺陷检测装置530包括：照明部531，其可对第一光学构件片F1照射光；以及光检测器532，其可检测照射自照明部531并经过第一光学构件片F1(反射和透射中的一种或两种)之后的光的、由光学构件片F1中的缺陷的有无所引起的变化。光学构件片F1的缺陷例如为在光学构件片F1的内部存在由固体、液体、气体中的至少1种构成的异物的部分、或者在光学构件片F1的表面存在凹凸或损伤的部分、因光学构件片F1的形变或者材质的失衡等而成为亮点的部分等。照明部531根据由缺陷检测装置530进行的检查的种类来照射光强度、波长、偏振状态等经调整后的光。光检测器532由CCD等摄像元件构成，对通过照明部531而照射有光那一部分的第一光学构件片F1进行拍摄。光检测器532的检测结果(拍摄结果)被输出至控制装置91。控制装置91对由光检测器532拍摄到的图像进行解析来判定第一光学构件片F1有无缺陷。控制装置91在判定第一光学构件片F1存在缺陷时，参考测长器517的测定结果来生成表示缺陷在第一光学构件片F1上的位置的缺陷位置信息。再者，缺陷检测装置530的构成能以可检测第一光学构件片F1的缺陷的方式酌情进行变更。例如，缺陷检测装置530也可为如下构成：包括根据光检测器532的检测结果来判定有无缺陷的判定部，并且可将判定部的判定结果输出至控制装置91。此外，也可为缺陷检测装置530将判定部的判定结果输出至控制装置91，而控制装置91不对缺陷的有无进行判定。标记装置533根据判定部的判定结果对第一光学构件片F1的缺陷部分作记号。通过作记号来识别第一光学构件片F1中的缺陷部分。例如，标记装置533从第一光学构件片F1的表面保护膜F4a侧通过喷墨等对第一光学构件片F1上所发现的缺陷部位进行标记。再者，也可由作业人员通过万能笔等进行标记，来代替由标记装置533进行的标记。由标记装置533进行的对缺陷部位的标记是在第一光学构件片F1的输送中进行。再者，对缺陷部位的标记也可使第一光学构件片F1停止后再进行。记号检测装置534检测被标记在输送中的第一光学构件片F1的缺陷部位的记号。记号检测装置534通过对输送中的第一光学构件片F11执行透射检查等检查处理来检测第一光学构件片F1的记号。记号检测装置534包括：照明部535，其可对第一光学构件片F1照射光；以及摄像装置536，其可拍摄第一光学构件片F1上所形成的记号。例如，照明部535包括：荧光灯；以及扩散板，其使从荧光灯射出的光扩散。摄像装置536由CCD等摄像元件构成，对通过照明部535而照射有光那一部分的第一光学构件片F1进行拍摄。摄像装置536的检测结果(拍摄结果)被输出至控制装置91。控制装置91对由摄像装置536拍摄到的图像进行解析来判定有无记号。控制装置91在判定第一光学构件片F1上存在记号时，参考测长器517的测定结果来生成表示记号在第一光学构件片F1上的位置的记号位置信息。切割装置510b以跨及第一光学构件片F1的片料宽度方向的全宽的方式切割第一光学构件片F1的厚度方向的一部分(实施半切)。切割装置510b以第一光学构件片F1(分离片F3a)不会因在第一光学构件片F1的输送中起作用的张力而断裂(使分离片F3a留有指定厚度)的方式调整切割刃的进退位置，并实施半切直至粘着层F2a与分离片F3a的界面的附近为止。再者，也可使用激光装置代替上述切割刃。在半切后的第一光学构件片F1中，因在其厚度方向上光学构件主体F1a及表面保护膜F4a(参考图4)受到切割，从而形成跨及第一光学构件片F1的片料宽度方向的全宽的切口线。第一光学构件片F1因切口线而在长度方向上被划分为具有比显示区域P4的长边长度大的长度的区块。该区块分别成为贴合片F5中的一张片材(第一片材F1m)。再者，切割装置510b的构成能以可控制第一光学构件片F1的厚度方向上的切口线的尺寸(深度)以及片料输送方向上的切口线的位置的方式酌情进行变更。控制装置91参考记号位置信息，判定从通过切割装置510b而形成的第一切口线起在相当于第一片材F1m的长度方向的单位长度的区间(以下，称为下一片材的区间)内是否存在第一片材F1m的缺陷。控制装置91根据下一片材的区间内是否存在缺陷来确定接着形成的切口线的位置，并生成表示切口线在第一光学构件片F1上的形成位置的切口线位置信息。切割装置510b根据判定部的判定结果，以留下分离片F3a的方式切割第一光学构件片F1，制成不含缺陷的合格片材(相当于合格光学构件(第一片材F1m))或者含有缺陷的不合格片材(相当于不合格光学构件)。刃形支承件510c位于从图12的左侧向右侧大致水平地加以输送的第一光学构件片F1的下方，在第一光学构件片F1的片料宽度方向上以至少跨及其全宽的方式延伸。刃形支承件510c以与半切后的第一光学构件片F1的分离片F3a侧滑动接触的方式配置，卷挂该第一光学构件片F1。刃形支承件510c将第一光学构件片F1呈锐角地卷挂在其锐角状的顶端部。第一光学构件片F1在刃形支承件510c的顶端部呈锐角折回时，从贴合片F5上剥离分离片F3a。此时，贴合片F5的粘着层F2a(与液晶面板P的贴合面)朝下。刃形支承件510c的顶端部的正下方成为分离片剥离位置510e，且第一贴合头521A及第二贴合头521B各自的保持面521a从上方与该刃形支承件510c的顶端部接触，由此，贴合片F5的片材(第一片材F1m)的表面保护膜F4a(与贴合面相反的那一侧的那一面)被粘贴至第一贴合头521A及第二贴合头521B各自的保持面521a。第一贴合台541具有吸附并保持第一贴合头521A所贴合的液晶面板P的吸附面541a。第二贴合台542具有吸附并保持第二贴合头521B所贴合的液晶面板P的吸附面542a。如图14所示，第一贴合台541及第二贴合台542各自可沿与片料输送方向平行的第二方向VC2移动。例如，第一贴合台541及第二贴合台542各自在供给液晶面板P时沿第二方向VC2移动。此处，关于图14中所示的坐标轴中的第一方向V1、第二方向V2、第三方向V3，在以下的说明中所引用的图15、图16、图18A及图18B、图19A及图19B中也是一样的，下面，分别进行详细说明。如图13所示，回收台543配置在与第一贴合台541及第二贴合台542不产生干涉的位置。回收台543回收不合格片材。回收台543具有支承不合格片材的支承面543a。从分离片F3a上剥离下来的不合格片材通过贴合头521而贴合至回收台543的支承面543a。例如，在支承面543a上配置有废料板等，多张不合格片材被重叠贴附在废料板上。不合格片材层叠一定程度后，统一加以废弃。在该情况下，不合格片材可从废料板上剥下加以废弃，也可与废料板一起加以废弃。在本实施方式中，第一贴合台541的吸附面541a、第二贴合台542的吸附面542a以及回收台543的支承面543a分别存在于同一平面内。本实施方式的回收台543配置在供给线510L的延长线510La上。第一贴合台541和第二贴合台542配置在隔着回收台543相对的位置。再者，第一贴合台541、第二贴合台542及回收台543的配置位置并不限于此。关于第一贴合台541、第二贴合台542及回收台543的配置位置，只要配置在第一贴合台541、第二贴合台542及回收台543不会相互干涉的位置，就可视需要酌情进行变更。第一贴合头521A及第二贴合头521B将由一条供给线510L供给的贴合片F5分别贴附至保持面521a并加以保持，并且将保持在保持面521a上的贴合片F5分别贴合至各自的液晶面板P。具体而言，第一贴合头521A将保持在保持面521a上的贴合片F5贴合至第一贴合台541的吸附面541a上所保持的液晶面板P，第二贴合头521B将保持在保持面521a上的贴合片F5贴合至第二贴合台542的吸附面542a上所保持的液晶面板P。贴合头521保持从分离片F3a上剥离下来的合格片材并贴合至液晶面板P，并且保持从分离片F3a上剥离下来的不合格片材并贴合至回收台543。贴合头521具有与片料宽度方向平行且下凸的圆弧状的保持面521a。保持面521a例如具有比贴合片F5的贴合面(图4所示的粘着层F2c)弱的粘贴力，可反复粘贴、剥离贴合片F5的表面保护膜F4c(参考图4)。贴合头521以在刃形支承件510c的上方沿着片料宽度方向的轴为中心，以与片料宽度方向平行且沿着保持面521a的弯曲的方式倾动。贴合头521的倾动是在粘贴保持贴合片F5时、以及将所粘贴保持的贴合片F5贴合至液晶面板P时酌情进行。贴合头521在使保持面521a朝下、并且以保持面521a的弯曲一端侧(图12中的右侧)成为下侧的方式倾斜的状态下，将保持面521a的弯曲一端侧从上方按压至刃形支承件510c的顶端部，从而使处于分离片剥离位置510e的贴合片F5的顶端部粘贴至保持面521a。其后，一边陆续放出贴合片F5，一边使贴合头521倾动(以保持面521a的弯曲另一端侧(图12中的左侧)成为下侧的方式使贴合头521倾斜)，由此将贴合片F5的整个片材(第一片材F1m)粘贴至保持面521a。贴合头521可在分离片剥离位置510e及贴合位置的上方升降指定量，并且可酌情在分离片剥离位置510e与贴合位置之间移动。此处，所谓贴合位置，是指第一贴合装置51中的贴合位置，例如第一贴合装置51中的第一贴合台541或第二贴合台542的配置位置。贴合头521与作为可实现升降时及移动时以及倾动时的驱动的驱动装置的臂部551b(参考图13)连结。贴合头521在使第一片材F1m粘贴至保持面521a时，例如在使第一片材F1m的顶端部粘贴至保持面521a之后断开与臂部551b的卡合而变得倾动自如，从该状态起，随着第一片材F1m的陆续放出而被动地进行倾动。当贴合头521进行倾动直至使整个第一片材F1m粘贴至保持面521a为止时，在该倾斜姿态下例如通过与臂部551b进行卡合等来锁定倾动，并在该状态下移动至贴合位置的上方。贴合头521在将所粘贴保持的第一片材F1m贴合至液晶面板P时，例如通过臂部551b的动作来主动地进行倾动，从而沿保持面521a的弯曲将第一片材F1m按压至液晶面板P的上表面而可靠地加以贴合。在本实施方式中，贴合头521及贴合台两方是针对1条供给线510L各设置有两个，但并不限于此。例如，可为贴合头521及贴合台两方对应于片料输送装置510而设置有三个以上，也可为仅贴合台对应于片料输送装置510而仅设置有一个。但是，就在生产线上抑制第一片材F1m的供给停滞的观点而言，优选对1条供给线510L至少设置有多个贴合头521。但是，就简化装置构成的观点而言，优选对1条供给线510L各设置有两个贴合头521及贴合台。移动装置550使贴合头521在刃形支承件510c与液晶面板P之间、或者刃形支承件510c与回收台543之间移动。具体而言，在第一贴合头521A正在将贴合片F5贴合至第一贴合台541上的液晶面板P时，移动装置550使第二贴合头521B移动至刃形支承件510c，并且，在第二贴合头521B正在将贴合片F5贴合至第二贴合台542上的液晶面板P时，移动装置550使第一贴合头521A移动至刃形支承件510c。如图13、图15及图16所示，移动装置550包括配置在相邻位置的第一移动装置550A和第二移动装置550B。第一移动装置550A使第一贴合头521A在刃形支承件510c与第一贴合台541上所保持的液晶面板P之间、或者刃形支承件510c与回收台543之间移动。第二移动装置550B使第二贴合头521B在刃形支承件510c与第二贴合台542上所保持的液晶面板P之间、或者刃形支承件510c与回收台543之间移动。以下，有时将第一移动装置550A和第二移动装置550B统称为移动装置550。移动装置550包括一个第一移动部551、两个第二移动部552以及一个第三移动部553。第一移动部551使贴合头521沿与吸附面541a的法线方向平行的第一方向VC1移动。第一移动部551包括：致动器等动力部551a；臂部551b，其可通过动力部551a而沿第一方向VC1移动；以及支承部551c，其支承臂部551b。第一贴合头521A安装在第一移动装置550A中的臂部551b的顶端。第二贴合头521B安装在第二移动装置550B中的臂部551b的顶端。第二移动部552使贴合头521在刃形支承件510c与液晶面板P之间沿与片料输送方向平行的第二方向VC2移动。第二移动部552包括：导轨552a，其沿第二方向VC2延伸设置；以及滑件552b，其可沿导轨552a移动。第三移动部553使贴合头521在刃形支承件510c与液晶面板P之间、或者刃形支承件510c与回收台543之间沿与正交于片料输送方向的方向平行的第三方向VC3移动。第三移动部553包括：导轨553a，其沿第三方向VC3延伸设置；以及滑件553b，其可沿导轨553a移动。导轨553a安装在滑件552b的、与导轨552a一侧相反的另一侧。支承部551c安装在滑件553b的、与导轨553a一侧相反的另一侧。在第一移动装置550A中，动力部551a和滑件553b以从第一方向VC1观察时第一贴合头521A朝延长线510La侧偏移配置的方式相互偏心配置。具体而言，动力部551a安装在支承部551c的一端侧(延长线510La那一侧)，滑件553b安装在支承部551c的另一端侧(与延长线510La相反的那一侧)。在第二移动装置550B中，动力部551a和滑件553b以从第一方向VC1观察时第二贴合头521B朝延长线510La侧偏移配置的方式相互偏心配置。具体而言，动力部551a安装在支承部551c的一端侧(延长线510La那一侧)，滑件553b安装在支承部551c的另一端侧(与延长线510La相反的那一侧)。通过这种构成，即便第一移动装置550A和第二移动装置550B是隔着延长线510La隔开配置，第一贴合头521A及第二贴合头521B各自也可移动至刃形支承件510c及回收台543。第一转动装置561使第一贴合台541在水平面内转动，调整第一贴合台541上所保持的液晶面板P与第一贴合头521A上所保持的贴合片F5的相对贴合位置。例如，第一转动装置561包括：马达，其具有与第一贴合台541的吸附面541a的法线方向平行的转轴；以及传递机构，其将马达的转动力传递至第一贴合台541。第一贴合台541安装在传递机构上。第二转动装置562使第二贴合台542在水平面内转动，调整第二贴合台542上所保持的液晶面板P与第二贴合头521B上所保持的贴合片F5的相对贴合位置。例如，第二转动装置562包括：马达，其具有与第二贴合台542的吸附面542a的法线方向平行的转轴；以及传递机构，其将马达的转动力传递至第二贴合台542。第二贴合台542安装在传递机构上。第二移动部552使贴合头521移动至分离片F3a的剥离位置即刃形支承件510c的顶端部。第一移动部551使贴合头521从分离片剥离位置510e的上方下降，由此将保持面521a从上方按压至刃形支承件510c的顶端部，从而使处于分离片剥离位置510e的贴合片F5的顶端部粘贴至保持面521a。如图12所示，在本实施方式中，在刃形支承件510c的顶端部的下方设置有检测该部位处的贴合片F5的片材(第一片材F1m)的片料输送下游侧的顶端的第一检测摄像机571。第一检测摄像机571的检测数据被送至控制装置91。控制装置91例如在第一检测摄像机571检测到贴合片F5的下游侧端的时间点使片料输送装置510暂停，其后使贴合头521下降而使贴合片F5的顶端部粘贴至贴合头521的保持面521a。控制装置91在第一检测摄像机571检测到贴合片F5的下游侧端而使片料输送装置510暂停时，实施由切割装置510b进行的贴合片F5的切割。即，沿着第一检测摄像机571的检测位置(第一检测摄像机571的光轴延长位置)与切割装置510b的切割位置(切割装置510b的切割刃进退位置)之间的片料输送路径的距离相当于贴合片F5的片材(第一片材F1m)的长度。切割装置510b可沿片料输送路径移动，通过该移动，使得沿着第一检测摄像机571的检测位置与切割装置510b的切割位置之间的片料输送路径的距离发生变化。切割装置510b的移动由控制装置91加以控制，例如，在切割装置510b切割贴合片F5之后将其放卷相当于贴合片F5的一张片材(第一片材F1m)的程度时，在其切割端偏离指定的基准位置的情况下，通过切割装置510b的移动来修正该偏离。再者，也可通过切割装置510b的移动来应对不同长度的贴合片F5的切割。此外，通过切割装置510b的移动，可应对不同长度的不合格片料的切割。在本实施方式中，在吸附保持有第一片材F1m的贴合头521从分离片剥离位置510e移动至贴合位置时，保持面521a上所粘贴保持的第一片材F1m的、例如相对于顶端部的基端部的两角部被一对第二检测摄像机572分别加以拍摄。各第二检测摄像机572的检测数据被送至控制装置91。控制装置91例如根据各第二检测摄像机572的拍摄数据，确认第一片材F1m相对于贴合头521的水平方向(贴合头521的移动方向及其正交方向以及垂直轴中心的转动方向)的位置。在贴合头521及第一片材F1m的相对位置存在偏差的情况下，贴合头521将进行对准，以使第一片材F1m的位置处于指定的基准位置。关于该由第一贴合装置51进行的液晶面板P及第一片材F1m的对准，控制装置91根据第一检测摄像机571、第二检测摄像机572及第三检测摄像机573的检测数据，以液晶面板P的像素行的排列方向与第一片材F1m(偏振膜)的偏振方向相一致的方式确定第一片材F1m相对于液晶面板P的相对贴合位置。在本实施方式中，在作为贴合位置的第一贴合台541及第二贴合台542各自的上方设置有用以进行液晶面板P的水平方向的对准的一对第三检测摄像机573。各第三检测摄像机573例如分别拍摄液晶面板P的玻璃基板(第一基板P1)的各角部。第一检测摄像机571、第二检测摄像机572及第三检测摄像机573的检测数据被送至控制装置91。再者，也可使用其他传感器代替第一检测摄像机571、第二检测摄像机572及第三检测摄像机573。贴合头521例如具有比第一片材F1m的贴合面(粘着层F2a)弱的粘贴力，可反复粘贴、剥离第一片材F1m的表面保护膜F4a(参考图4)，因此粘着层F2a侧已被按压在液晶面板P上的第一片材F1m从保持面521a上剥离而贴合至液晶面板P侧。在本实施方式中，通过第一贴合装置51将第一片材F1m贴合至液晶面板P的显示面侧那一面。在本实施方式中，第一贴合装置51通过从第一光学构件片F1切出比第一光学构件F11大的第一片材F1m并使贴合头521倾动，而使第一片材F1m粘贴至保持面521a。第一贴合装置51通过使贴合头521在第一贴合台541上或第二贴合台542上的液晶面板P上倾动来进行第一片材F1m的贴合。通过由控制装置91根据第一检测摄像机571、第二检测摄像机572及第三检测摄像机573的检测数据对第一转动装置561及第二转动装置562分别进行驱动控制，使得第一贴合台541及第二贴合台542分别在水平面内转动。由此，进行液晶面板P相对于各贴合位置的对准。通过对该液晶面板P贴合由贴合头521进行了对准的贴合片F5的片材(片材FXm)，片材FXm的贴合偏差得到抑制，片材FXm相对于液晶面板P的光轴方向的精度提高，从而使得光学显示装置的色彩及对比度提高。此处，构成光学构件片FX的起偏镜膜例如是对经二色性色素染色后的PVA膜进行单轴延伸而形成，但有时会因进行延伸时的PVA膜的厚度的偏差或者二色性色素的染色偏差等而导致光学构件片FX的面内产生光轴方向的偏差。因此，在本实施方式中，控制装置91根据存储装置92(参考图1)中预先存储的片材FXm的各部的光轴的面内分布的检查数据来确定液晶面板P相对于片材FXm的贴合位置(相对贴合位置)。继而，贴合单元50根据该贴合位置来进行液晶面板P相对于从光学构件片FX切出的片材FXm的对准，并将片材FXm贴合至液晶面板P。片材FXm相对于液晶面板P的贴合位置(相对贴合位置)的确定方法例如如图17A及图17B所示。首先，如图17A所示，在光学构件片FX的宽度方向上设定多个检查点CP，在各检查点CP检测光学构件片FX的光轴的方向。检测光轴的时刻可为卷材R1的制造时，也可为从卷材R1放卷光学构件片FX并进行半切之前。将光学构件片FX的光轴方向的数据与光学构件片FX的位置(光学构件片FX的长度方向的位置以及宽度方向的位置)关联起来并存储至存储装置92(参考图1)。控制装置91从存储装置92(参考图1)中获取各检查点CP的光轴的数据(光轴的面内分布的检查数据)，检测要切出片材FXm那一部分的光学构件片FX(由切口线CL划分的区域)的平均性光轴方向。例如，如图17B所示，在针对每一检查点CP来检测光轴的方向与片材FXm的边线EL所呈的角度(偏离角)，并将偏离角中最大的角度(最大偏离角)设为θmax、将最小的角度(最小偏离角)设为θmin时，检测最大偏离角θmax与最小偏离角θmin的平均值θmid(＝(θmax+θmin)/2)作为平均偏离角。继而，检测相对于片材FXm的边线EL而呈平均偏离角θmid的方向作为片材FXm的平均性光轴方向。再者，例如以相对于片材FXm的边线EL而呈逆时针的方向为正、以相对于片材FXm的边线EL而呈顺时针的方向为负来算出所述偏离角。继而，以经上述方法检测到的光学构件片FX的平均性光轴方向相对于液晶面板P的长边或短边而呈所期望的角度的方式确定片材FXm相对于液晶面板P的贴合位置(相对贴合位置)。例如，在根据设计规格将光学构件F1X的光轴的方向设定成相对于液晶面板P的长边或短边而呈90°的方向的情况下，以光学构件片FX的平均性光轴方向相对于液晶面板P的长边或短边而呈90°的方式将片材FXm贴合至液晶面板P。再者，光学构件片FX的面内的平均性光轴方向的检测方法并不限定于上述方法。例如，也可从光学构件片FX的宽度方向上所设定的多个检查点CP(参考图17A)中选择一个或多个检查点CP，针对所选择的每一检查点CP来检测光轴的方向与光学构件片FX的边线EL所呈的角度(偏离角)。继而，检测所选择的一个或多个检查点CP的光轴方向的偏离角的平均值作为平均偏离角，并检测相对于光学构件片FX的边线EL而呈平均偏离角的方向作为光学构件片FX的平均性光轴方向。此外，在本实施方式中，可使用输送机械手作为将液晶面板P输送至第一贴合装置51的第一贴合台541及第二贴合台542的输送机构。下面，使用图18A及图18B以及图19A及图19B，对输送机械手的一例进行说明。再者，在图18A及图18B以及图19A及图19B中，列举说明将液晶面板P输送至第一贴合台541及第二贴合台542中的第一贴合台541的例子。首先，使用图18A及图18B，对将液晶面板P以其长边顺着第二方向VC2的姿态配置至第一贴合台541的例子进行说明。图18A及图18B为表示输送机械手580的示意图。图18A为输送机械手580的俯视图，图18B为输送机械手580的侧视图。如图18A及图18B所示，输送机械手580包括第一臂部581a、第二臂部581b、吸附臂部582、第一轴部583a、第二轴部583b及第三轴部583c。第一臂部581a的一端部安装在沿第一方向VC1具有长度的第一轴部583a的一端部。在第一臂部581a的另一端部安装有沿第一方向VC1具有长度的第二轴部583b的一端部(下端部)。第一臂部581a能以第一轴部583a为基准绕第一方向VC1旋动。第二臂部581b的一端部安装在第二轴部583b的另一端部(上端部)。在第二臂部581b的另一端部安装有沿第一方向VC1具有长度的第三轴部583c的一端部(上端部)。第二臂部581b能以第二轴部583b为基准绕第一方向VC1旋动。在一方向上具有长度的吸附臂部582的中心部安装在第三轴部583c的另一端部(下端部)。吸附臂部582能以第三轴部583c为基准绕第一方向VC1旋动。吸附臂部582可吸附保持液晶面板P。输送机械手580构成为可通过控制装置91的控制使第一臂部581a、第二臂部581b及吸附臂部582各自绕第一方向VC1旋动。在图18A及图18B中，利用吸附臂部582的一端部吸附保持液晶面板P的长边顺着第二方向VC2的姿态的液晶面板P，并且在沿第二方向VC2配置第一臂部581a及第二臂部581b、且沿第三方向VC3配置吸附臂部582的状态下将液晶面板P输送至第一贴合台541。由此，将液晶面板P以其长边顺着第二方向VC2的姿态配置至第一贴合台541。接着，使用图19A及图19B，对将液晶面板P以其长边顺着第三方向VC3的姿态配置至第一贴合台541的例子进行说明。图19A及图19B为表示输送机械手580的示意图。图19A为输送机械手580的俯视图，图19B为输送机械手580的侧视图。再者，在图19A及图19B所示的输送机械手580中，对与图18A及图18B相同的构成标注同一符号，并省略其详细说明。此外，在图19A及图19B中，以图18A及图18B所示的姿态，即，沿第二方向VC2配置第一臂部581a及第二臂部581b、且沿第三方向VC3配置吸附臂部582的姿态为基准姿态进行说明。如图19A及图19B所示，利用吸附臂部582的另一端部吸附保持液晶面板P的长边顺着第三方向VC3的姿态的液晶面板P，并且，相对于基准姿态而使第一臂部581a、第二臂部581b及吸附臂部582旋动指定量。具体而言，使第一臂部581a以第一轴部583a为基准绕第一方向VC1逆时针旋动，并且，使第二臂部581b以第二轴部583b为基准绕第一方向VC1顺时针旋动，并使吸附臂部582以第三轴部583c为基准绕第一方向VC1逆时针旋动。由此，使第一臂部581a相对于第二方向VC2而朝图19A所示的下侧倾斜，并且使第二臂部581b相对于第三方向VC3而朝图19B所示的右侧倾斜，并使吸附臂部582沿第二方向VC3配置。在该状态下，将液晶面板P输送至第一贴合台541。由此，将液晶面板P以其长边顺着第三方向VC3的姿态配置至第一贴合台541。在本实施方式中，通过利用第一贴合装置51对液晶面板P的显示面侧那一面贴合第一片材F1m，而形成第一片材贴合体PA1。通过第一贴合装置51而形成的第一片材贴合体PA1被转交至平台12a(参考图1)。再者，由于第一贴合装置51配备有多个贴合头521，因此即便在第一片材F1m的贴合处理需要较长时间的情况下，也可抑制第一片材F1m的供给停滞。因而，可抑制第一片材贴合体PA1的生产效率降低。返回图1，平台12b以及滑件机构13b夹着吸附臂14b而与平台12a以及滑件机构13a相对地配置。滑件机构13b在俯视时形成直线形状。滑件机构13b可以沿着滑件机构13b的长度方向移动保持第一片材贴合体PA1的平台12b。吸附臂14b吸附保持平台12a上所保持的第一片材贴合体PA1并在垂直方向及水平方向上自如输送。例如，吸附臂14b将所吸附保持的第一片材贴合体PA1于水平状态下输送至平台12b的正上方，并在该位置解除吸附而将第一片材贴合体PA1转交至平台12b。第一片材贴合体PA1通过平台12b以及滑件机构13b而被转交至第一翻转装置81。(第一翻转装置)图20为示出第一翻转装置81的俯视图。如图20所示，第一翻转装置81具有：例如俯视时相对于第一片材贴合体PA1的输送方向倾斜45°的转轴81a，以及通过转轴81a被支承于滑件机构13b的上方的翻转臂81b。翻转臂81b通过吸附或夹持来保持经由第一贴合装置51而交接给平台12b的第一片材贴合体PA1，通过该翻转臂81b绕转轴81a转动180°，使第一片材贴合体PA1的表面和背面翻转。与之同时地，翻转臂81b使例如以平行于液晶面板P的短边的方式加以输送的第一片材贴合体PA1转换方向为以平行于液晶面板P的长边的方式加以输送。所述翻转是在贴合至液晶面板P的表面及背面的各光学构件F1X相互呈直角配置偏振轴方向这样的情况下进行。再者，在仅翻转液晶面板P的表面及背面的情况下，例如使用配备具有与输送方向平行的转轴的翻转臂的翻转装置即可。在该情况下，若以在俯视下相互呈直角的方式配置第一贴合装置51的片料输送方向和第二贴合装置52的片料输送方向，则可对液晶面板P的表面及背面贴合使偏振轴方向相互呈直角的片材FXm。第一翻转装置81对液晶面板P的显示面侧为上表面的第一光学构件贴合体PA1进行表背面翻转，从而使液晶面板P的背光源侧为上表面。经过第一翻转装置81之后的第一片材贴合体PA1通被转交至输送传送机11d。返回至图1，输送传送机11d保持并输送第一片材贴合体PA1。在输送传送机11d中，以使液晶面板P的长边顺着输送方向的方式输送第一片材贴合体PA1。吸附臂14c在输送传送机11d的侧方配置在输送传送机11d与滑件机构13c之间。滑件机构13c在俯视时形成直线形状。滑件机构13c可以沿着滑件机构13c的长度方向移动保持第一片材贴合体PA1的平台12c。吸附臂14c吸附保持输送传送机11d上所保持的第一片材贴合体PA1并在垂直方向及水平方向上自如输送。例如，吸附臂14c将所吸附保持的第一片材贴合体PA1于水平状态下输送至构成平台12c的正上方，并在该位置解除吸附而将第一片材贴合体PA1转交至平台12c。第一片材贴合体PA1通过平台12c以及滑件机构13c而被转交至第二贴合装置52。(第二贴合装置)第二贴合装置52在第一片材贴合体PA1上对液晶面板P的背光源侧那一面贴合第二片材F2m。第二片材F2m为尺寸比第二光学构件F12大的第二光学构件片F2的片材。通过第二贴合装置52，对第一片材贴合体PA1的与第一片材F1m相反的那一侧的那一面贴合第二片材F2m，由此形成第二片材贴合体PA2。通过第二贴合装置52而形成的第二片材贴合体PA2被转交至平台12c。再者，由于第二贴合装置52配备有多个贴合头521(参考图12)，因此即便在第二片材F2m的贴合处理需要较长时间的情况下，也可抑制第二片材F2m的供给停滞。因而，可抑制第二片材贴合体PA2的生产效率降低。吸附臂14c吸附保持平台12c上所保持的第二片材贴合体PA2并在垂直方向及水平方向上自如输送。例如，吸附臂14c将所吸附保持的第二片材贴合体PA2于水平状态下输送至输送传送机11d的正上方，并在该位置解除吸附而将第二片材贴合体PA2转交至输送传送机11d。在输送传送机11d中，以使液晶面板P的长边顺着输送方向的方式输送第二片材贴合体PA2。吸附臂14d在输送传送机11d的侧方配置在滑件机构13d和滑件机构13e之间。滑件机构13d和滑件机构13e隔着吸附臂14d而相对配置。滑件机构13d和滑件机构13e分别在俯视下形成直线形状。滑件机构13d可以沿着滑件机构13d的长度方向移动保持第二片材贴合体PA2的平台12d。滑件机构13e可以沿着滑件机构13e的长度方向移动保持第二片材贴合体PA2的平台12e。吸附臂14d吸附保持输送传送机11d上所保持的第二片材贴合体PA2并在垂直方向及水平方向上自如输送。例如，吸附臂14d将所吸附保持的第二片材贴合体PA2于水平状态下输送至平台12d的正上方，并在该位置解除吸附而将第二片材贴合体PA2转交至平台12d。第二片材贴合体PA2通过平台12d以及滑件机构13d而被转交至第三贴合装置53。吸附臂14d将所吸附保持的第二片材贴合体PA2于水平状态下输送至平台12e的正上方，并在该位置解除吸附而将第二片材贴合体PA2转交至平台12e。第二片材贴合体PA2通过平台12e以及滑件机构13e而被转交至第三贴合装置53。(第三贴合装置)第三贴合装置53在第二片材贴合体PA2上对液晶面板P的背光源侧那一面贴合第三片材F3m。第三片材F3m为尺寸比第三光学构件F13大的第三光学构件片F3的片材。通过第三贴合装置53，对第二片材贴合体PA2的第二片材F2m侧那一面贴合第三片材F3m，由此形成第三片材贴合体PA3。通过第三贴合装置53而形成的第三片材贴合体PA3被转交至平台12e。再者，由于第三贴合装置53配备有多个贴合头521(参考图12)，因此即便在第三片材F3m的贴合处理需要较长时间的情况下，也可抑制第三片材F3m的供给停滞。因而，可抑制第三片材贴合体PA3的生产效率降低。吸附臂14d吸附保持平台12e上所保持的第三片材贴合体PA3并在垂直方向及水平方向上自如输送。例如，吸附臂14d将所吸附保持的第三片材贴合体PA3于水平状态下输送至输送传送机11d的正上方，并在该位置解除吸附而将第三片材贴合体PA3转交至输送传送机11d。在输送传送机11d中，以使液晶面板P的长边顺着输送方向的方式输送第三片材贴合体PA3。滑件机构13f被配置在输送传送机11d的面板输送下游侧。滑件机构13f在俯视下形成直线形状。滑件机构13f可以沿着滑件机构13f的长度方向移动保持第三片材贴合体PA3的平台12f。第三片材贴合体PA3通过平台12f以及滑件机构13f而被转交至第一切割装置61。(第一切割装置)图21为表示第一切割装置61的立体图。再者，第二切割装置62也具有与第一切割装置相同的构成，其详细说明从略。第一切割装置61以第三片材贴合体PA3为切割对象，进行切除第二片材F2m以及第三片材F3m双方的剩余部分而形成与液晶面板P的背光源侧的贴合面相对应的大小的第二光学构件F12以及第三光学构件F13的切割处理。第一切割装置61例如为激光照射装置。如图21所示，第一切割装置61包括：第一平台611；第二平台612(参考图1)；激光振荡器620；声光元件631，其构成EBS(ElectricalBeamShaping)630(参考图22)；IOR(ImagingOpticsRail)640；扫描器650；移动装置660；以及控制装置670，其对这些装置进行统一控制。第一平台611具有保持要实施切割处理的第三片材贴合体PA3的保持面611a。第一平台611从保持面611a的法线方向观察为矩形。保持面611a包括：第一保持面611a1，其为在第一方向(X方向)上具有长度的长方形；以及第二保持面611a2，其与第一保持面611a1邻接配置，且形状与第一保持面611a1相同。即，通过具有第一保持面611a1及第二保持面611a2，第一平台611可同时保持2块第三片材贴合体PA3。与第一平台611一样，第二平台612(参考图1)也具有保持第三片材贴合体PA3的保持面612a。通过配备第一平台611及第二平台612，可保持多块第三片材贴合体PA3。激光振荡器620为振荡激光L的构件。例如，作为激光振荡器620，可使用CO2激光振荡器(二氧化碳激光振荡器)、UV激光振荡器、半导体激光振荡器、YAG激光振荡器、准分子激光振荡器等振荡器，但具体的构成并无特别限定。所述例示的振荡器中，CO2激光振荡器因能以例如适于偏振膜等光学构件的切割加工的高输出振荡激光，所以更为优选。图22为表示EBS630的构成的图。如图22所示，EBS630包括：声光元件631，其配置在振荡自激光振荡器620的激光的光路上；驱动器632，其与声光元件631电连接；以及控制装置670(相当于后文叙述的激光控制部671)，其控制激光通过声光元件631的时刻。EBS630对激光进行遮蔽直至激光的输出稳定为止。声光元件631为用以遮蔽振荡自激光振荡器620的激光的光学元件。声光元件631例如是对由二氧化碲(TeO2)或钼酸铅(PbMoO4)等单晶或者玻璃构成的声光介质粘接压电元件而成。通过对压电元件施加电信号而产生超声波并将该超声波传播至声光介质中，可控制激光的通过和不通过(遮蔽)。再者，在本实施方式中，使用的是声光元件631作为EBS630的构成构件，但并不限于此。只要能遮蔽振荡自激光振荡器620的激光，则也可使用其他光学元件。驱动器632根据控制装置670的控制，对声光元件631供给用以产生超声波的电信号(控制信号)，从而调整声光元件631对激光的遮蔽时间。控制装置670例如以去除振荡自激光振荡器620的激光的上升部分及下降部分的方式控制激光通过声光元件631的时刻。再者，由控制装置670进行的时刻控制并不限于此。例如，控制装置670也能以选择性地去除振荡自激光振荡器620的激光的上升部分的方式控制激光通过声光元件631的时刻。尤其是在振荡自激光振荡器620的激光的下降部分的宽度(时间)与激光的上升部分的宽度(时间)相比足够短的情况下，去除激光的下降部分的实际效益不大。因此，在这种情况下，可仅选择性地去除振荡自激光振荡器620的激光的上升部分。通过这种构成，EBS630根据控制装置670的控制，以输出已稳定的状态射出振荡自激光振荡器620的激光。此外，IOR640去除激光的强度分布中无助于第三片材贴合体PA3的切割的低矮部分。图23为表示IOR640的内部构成的立体图。如图23所示，IOR640包括：第一聚光透镜641，其会聚从EBS630中射出的激光；第一保持框642，其保持第一聚光透镜641；光阑构件643，其对经第一聚光透镜641会聚后的激光进行限制；保持构件644，其保持光阑构件643；准直透镜645，其将经光阑构件643限制后的激光平行化；第二保持框646，其保持准直透镜645；以及移动机构647，其使第一保持框642、保持构件644及第二保持框646相对移动。图24为表示第一聚光透镜641、光阑构件643及准直透镜645的配置构成的侧剖视图。如图24所示，在光阑构件643上形成有用以对经第一聚光透镜641会聚后的激光进行限制的针孔643h。第一聚光透镜641、针孔643h及准直透镜645各自的中心配置在与从EBS630中射出的激光的光轴CL重叠的位置。光阑构件643优选配置在第一聚光透镜641的后侧焦点的附近。此处，本说明书中所说明的所谓“第一聚光透镜641的后侧焦点的附近”，意指可在光阑构件643的配置位置不较大程度地偏离第一聚光透镜641的后侧焦点的范围内使配置位置存在一些差异。例如，若第一聚光透镜641的中心到第一聚光透镜641的后侧焦点的距离K1与第一聚光透镜641的中心到光阑构件643的针孔643h的中心的距离K2之比K1/K2处于0.9/1以上1.1/1以下的范围，则可以说光阑构件643是配置在第一聚光透镜641的后侧焦点的附近。只要处于这种范围，就可有效地对经第一聚光透镜641会聚后的激光进行限制。再者，虽然光阑构件643优选配置在第一聚光透镜641的后侧焦点的附近，但光阑构件643的配置位置并非一定限定于该位置。光阑构件643的配置位置只要在第一聚光透镜641与准直透镜645之间的光路上即可，并不限于第一聚光透镜641的后侧焦点的附近。返回至图23，移动机构647包括：滑件机构648，其使第一保持框642、保持构件644及第二保持框646各自沿与激光的行进方向平行的方向移动；以及保持台649，其保持滑件机构648。例如，在将保持构件644配置在固定位置的状态下使第一保持框642及第二保持框646沿与激光的行进方向平行的方向移动，由此进行第一保持框642、保持构件644及第二保持框646的相互的定位。具体而言，将光阑构件643配置在为准直透镜645的前侧焦点且为第一聚光透镜641的后侧焦点的位置。返回至图21，扫描器650在与保持面611a平行的平面内2轴扫描激光。即，扫描器650使激光相对于第一平台611而沿平行于保持面611a的第一方向(X方向)和平行于保持面611a且与第一方向正交的第二方向(Y方向)独立地相对移动。由此，可对第一平台611上所保持的第三片材贴合体PA3的任意位置精度较佳地照射激光。扫描器650包括第一照射位置调整装置651和第二照射位置调整装置654。第一照射位置调整装置651及第二照射位置调整装置654构成在与保持面611a平行的平面内2轴扫描从IOR640中射出的激光的扫描元件。作为第一照射位置调整装置651及第二照射位置调整装置654，例如使用电扫描器。再者，作为扫描元件，也可使用万向架，并不限于电扫描器。第一照射位置调整装置651包括：反射镜652；以及致动器653，其调整反射镜652的设置角度。致动器653具有平行于与第一方向及第二方向正交的第三方向(Z方向)的转轴。致动器653根据控制装置670的控制来使反射镜652绕Z轴转动。第二照射位置调整装置654包括：反射镜655；以及致动器656，其调整反射镜655的设置角度。致动器656具有平行于Y方向的转轴。致动器656根据控制装置670的控制来使反射镜655绕Y轴转动。在扫描器650与第一平台611之间的光路上配置有将经过扫描器650之后的激光朝保持面611a会聚的第二聚光透镜680。例如，使用fθ透镜作为第二聚光透镜680。由此，可使从反射镜655平行射出至第二聚光透镜680的激光平行会聚至第三片材贴合体PA3。再者，也可为在扫描器650与第一平台611之间的光路上未配置有第二聚光透镜680的构成。振荡自激光振荡器620的激光L经过声光元件631、IOR640、反射镜652、反射镜655、第二聚光透镜680而照射至第一平台611上所保持的第三片材贴合体PA3。第一照射位置调整装置651、第二照射位置调整装置654根据控制装置670的控制来调整从激光振荡器620朝第一平台611上所保持的第三片材贴合体PA3照射的激光的照射位置。通过扫描器650的控制而形成的激光的加工区域(以下，称为扫描区域610s)从保持面611a的法线方向观察为矩形。在本实施方式中，扫描区域610s的面积比第一保持面611a1及第二保持面611a2各自的面积小。图25为用以说明EBS630的作用的图。图25中所示的(a)表示振荡自激光振荡器620的激光的控制信号。图25中所示的(b)表示振荡自激光振荡器620的激光本身的输出特性，即，振荡自激光振荡器620的激光通过声光元件631之前的激光的输出特性。图25中所示的(c)表示声光元件631的控制信号。图25中所示的(d)表示振荡自激光振荡器620的激光通过声光元件631之后的激光的输出特性。在图25中所示的(b)、(d)中，横轴为时间，纵轴为激光的强度。图26中所示的(a)～(d)为在图25中所示的(a)～(d)中着眼于激光的1个脉冲的图。再者，在以下的说明中，将“振荡自激光振荡器620的激光的控制信号”称为“激光的控制信号”。将“振荡自激光振荡器620的激光通过声光元件631之前的激光的输出特性”称为“通过声光元件631之前的激光的输出特性”。将“振荡自激光振荡器620的激光通过声光元件631之后的激光的输出特性”称为“通过声光元件631之后的激光的输出特性”。如图25中的(a)以及图26中的(a)所示，激光的控制信号的脉冲Ps1为矩形脉冲。如图25中的(a)所示，激光的控制信号是通过周期性地切换去往激光振荡器620的ON/OFF信号来产生多个脉冲Ps1的所谓的时钟脉冲。在图25中所示的(a)以及图26中所示的(a)中，脉冲Ps1的波峰部分为对激光振荡器620发送了ON信号的状态，即，从激光振荡器620振荡激光的ON状态。脉冲Ps1的波谷部分为对激光振荡器620发送了OFF信号的状态，即，未从激光振荡器620振荡激光的OFF状态。如图25中的(a)所示，通过以短间隔配置3个脉冲Ps1，形成了1个集合脉冲PL1。3个集合脉冲PL1以比3个脉冲Ps1的配置间隔长的间隔加以配置。例如，相邻的2个脉冲Ps1之间的间隔为1ms，相邻的2个集合脉冲PL1之间的间隔为10ms。再者，在本实施方式中，列举说明了通过以短间隔配置3个脉冲Ps1来形成1个集合脉冲PL1的例子，但并不限于此。例如，也可通过以短间隔配置2个或4个以上的多个脉冲来形成1个集合脉冲。此外，也可为以长脉宽形成1个脉冲的构成，并不限于周期性地形成多个脉冲。即，也可为从去往激光振荡器的ON信号到OFF信号为止振荡指定时间程度的一定强度的激光的构成。如图25中的(b)以及图26中的(b)所示，通过声光元件631之前的激光的输出特性的脉冲Ps2为具有上升部分G1和下降部分G2的波形脉冲。此处，所谓上升部分G1，意指脉冲Ps2中的、激光的强度从零达到有助于对象物的切割的强度为止的期间内的部分。所谓下降部分G2，意指激光的输出特性的脉冲Ps2中的、激光的强度从有助于对象物的切割的强度变为零为止的期间内的部分。虽然有助于对象物的切割的强度因对象物的材质或厚度、激光的输出值而不同，但作为一例，如图26中的(b)所示，设为激光的峰值强度(100％)的50％的强度。如图25中的(b)以及图26中的(b)所示，脉冲Ps2的上升部分G1的宽度比下降部分G2的宽度长。也就是说，振荡自激光振荡器620的激光的上升部分G1的时间比激光的下降部分G2的时间长。例如，上升部分G1的宽度为45μs，下降部分G2的宽度为25μs。再者，在本实施方式中，列举说明了脉冲Ps2的上升部分G1的宽度比下降部分G2的宽度长的例子，但并不限于此。例如，在脉冲Ps2的上升部分G1的宽度与下降部分G2的宽度大致相等的情况、或者脉冲Ps2的上升部分G1的宽度比下降部分G2的宽度短的情况下，均可运用本发明。如图25中的(c)以及图26中的(c)所示，声光元件631的控制信号的脉冲Ps3为矩形脉冲。如图25中的(c)所示，声光元件631的控制信号是通过以周期性地切换激光通过声光元件631的时刻的方式周期性地切换去往驱动器632的控制信号来产生多个脉冲Ps3的所谓的时钟脉冲。在图25中所示的(c)以及图26中所示的(c)中，脉冲Ps3的波峰部分为使激光通过的状态，即，使激光穿透的透光状态。脉冲Ps3的波谷部分为不使激光通过的状态，即，遮蔽激光的遮光状态。如图26中的(c)所示，各脉冲Ps3的波谷部分是以与图26中的(b)所示的各脉冲Ps2的上升部分G1及下降部分G2两方重叠的方式配置。像图26中的(c)所示那样着眼于1个脉冲Ps3，脉冲Ps3的前侧的波谷部分V1的宽度比脉冲Ps2的上升部分G1的宽度大，且脉冲Ps3的后侧的波谷部分V2的宽度与脉冲Ps2的下降部分的宽度大致相等。例如，脉冲Ps3的前侧的波谷部分V1的宽度为45μs，脉冲Ps3的后侧的波谷部分V2的宽度为25μs。如此，EBS630具有拥有快速响应特性的开关功能。由此，可去除激光的上升部分G1和下降部分G2，而选择性地提取激光的输出特性的脉冲Ps2中的、激光的强度有助于对象物的切割的部分。结果，如图25中的(d)以及图26中的(d)所示，通过声光元件631之后的激光的输出特性的脉冲Ps4成为没有上升部分G1和下降部分G2的、尖锐地突出的脉冲。再者，在本实施方式中，列举说明了脉冲Ps3的前侧的波谷部分V1的宽度比脉冲Ps2的上升部分G1的宽度大、且脉冲Ps3的后侧的波谷部分V2的宽度与脉冲Ps2的下降部分的宽度大致相等的例子，但并不限于此。可视需要酌情进行调整，例如，使脉冲Ps3的前侧的波谷部分V1的宽度与脉冲Ps2的上升部分G1的宽度大致相等、或者使脉冲Ps3的后侧的波谷部分V2的宽度大于脉冲Ps2的下降部分的宽度等。图27为用以说明IOR640的作用的图。图27的左侧的图为表示通过针孔643h之前的激光的强度分布的图。图27的左侧上层的图为俯视图，图27的左侧中层的图为立体图，图27的左侧下层的图为以横轴为位置、以纵轴为强度加以表示的图。图27的右侧的图为表示通过针孔643h之后的激光的强度分布的图。图27的右侧上层的图为俯视图，图27的右侧中层的图为立体图，图27的右侧下层的图为以横轴为位置、以纵轴为强度加以表示的图。图28为使用比较例的激光照射装置来切割作为对象物的偏振片时的切割面的放大图。此处，比较例的激光照射装置为直接使用通过针孔643h之前的激光的激光照射装置，即，未配备有IOR640的激光照射装置。图29为使用本实施方式的激光照射装置(第一切割装置61)来切割作为对象物的偏振片时的切割面的放大图。如图27的左侧的图所示，通过针孔643h之前的激光的强度分布为在光束的中心部强度较强、在光束的外周部强度较弱的强度分布。当光束的外周部的激光的强度较小时，光束的外周部便无助于对象物的切割。在该情况下，如图28所示，在比较例的激光照射装置中，确认到偏振片的切割面为锥形。认为其原因在于，在切割偏振片时，激光的光束直径的外周部对沿切割线的部分产生热影响，由此导致偏振片的切割区域以外的部分熔化。相对于此，如图27的右侧的图所示，通过针孔643h之后的激光的强度分布中，因激光的强度分布中无助于偏振片的切割的低矮部分得以去除，使得激光的强度分布成为理想的高斯分布。通过针孔643h之后的激光的强度分布的半辐值比通过针孔643h之前的激光的强度分布的半辐值窄。在该情况下，如图29所示，在本实施方式的配备有IOR640的激光照射装置中，确认到偏振片的切割面垂直于保持面。认为其原因在于，在切割偏振片时，因激光的强度分布中有助于偏振片的切割的部分被照射至偏振片，从而可选择性地熔断偏振片的切割区域。返回至图21，移动装置660使第一平台611及第二平台612(参考图1)各自与扫描器650相对移动。移动装置660包括第一滑件机构661及第二滑件机构662。第一滑件机构661用以使第一平台611及第二平台612各自沿第一方向(X方向)移动。第二滑件机构662用以使第一滑件机构661沿第二方向(Y方向)移动。根据这种构成，移动装置660可使第一滑件机构661及第二滑件机构662各自所内置的线性马达(未图示)动作，从而使第一平台611及第二平台612各自朝第一方向及第二方向各个方向移动。在第一滑件机构661及第二滑件机构662内受到脉冲驱动的线性马达可通过供给至该线性马达的脉冲信号来精细地进行输出轴的转动角度控制。因而，可高精度地控制第一滑件机构661上所支承的第一平台611及第二平台612各自的第一方向及第二方向各个方向上的位置。再者，第一平台611及第二平台612(参考图1)的位置控制并不限于使用脉冲马达的位置控制，例如也可通过使用伺服马达的反馈控制或者其他任意控制方法来实现。控制装置670包括：激光控制部671，其控制激光振荡器620及声光元件631(驱动器632)；扫描器控制部672，其控制扫描器650；以及滑件控制部673，其控制移动装置660。具体而言，激光控制部671进行激光振荡器620的ON/OFF的控制、振荡自激光振荡器620的激光的输出的控制、振荡自激光振荡器620的激光L通过声光元件631的时刻的控制、驱动器632的控制。扫描器控制部672进行第一照射位置调整装置651的致动器653、第二照射位置调整装置654的致动器656各自的驱动的控制。滑件控制部673进行第一滑件机构661及第二滑件机构662各自所内置的线性马达的动作的控制。(切割位置确定单元)图30是切割位置确定单元90的切割位置的确定方法的说明图。切割位置确定单元90基于在将片材FXm贴合于液晶面板P之前检测到的液晶面板P的外形形状的检测数据，来确定被贴合于液晶面板P的第二片材F2m以及第三片材F3m的切割位置(第一切割位置FC1)和被贴合于液晶面板P上的第一片材F1m的切割位置(第二切割位置FC2)。另外，切割位置确定单元90包含与检测装置30(图6参照)相同的构成(照明装置以及摄像装置)。如图30所示,在第三片材贴合体PA3上设有多个用于检测第一切割位置FC1以及第二切割位置FC2的定位基准用的记号Am。记号Am是在液晶面板P上形成布线图案时的定位用记号(对准记号)。在本实施方式中，将该记号Am用作用以检测第一切割位置FC1及第二切割位置FC2的定位基准用结构物。记号Am在液晶面板P上形成于不会对形成布线图案造成障碍的位置。例如，在液晶面板P上，通过光刻工艺将较进行布线图案的图案化的部位(例如显示区域P4)靠外侧的部位的一部分加工为指定形状，由此形成记号Am。在本实施方式中，例如在液晶面板上形成有4个记号Am，且分别形成于液晶面板P的第一基板P1的四个角落。4个记号Am1、记号Am2、记号Am3、记号Am4中，记号Am3、记号Am4设置在液晶面板P的从第二片材F2m及第三片材F3m露出的位置。具体而言，记号Am3、记号Am4设置在设置有端子部P6的部分，即，第一基板P1所露出的区域P5内。再者，记号Am的配置数并不限于4个，例如，也可在液晶面板P上形成有3个记号Am，且分别形成于液晶面板P的第一基板P1的四个角落中的三个角落。在本实施方式中，记号Am的平面形状任意。记号Am的平面形状可为圆形或椭圆形，也可为将3条线平行配置而成的川字形状、2条线相交叉的十字形状这样的利用多个要素构成1个记号Am的形状。关于记号Am的平面形状，只要平常可用作对准记号，就可较佳地加以采用。记号Am的形成方法也不限定于上述方法，可采用公知方法作为对准记号的形成方法。再者，在图30中，为方便起见，将记号Am的平面形状设为圆形。在本实施方式中，切割位置确定单元90以液晶面板P上所设置的4个记号Am1、记号Am2、记号Am3、记号Am4中设置在液晶面板P的从第二片材F2m及第三片材F3m露出的位置的记号Am3及记号Am4为定位基准，根据所检测到的液晶面板P的外形形状的检测数据来确定第一切割位置FC1及第二切割位置FC2。记号Am是作为用以形成液晶面板P的布线图案的定位基准的结构物。因此，通过预先设定好记号Am的位置与液晶面板P的外形形状的对应关系，只要检测到记号Am的位置，就能以在俯视下与将近似直线L1、L2、L3、L4连结而得的图形即近似轮廓线OL(参考图10)重叠的切割线的形式准确地知晓片材FXm的切割位置。切割位置确定单元90检测设置在液晶面板P的从第二片材F2m及第三片材F3m露出的位置的记号Am3、记号Am4的位置。例如，即便在液晶面板P的表面及背面以各自的吸收轴相互正交配置(正交偏振配置)的方式贴合有片材FXm，在俯视下与记号Am3、记号Am4重叠的区域内也不会成为正交偏振配置。因此，可在俯视下与记号Am3及记号Am4重叠的区域内使照明光穿透，从而可拍摄记号Am3及记号Am4的图像。因此，通过检测记号Am3及记号Am4的位置，可准确地知晓用以切割第二片材F2m及第三片材F3m的第一切割位置FC1。记号Am3及记号Am4的位置信息被输入至控制装置91(参考图1)。如上所述，由检测装置30(参考图6)检测到的记号Am及近似轮廓线OL的数据存储在存储装置92(参考图1)中。因此，通过利用控制装置91从存储装置92中取出与记号Am3及记号Am4的位置信息相对应的近似轮廓线OL的数据，可立刻确定第一切割位置FC1。在本实施方式中，切割位置确定单元90在第二片材F2m及第三片材F3m上确定与第一基板P1的轮廓线(液晶面板P的背光源侧那一面的外周缘)相对的位置作为第一切割位置FC1，在第一片材F1m上确定与第二基板P2的轮廓线(液晶面板P的显示面侧那一面的外周缘)相对的位置作为第二切割位置FC2。图31为表示使用构成第一切割装置61的扫描器650来切割第二片材F2m及第三片材F3m的情况的立体图。图32为表示使用构成第一切割装置61的扫描器650来切割第二片材F2m及第三片材F3m的情况的侧视图。如图31及图32所示，扫描器650根据第一切割位置FC1来切割第二片材F2m及第三片材F3m，由此将贴合在液晶面板P的背光源侧那一面的第二片材F2m的与第二光学构件F12相对应的部分与其外侧的剩余部分FY切分。与此同时，扫描器650将贴合在第二片材F2m的与液晶面板P相反的那一侧的那一面的第三片材F3m的与第三光学构件F13相对应的部分与其外侧的剩余部分FY切分。由此，形成与第一贴合面SA1相对应的大小的光学构件(第二光学构件F12及第三光学构件F13)。此处，本说明书中所说明的所谓“与第一贴合面SA1相对应的大小”，表示第一基板P1的外形状的大小，是显示区域P4的大小以上、液晶面板P的外形状的大小以下的区域，且包括避开了电气零件安装部等功能部分的区域。在本实施方式中，在俯视矩形状的液晶面板P中的除开所述功能部分的三边，沿液晶面板P的外周缘对剩余部分进行激光切割，在相当于所述功能部分的一边，在从液晶面板P的外周缘朝显示区域P4侧适当缩入的位置对剩余部分进行激光切割。例如，在与第一贴合面SA1相对应的部分为TFT基板的贴合面的情况下，为了在相当于所述功能部分的一边去除所述功能部分，而在从液晶面板P的外周缘朝显示区域P4侧偏移了指定量的位置进行切割。再者，并不限于对液晶面板P上的包括所述功能部分在内的区域(例如整块液晶面板P)贴合片材。例如，也可预先对液晶面板P上的避开了所述功能部分的区域贴合片材，其后，在俯视矩形状的液晶面板P中的除开了所述功能部分的三边，沿液晶面板P的外周缘对剩余部分进行激光切割。通过利用第一切割装置61从第三片材贴合体PA3上切除第二片材F2m及第三片材F3m各自的剩余部分，形成第二光学构件F12及第三光学构件F13贴合至液晶面板P的背光源侧那一面、且第一片材F1m贴合至液晶面板P的显示面侧那一面而成的第四片材贴合体PA4。通过第一切割装置61而形成的第四片材贴合体PA4例如通过皮带传送机等输送机构而被转交至第一剥离装置71。(第一剥离装置)第一剥离装置71配置在较第一切割装置61靠面板输送下游侧。第一剥离装置71剥离分别从第二片材F2m及第三片材F3m上切除了的剩余部分。经第一剥离装置71剥离后的剩余部分通过未图示的回收装置加以回收。经过第一剥离装置71之后的第四片材贴合体PA4例如通过皮带传送机等输送机构而被转交至第二翻转装置82。(第二翻转装置)第二翻转装置82配置在较第一剥离装置71靠面板输送下游侧。第二翻转装置82对液晶面板P的背光源侧为上表面的第四片材贴合体PA4进行表背面翻转，从而使液晶面板P的显示面侧为上表面。经过第二翻转装置82之后的第四片材贴合体PA4例如通过皮带传送机等输送机构而被转交至第二切割装置62。(第二切割装置)第二切割装置62配置在较第二翻转装置82靠面板输送下游侧。再者，由于第二切割装置62的构成与第一切割装置61的构成相同，因此其详细说明从略。图33为表示使用构成第二切割装置62的扫描器614来切割第一片材F1m的情况的立体图。图34为表示使用构成第二切割装置62的扫描器614来切割第一片材F1m的情况的侧视图。如图33及图34所示，扫描器614根据第二切割位置FC2来切割第一片材F1m，由此将贴合在液晶面板P的显示面侧那一面的第一片材F1m的与第一光学构件F11相对应的部分与其外侧的剩余部分FY切分。由此，形成与第二贴合面SA2相对应的大小的光学构件(第一光学构件F11)。此处，本说明书中所说明的所谓“与第二贴合面相对应的大小”，是指液晶面板P的显示区域P4的大小以上、液晶面板P的外形状(俯视下的轮廓形状)的大小以下的大小。在本实施方式中，在俯视矩形状的液晶面板P中的四边，沿液晶面板P的外周缘对剩余部分进行激光切割。例如，在与第二贴合面相对应的部分为CF基板的贴合面的情况下，由于没有相当于所述功能部分的部分，因此在液晶面板P的四边沿液晶面板P的外周缘进行切割。通过利用第二切割装置62从第四片材贴合体PA4上切除第一片材F1m的剩余部分，形成第二光学构件F12及第三光学构件F13贴合至液晶面板P的背光源侧那一面、且第一光学构件F11贴合至液晶面板P的显示面侧那一面而成的光学构件贴合体PA。通过第二切割装置62而形成的光学构件贴合体PA例如通过皮带传送机等输送机构而被转交至第二剥离装置72。(第二剥离装置)第二剥离装置72配置在较第二切割装置62靠面板输送下游侧。第二剥离装置72剥离分别与第一片材F1m切分了的剩余部分。经第二剥离装置72剥离后的剩余部分通过未图示的回收装置加以回收。经过第二剥离装置72之后的光学构件贴合体PA例如通过皮带传送机等输送机构而被转交至平台12g。再者，片材FXm的剩余部分FY的大小(超出至液晶面板P的外侧的部分的大小)是根据液晶面板P的尺寸来酌情设定。例如，在将片材FXm运用于5英寸～10英寸的中小型尺寸的液晶面板P的情况下，在片材FXm的各边，将片材FXm的一边与液晶面板P的一边之间的间隔设定为2mm～5mm范围的长度。图35为表示在使用第一切割装置61及第二切割装置62将片材FXm切割为指定尺寸的光学构件F1X时，用以在片材FXm上呈矩形状扫描激光的控制方法的图。再者，在图35中，符号Tr为激光的目标移动轨迹(所期望的轨迹。以下，有时称为激光移动轨迹)，符号Tr1为将由图21中所示的第一平台611与扫描器650的相对移动所形成的移动轨迹投影至片材FXm而得的轨迹(以下，有时称为光源移动轨迹)。光源移动轨迹Tr1是使具有矩形形状的激光移动轨迹Tr的4个角部弯曲而成的形状，符号K1为角部以外的直线区间，符号K2为角部的弯曲区间。符号Tr2为表示在扫描器650在光源移动轨迹Tr1上相对移动时，激光的照射位置通过第一照射位置调整装置651及第二照射位置调整装置654而在与光源移动轨迹Tr1正交的方向上偏移(调整)了多少的曲线(以下，有时称为调整曲线)。激光照射位置的偏移量(调整量)是利用与光源移动轨迹Tr1正交的方向上的调整曲线Tr2与激光移动轨迹Tr之间的距离来加以表示。如图35所示，光源移动轨迹Tr1为角部弯曲而成的大致矩形的移动轨迹。光源移动轨迹Tr1与激光移动轨迹Tr大致一致，仅在角部的狭小区域内两者的形状存在差异。若光源移动轨迹Tr1为矩形形状，则在矩形的角部，扫描器650的移动速度会变慢，从而存在角部因激光的热而鼓胀或产生起伏的情况。因此，在图35中，使光源移动轨迹Tr1的角部弯曲，使得扫描器650的移动速度在整个光源移动轨迹Tr1上大致固定。在扫描器650在直线区间K1内移动时，光源移动轨迹Tr1与激光移动轨迹Tr一致，因此控制装置670不会利用第一照射位置调整装置651及第二照射位置调整装置654来调整激光的照射位置，而是直接从扫描器650对片材FXm照射激光。另一方面，在扫描器650在弯曲区间K2内移动时，光源移动轨迹Tr1与激光移动轨迹Tr不一致，因此通过第一照射位置调整装置651及第二照射位置调整装置654来控制激光的照射位置，以使激光的照射位置配置在激光移动轨迹Tr上。例如，在扫描器650在符号M1所示的位置上移动时，通过第一照射位置调整装置651及第二照射位置调整装置654使激光的照射位置沿与光源移动轨迹Tr1正交的方向N1偏移距离W1的程度。距离W1与正交于光源移动轨迹Tr1的方向N1上的调整曲线Tr2与激光移动轨迹Tr的距离W2相同。虽然光源移动轨迹Tr1配置在较激光移动轨迹Tr靠内侧，但激光的照射位置通过第一照射位置调整装置651及第二照射位置调整装置654而偏移至较激光移动轨迹Tr靠外侧，因此这些偏移相抵消，使得激光的照射位置配置在激光移动轨迹Tr上。返回至图1，滑件机构13g配置在第二剥离装置72的面板输送下游侧。滑件机构13g在俯视下形成直线形状。滑件机构13g可沿滑件机构13g的长度方向移动保持光学构件贴合体PA的平台12g。在较平台12g及滑件机构1013g靠面板输送下游侧配置有压热装置100。光学构件贴合体PA通过平台12g及滑件机构13g而被转交至压热装置100。(压热装置)压热装置100对经过第二剥离装置72之后的光学构件贴合体PA实施进行加热加压处理的压热处理(第一压热处理)。压热装置100具有腔室101，所述腔室101供统一搬入多块堆叠之后的光学构件贴合体PA，并对多块光学构件贴合体PA实施加热加压处理。本说明书中所说明的所谓“压热处理”，是指将作为被处理品的不合格品在高于大气压的加压环境下暴露在高于室温的温度下并保持一定时间。关于处理条件，作为一例，可列举在0.294MPa以上0.785MPa以下(3kgf/cm2以上8kgf/cm2以下)的压力条件下，在40℃以上80℃以下的温度条件下保持30秒钟以上25分钟以下。再者，虽然偏振膜的尺寸变化与保持时间也有关系，但通常而言，当温度超过80℃时，就会发生偏振膜的尺寸变化。压力条件优选为0.392MPa以上(4kgf/cm2以上)，且优选为0.588MPa以下(6kgf/cm2以下)。温度条件优选为50℃以上，且优选为70℃以下。保持时间优选为1分钟以上，且优选为5分钟以下。处理条件的上限值及下限值可分别任意组合。此外，本说明书中所说明的所谓“保持时间”，是指腔室101内达到压力及温度的设定值以上后，压力及温度中的任一方低于设定值之前的时间。因此，即便压力及温度中的任一方或两方发生了变动，只要压力及温度在设定值以上，该条件下的处理时间就包含在保持时间内。再者，在第一压热处理中，可仅进行加压或加热中的任一方，也能以加压或加热中的任一方为中心来进行。例如，在以加压为中心来进行的情况下，设定为压力0.5MPa、加压时间20分钟(其中，因规格而存在变动)、温度23℃(常温)或60℃左右的处理条件。在压热装置100中，首先，通过配置在腔室101的上游侧的以符号102表示的位置的未图示的堆叠部，将依序输送来的光学构件贴合体PA堆叠指定的块数。在堆叠部中，在腔室101内进行压热处理期间进行指定块数的堆叠。因此，堆叠部作为用以避免在压热处理中发生光学构件贴合体PA的输送停滞的缓冲装置而发挥功能。然后，将堆叠后的多块光学构件贴合体PA统一搬入至腔室101内，进行压热处理。可进行压热处理的最长时间取决于生产线上的光学构件贴合体PA的输送速度和堆叠部中的堆叠块数。例如，在每隔10秒钟将光学构件贴合体PA搬入至堆叠部，并在堆叠部中将光学构件贴合体PA堆叠20块的情况下，每隔200秒钟从堆叠部朝腔室101搬入20块光学构件贴合体PA。在这种情况下，包括升温升压和降温降压的时间在内可在腔室101内进行最长200秒钟的压热处理。然后，在配置在腔室101的下游侧的以符号103表示的位置的未图示的拆散部中，逐块拆散从腔室101搬出的多块光学构件贴合体PA并输送至下游侧。在拆散部中，以与堆叠部中的光学构件贴合体PA的堆叠同等以上的速度进行光学构件贴合体PA的拆散，由此避免光学构件贴合体PA的输送发生停滞。再者，也可在第二剥离装置72的下游侧使生产线分支成多条，并对分支后的每一生产线配置压热装置100，由此来并行进行压热处理。在并行进行压热处理的情况下，优选延长各压热装置中的可处理时间。通过压热装置100中的压热处理，被搬入至压热装置100的光学构件贴合体PA中含有缺陷的那一部分光学构件贴合体PA可使缺陷消失，详情将于后文叙述。利用第二缺陷检查装置42来检测在压热处理中未消失的缺陷。此处，作为第二缺陷检查装置42的检查对象的所谓“缺陷”，是指存在于光学构件贴合体PA的显示区域P4内的能以光学方式加以检查的、会在使用光学构件贴合体PA而制造的显示装置中引起显示不良的不良状况。作为这种缺陷，例如可列举(1)液晶面板P自身所具有的缺陷、(2)光学构件自身所具有的缺陷、(3)液晶面板P与光学构件的贴合面上产生的缺陷等。作为“(1)液晶面板P自身所具有的缺陷”，例如可列举因液晶面板P的液晶取向膜的混乱而导致液晶面板P的液晶未按照设计进行取向的情况。若有这种缺陷，则例如即便准确地以正交偏振方式贴合一对偏振片，并将液晶面板P设计为正常显黑，当从光学构件贴合体PA的一侧照射光时，也会发生漏光，因此能以亮点的形式加以确认。此外，液晶面板P在输送中发生了损伤这样的情况也可列举为“(1)液晶面板P自身所具有的缺陷”。作为“(2)光学构件自身所具有的缺陷”，例如可列举光学构件F1X的表面上形成的损伤或者凹陷等变形。若有这种缺陷，则经由液晶面板P而射出的光会在变形部分发生折射或散射，因此亮度不同于没有变形的其他部分，所以可利用亮度差来进行检查。作为“(3)液晶面板P与光学构件的贴合面上产生的缺陷”，例如可列举因在液晶面板P与光学构件的贴合面夹入灰尘或尘土(以下，统称为“异物”)所引起的缺陷、或者因在贴合面夹入空气而形成气泡所引起的缺陷。所谓贴合面，是指图3所示的液晶面板P与第一光学构件F11的贴合面、以及液晶面板P与第二光学构件F12的贴合面。若有这种缺陷，则经由液晶面板P而射出的光会在缺陷部分发生折射或散射，因此亮度不同于没有缺陷的其他部分，所以可利用亮度差来进行检查。若对光学构件贴合体PA实施压热处理，则在光学构件贴合体PA所具有的缺陷为“(2)光学构件自身所具有的缺陷”中的光学构件自身的较小的变形、或者“(3)液晶面板P与光学构件的贴合面上产生的缺陷”中的在液晶面板P与光学构件的贴合面夹入空气而产生的微小气泡的情况下，可期待该缺陷消失。即，在缺陷为光学构件自身的较小的变形的情况下，若实施压热处理，则通过热而使得光学构件发生软化而易于变形。由此，可期待导致缺陷的较小的变形消失。此外，在缺陷为在贴合面夹入空气而产生的气泡的情况下，由于光学构件所具有的粘着层F2a(参考图4)的片材的空气饱和溶解度会因热及压力而增加，因此，形成气泡的空气将溶入粘着层F2a的片材。由此，可期待气泡消失。进而，由于已溶入粘着层F2a的片材的空气会扩散至粘着层F2a的片材内，因此即便在压热处理后将不合格品在大气压下恢复至常温，也可期待不会发生空气再次凝集于已消失的气泡曾经所在的位置而导致气泡再生的情况。由于可通过压热处理而使其消失的缺陷大多难以通过第二缺陷检查装置42来发现，因此当将具有这种细微缺陷的光学构件贴合体PA导入至检查工序时，容易发生误报或漏检。因此，通过压热处理来使这种缺陷消失，将使得后文叙述的检查工序中的检查结果容易稳定。另一方面，在光学构件贴合体PA所具有的缺陷为液晶面板P的损伤等“(1)液晶面板P自身所具有的缺陷”、“(2)光学构件自身所具有的缺陷”中的光学构件自身的较大的变形、“(3)液晶面板P与光学构件的贴合面上产生的缺陷”中的在液晶面板P与光学构件的贴合面夹入空气而产生的大气泡或者在贴合面夹入异物而产生的缺陷的情况下，预料缺陷不会因压热处理而消失。但是，由于像这样不会因压热处理而消失的缺陷大多容易在检查工序中发现，因此不易发生检查工序中的误报或漏检。因此，后文叙述的检查工序中的检查结果容易稳定。经过压热装置100之后的光学构件贴合体PA例如通过皮带传送机等输送机构而被转交至第二缺陷检查装置42。(第二缺陷检查装置)对液晶面板P贴合光学构件F1X之后，第二缺陷检查装置42进行光学构件贴合体PA的缺陷的检查。第二缺陷检查装置42是对经过压热装置100且已使显示面侧朝上的光学构件贴合体PA进行AOI检查(光学式自动外观检查：AutomaticOpticalInspection)的自动检查装置。在本实施方式中，第二缺陷检查装置42一边利用光源411(参考图11)从光学构件贴合体PA的下表面侧(背光源侧)照射光，一边利用摄像装置412(参考图11)从上表面侧(显示面侧)进行拍摄，并根据该拍摄数据来自动检查光学构件贴合体PA有无缺陷。作为第二缺陷检查装置42，只要能以光学方式自动检查缺陷，则也可使用其他构成的缺陷检查装置。第二缺陷检查装置42的检查数据被存储至存储装置92(参考图1)。在第二缺陷检查装置42中加以检查的光学构件贴合体PA因通过生产线内的压热装置100而进行了压热处理，因此容易导致误报或漏检的细微缺陷得以减少。因此，第二缺陷检查装置42的检查结果较为稳定。此外，在第二缺陷检查装置42中，由于可仅将不会因压热处理而消失这样的较大的缺陷作为检查对象，因此第二缺陷检查装置42中的缺陷的检测较为容易，从而使得缺陷检查的结果较为稳定。此外，由于第二缺陷检查装置42配置在生产线上，因此可在生产线上实时检查所有光学构件贴合体PA。因此，在发现不合格品的情况下，可在制造大量不合格品之前使生产线停止运行，并迅速确定不合格品的产生位置、对不合格品的产生采取对策。控制装置91(参考图1)针对存储装置92中所存储的第二缺陷检查装置42的检查数据来确认所发现的缺陷的种类、状态，并根据预先设定的基准来进行(1)OK判定(表示合格品的判定)、(2)GRAY判定(表示不明确是合格品或不合格品中的哪一方的情况的判定)、(3)NG判定(表示不合格品的判定)。控制装置91的判定结果被存储至存储装置92(参考图1)。再者，关于控制装置91进行判定时的基准，由于恰当的值因所贴合的光学构件F1X的种类或者液晶面板P的结构等而不同，因此宜酌情进行预备实验来加以设定。OK判定为在光学构件贴合体PA上未发现缺陷的情况、或者判断没有实际使用上存在问题的缺陷的情况。GRAY判定为虽然在光学构件贴合体PA上发现了缺陷、但无法判断是否为实际使用上存在问题的缺陷的情况。NG判定为在光学构件贴合体PA上发现了缺陷的情况。经过第二缺陷检查装置42之后的光学构件贴合体PA被分别转交至输送传送机11e、输送传送机11f及输送传送机11g。输送传送机11e、输送传送机11f及输送传送机11g在第二缺陷检查装置42的面板输送下游侧依序配置在相邻位置。输送传送机11e保持并输送得到OK判定的光学构件贴合体PA。输送传送机11f保持并输送得到GRAY判定的光学构件贴合体PA。输送传送机11g保持并输送得到NG判定的光学构件贴合体PA。在输送传送机11e、输送传送机11f及输送传送机11g中，分别以使液晶面板P的短边顺着输送方向的方式输送光学构件贴合体PA。经过输送传送机11g之后的光学构件贴合体PA被转交至输送传送机11j。吸附臂14e在较输送传送机11e及输送传送机11f靠面板输送下游侧配置在输送传送机11h与输送传送机11i之间。吸附臂14e吸附保持输送传送机11e及输送传送机11f各自所保持的光学构件贴合体PA，并在垂直方向及水平方向上自如输送。例如，吸附臂14e将所吸附保持的光学构件贴合体PA于水平状态下输送至输送传送机11h或输送传送机11i的正上方，并在该位置解除吸附而将光学构件贴合体PA转交至输送传送机11h或输送传送机11i。吸附臂14e将得到OK判定的光学构件贴合体PA转交至输送传送机11h，并将得到GRAY判定的光学构件贴合体PA转交至输送传送机11i。输送传送机11h保持并输送网架15h。网架15h可容纳多块(本实施方式中为2块)光学构件贴合体PA。由此，构成为得到OK判定的光学构件贴合体PA沿输送传送机11h移动。得到OK判定的光学构件贴合体PA通过输送传送机11h而被输送至下游侧，从膜贴合系统1的生产线中搬出。输送传送机11i保持并输送网架15i。网架15i可容纳多块(本实施方式中为2块)光学构件贴合体PA。由此，构成为得到GRAY判定的光学构件贴合体PA沿输送传送机11i移动。得到GRAY判定的光学构件贴合体PA通过输送传送机11i而被转交至下一工序。输送传送机11j保持并输送网架15j。网架15j可容纳多块(本实施方式中为2块)光学构件贴合体PA。由此，构成为得到NG判定的光学构件贴合体PA沿输送传送机11j移动。得到NG判定的光学构件贴合体PA通过输送传送机11j而被转交至下一工序。再者，并不限于输送传送机11h、输送传送机11i、输送传送机11j分别保持并输送网架15h、网架15i、网架15j的构成，也可为输送传送机11h、输送传送机11i、输送传送机11j各自直接保持并输送光学构件贴合体PA的构成。在本实施方式中，得到GRAY判定或NG判定的光学构件贴合体PA从生产线上卸下，在生产线外(线外)进行目视检查(第一目视检查工序)。在目视检查中经检查未发现缺陷的光学构件贴合体PA作为成品光学构件贴合体PA被搬出至下一工序。此外，对于在目视检查中发现了缺陷的光学构件贴合体PA(不合格品)，宜实施以下再生处理。此处，在本实施方式中，由于对光学构件贴合体PA实施了压热处理，因此与不实施压热处理的情况相比，不合格品的数量减少。因此，成为再生处理对象的不合格品较少，从而可从容地进行再生处理。在以下的说明中，将经目视检查判定后的不合格品称为“第一目视检查不合格品”。(再生处理)对于第一目视检查不合格品，首先确认所发现的缺陷的种类、状态，判断是否可通过实施后级的处理来使缺陷消失。然后，根据缺陷的状态，选择并实施以下2种处理中的任一种。在缺陷为“(2)光学构件自身所具有的缺陷”中的光学构件自身的较小的变形，或者为“(3)液晶面板P与光学构件的贴合面上产生的缺陷”中的在液晶面板P与光学构件的贴合面夹入空气而产生的微小气泡，且判断会通过压热处理而消失的情况下，对第一目视检查不合格品实施压热处理(第二压热处理)。检测到缺陷的第一目视检查不合格品已通过生产线内的压热装置100实施了第一压热处理。因此认为，在第二压热处理的处理条件比第一压热处理的处理条件温和的情况下，缺陷难以消失。因而，第二压热处理宜在比第一压热处理的处理条件严苛的条件下进行。在第二压热处理中，虽然也可将温度、压力的设定值设定得高于第一压热处理中的设定值，但若提高这些设定值，则有液晶面板P破损之虞。因此，在第二压热处理中，宜通过将压热处理中的保持时间设定得比第一压热处理长来形成比第一压热处理的处理条件严苛的条件。第二压热处理的处理条件可列举在0.294MP以上0.785MP以下(3kgf/cm2以上8kgf/cm2以下)的压力条件下，在40℃以上80℃以下的温度条件下保持30秒钟以上25分钟以下。再者，虽然偏振膜的尺寸变化与保持时间也有关系，但通常而言，当压热处理的温度条件超过80℃时，就会发生偏振膜的尺寸变化。上述压力条件优选为0.392MPa以上(4kgf/cm2以上)，且优选为0.588MPa以下(6kgf/cm2以下)。上述温度条件优选为50℃以上，且优选为70℃以下。上述保持时间优选为1分钟以上，且优选为5分钟以下。此外，处理条件的上限值及下限值可分别任意组合。再者，在第二压热处理中，可仅进行加压或加热中的任一方，也能以加压或加热中的任一方为中心来进行。例如，在以加压为中心来进行的情况下，设定为压力0.4～0.6MPa、加压时间18～22分钟(其中，因规格而存在变动)、温度23℃(常温)或60℃左右的处理条件。此外，在第一目视检查不合格品所具有的缺陷为“(2)光学构件自身所具有的缺陷”中的光学构件自身的较大的变形，或者为“(3)液晶面板P与光学构件的贴合面上产生的缺陷”中的在液晶面板P与光学构件的贴合面夹入空气而产生的大气泡以及在贴合面夹入异物而产生的缺陷的情况下，预料缺陷不会在上述压热处理中消失。在该情况下，实施如下返工处理：从第一目视检查不合格品上剥离光学构件而露出液晶面板P，并对所露出的液晶面板P贴合新的片材，形成新的光学构件贴合体PA。此外，在第一目视检查不合格品所具有的缺陷为液晶面板P的损伤等“(1)液晶面板P自身所具有的缺陷”，且判断不论是通过上述压热处理还是返工处理均无法再生的情况下，将第一目视检查不合格品废弃。这种再生处理工序是与上述生产线分开进行(线外处理)。因此，可对各处理安排充分的时间，从而可期待废弃品减少。对于经过再生处理工序之后的光学构件贴合体PA，在与上述生产线分开的目视检查(第二目视检查工序)中检查有无缺陷。若未发现缺陷，则作为成品光学构件贴合体PA而搬出至下一工序。此外，对于在第二目视检查工序中发现了缺陷而被判定为不合格品的光学构件贴合体PA，将再次送回至上述再生处理工序尝试再生。此处，在第二目视检查工序中发现了缺陷的第一目视检查不合格品为本发明中的“第二目视检查不合格品”。(光学构件贴合体的制造方法)图36为关于本实施方式中的光学构件贴合体的制造方法的说明图，为表示上述制造工序的流程图。下面，酌情使用图1中表示过的符号，对制造流程进行说明。在流程图中，符号S1所示的处理表示在生产线内进行的处理，符号S2所示的处理表示在生产线外进行的处理。(光学构件贴合体形成工序)首先，在光学构件贴合体PA的制造中，将液晶面板P搬入至生产线(步骤S11)，并清洗附着在液晶面板P的表面的灰尘或尘土等污物(步骤S12)。然后，通过上述膜贴合系统1对液晶面板P的显示面侧那一面贴合第一片材F1m，且对液晶面板P的背光源侧那一面贴合第二片材F2m以及第三片材F3m，由此形成第三片材贴合体PA3。然后，对于第三片材贴合体PA3，根据第一切割位置FC1来切割第二片材F2m以及第三片材F3m而形成第二光学构件F12以及第三光学构件F13，由此形成第四光学构件贴合体PA4。然后，对于第四光学构件贴合体PA4，根据第二切割位置FC2来切割第一片材F1m而形成第一光学构件F11，由此形成光学构件贴合体PA(步骤S13)。(第一压热处理)然后，在生产线内(线内)对所获得的光学构件贴合体PA进行压热处理(步骤S14)。(自动检查工序)然后，使用生产线内(线内)所配置的第二缺陷检查装置42，对经压热处理后的光学构件贴合体PA进行缺陷检查(步骤S15)。对于经检查而结果得到OK判定的光学构件贴合体PA，例如在收集多块之后，朝下一工序搬出(步骤S16)。(第一目视检查工序)另一方面，对于经缺陷检查而结果得到GRAY判定或NG判定的光学构件贴合体PA，在生产线外(线外)进行缺陷的目视检查(步骤S21)。对于经目视检查而结果得到OK判定的光学构件贴合体PA，朝下一工序搬出(步骤S16)。(再生处理工序)另一方面，对于经目视检查而结果被判定为有缺陷的不合格品(第一目视检查不合格品)的光学构件贴合体PA，确认所发现的缺陷的种类、状态，判断是否可通过实施后级的处理来使缺陷消失(步骤S22)。在第一目视检查不合格品的缺陷为光学构件自身的较小的变形、或者在液晶面板P与光学构件的贴合面夹入空气而产生的微小气泡的情况下(流程图中记作“缺陷-小”)，实施压热处理(步骤S23)。另一方面，在第一目视检查不合格品的缺陷为光学构件自身的较大的变形、或者在液晶面板P与光学构件的贴合面夹入空气而产生的大气泡的情况下(流程图中记作“缺陷-中”)，实施返工处理(步骤S24)。此外，在判断第一目视检查不合格品所具有的缺陷为液晶面板P的损伤等不论是通过上述压热处理还是返工处理均无法再生的缺陷(流程图中记作“缺陷-大”)的情况下，予以废弃。然后，对实施压热处理或返工处理之后的光学构件贴合体PA进行缺陷的目视检查(第二目视检查工序，步骤S25)。若未发现缺陷，则作为成品光学构件贴合体PA而搬出至下一工序。对于发现了缺陷而被判定为不合格品(第二目视检查不合格品)的光学构件贴合体PA，将再次送回至步骤S22，通过再次经过再生处理工序来尝试再生。本实施方式的光学构件贴合体的制造方法便是以如上方式进行。如以上说明的那样，本实施方式所涉及的光学构件贴合体的制造装置是对液晶面板P的显示面侧那一面贴合第一光学构件F11，对与液晶面板P的显示面侧的面相反的那一侧即背光源侧的那一面贴合第二光学构件F12以及第三光学构件F13由此形成光学构件贴合体PA的制造装置。而且，该制造装置包括：贴合单元50，其在液晶面板P的显示面侧的面贴合比第一光学构件F11大的第一光学构件片F1的第一片材F1m，且在液晶面板P的背光源侧的面贴合比第二光学构件F12大的第二光学构件片F2的第二片材F2m，且在第二片材F2m的与背光源侧的面相反一侧的面贴合比第三光学构件F13大的第三光学构件片F3的第三片材F3m；切割位置确定单元90，其基于液晶面板P的外形形状的检测数据，确定被贴合于液晶面板P上的第二片材F2m以及第三片材F3m的第一切割位置FC1以及被贴合于液晶面板P上的第一片材F1m的第二切割位置FC2；以及切割单元60，其通过基于第一切割位置FC1切割第二片材F2m以及第三片材F3m，将贴合在液晶面板P的背光源侧那一面的第二片材F2m的与第二光学构件F12相对应的部分与其外侧的剩余部分切分，且将贴合在第二片材F2m的与背光源侧的面相反的一侧的面上的第三片材F3m的与第三光学构件F13相对应的部分与其外侧的剩余部分切分，且通过基于第二切割位置FC2切割第一片材F1m，将被贴合于液晶面板P的显示面侧的面上第一片材F1m的与第一光学构件F11对应的部分与其外侧的剩余部分切分。进一步地，在上述制造装置中，切割位置确定单元90基于在将第一片材F1m、第二片材F2m以及第三片材F3m贴合于液晶面板P之前检测到的液晶面板P的外形形状的检测数据来确定第一切割位置FC1以及第二切割位置FC2。根据该构成，可将光学构件F1X精度较佳地设置到显示区域P4的边界为止。因此，可缩小显示区域P4外侧的边框部G(参考图3)而谋求显示区域的扩大以及设备的小型化。假设是在对液晶面板P贴合第一片材F1m、第二片材F2m及第三片材F3m之后检测液晶面板P的外形形状，因第一片材F1m及第二片材F2m呈正交偏振配置，导致照明光无法穿透，从而无法拍摄相对基板图像。因此，无法检测液晶面板P的外形形状，从而存在无法准确地确定切割位置的情况。相对于此，根据该构成，由于是在对液晶面板P贴合第一片材F1m、第二片材F2m及第三片材F3m之前根据液晶面板P的外形形状的检测数据来确定切割位置，因此第一片材F1m及第二片材F2m未进行正交偏振配置，使得照明光可穿透，从而可拍摄相对基板图像。因此，可准确地检测液晶面板P的外形形状，从而可准确地确定切割位置。此外，切割位置确定单元90以液晶面板P上所设置的记号Am中设置在液晶面板P的从第二片材F2m及第三片材F3m露出的位置的记号Am3及记号Am4为定位基准，根据所检测到的液晶面板P的外形形状的检测数据来确定第一切割位置FC1及第二切割位置FC2。根据该构成，可通过摄像装置302可靠地拍摄至少位于液晶面板P中的第一基板P1所露出的区域P5内的记号Am，因此切割位置的检测较为容易。此外，切割位置确定单元90在第二片材F2m及第三片材F3m上确定与第一基板P1的轮廓线(液晶面板P的背光源侧那一面的外周缘)相对的位置作为第一切割位置FC1，在第一片材F1m上确定与第二基板P2的轮廓线(液晶面板P的显示面侧那一面的外周缘)相对的位置作为第二切割位置FC2。根据该构成，由于是分开确定第一切割位置FC1及第二切割位置FC2，因此可分别准确地检测形成于液晶面板P的显示面侧那一面的第一光学构件F11的外形形状和形成于液晶面板P的背光源侧那一面的第二光学构件F12及第三光学构件F13的外形形状，从而可准确地确定切割位置。此外，在从结束液晶面板P的清洗到对液晶面板P贴完第一片材F1m、第二片材F2m及第三片材F3m之间的液晶面板P的输送路径中，未使用以使与液晶面板P的接触部变动的方式输送液晶面板P的输送机构。根据该构成，与使用在对液晶面板P贴合第一片材F1m、第二片材F2m及第三片材F3m之前与液晶面板P的接触部会依序变动的输送机构的情况相比，异物朝液晶面板P的附着得到抑制。因此，得以提供贴合缺陷较少的膜贴合系统1。此外，输送机构10包括：平台，其保持液晶面板P；滑件机构，其可移动平台；以及吸附臂，其吸附保持并输送平台上所保持的液晶面板P。进而，输送机构10包括：输送传送机，其保持并输送液晶面板P；以及吸附臂，其保持并输送输送传送机上所保持的液晶面板P。根据该构成，与使用与液晶面板P的接触部会依序变动的输送机构的情况相比，异物朝液晶面板P的附着得到抑制。因此，能以简单的构成实现提供贴合缺陷较少的膜贴合系统1这样的效果。此外，膜贴合系统1包括检测装置30，在对液晶面板P贴合第一片材F1m、第二片材F2m及第三片材F3m之前，所述检测装置30检测液晶面板P的外形形状。假设是在对液晶面板P贴合第一片材F1m、第二片材F2m及所述第三片材F3m之后检测液晶面板P的外形形状，因第一片材F1m及第二片材F2m呈正交偏振配置，导致照明光无法穿透，从而存在无法拍摄相对基板图像的情况。相对于此，根据上述构成，由于是在对液晶面板P贴合第一片材F1m、第二片材F2m及第三片材F3m之前检测液晶面板P的外形形状，因此第一片材F1m及第二片材F2m未进行正交偏振配置。因此，可使照明光穿透，从而可拍摄相对基板图像。因此，可准确地知晓液晶面板P的外形形状。此外，根据该构成，由于是在生产线内(线内)设置检测装置30，因此与在生产线外(线外)设置检测装置的情况相比，可将装置构成集成，从而可将生产线单一化。此外，膜贴合系统1包括：第一缺陷检查装置41，在对液晶面板P贴合第一片材F1m、第二片材F2m及第三片材F3m之前，其进行液晶面板P的缺陷的检查；以及第二缺陷检查装置42，在对液晶面板P贴合第一片材F1m、第二片材F2m及所述第三片材F3m之后，其进行光学构件贴合体PA的缺陷的检查。根据该构成，可通过第一缺陷检查装置41的检查数据与第二缺陷检查装置42的检查数据的差分来算出仅在对液晶面板P贴合第一片材F1m、第二片材F2m及所述第三片材F3m之后产生的缺陷。此外，控制装置91根据预先设定的基准，对第二缺陷检查装置42的检查数据进行OK判定、GRAY判定、NG判定中的任一种判定。因此，与进行OK判定或NG判定中的任一种判定的情况相比，可提高判定的精度，从而可抑制在OK判定与NG判定之间的交界附近对本来应采取OK判定的光学构件贴合体采取NG判定的情况。此外，在本实施方式中，构成为在输送线上输送的光学构件贴合体均得到压热处理。因此，对于具有难以人为发现的、会通过压热处理而消失的细微缺陷的光学构件贴合体，可使缺陷消失而变为合格品，从而提高成品率。此外，使用自动检查装置的自动检查容易发生误报，而在本实施方式中，由于要检查的光学构件贴合体PA通过生产线内的压热装置100进行了压热处理，因此容易导致误报或漏检的细微缺陷减少。因此，即便在使用第二缺陷检查装置42的情况下，检查结果也较为稳定，可享受检查的自动化这样的优点。此外，在本实施方式中，构成为在压热处理后通过自动检查装置依序自动检查在输送线上输送来的光学构件贴合体。如此，通过在生产线上依序检查制造物，可在产生不合格品之后的短时间内检测到生产线中的不合格品的产生。因此，可抑制不合格品的产生，从而提高制造成品率。此外，在本实施方式中，对于通过生产线上的自动检查装置而检测到缺陷的不合格品，会在生产线外进行目视检查。若使用市售的光学式自动检查装置，则有技术指标过于严苛之虞，导致通过自动检查而被判定为不合格品的光学构件贴合体中也包括应判定为实际使用上不存在问题的合格品的光学构件贴合体，而通过反复进行目视检查，技术指标过于严苛之虞较少，缺陷检查的精度得以保持在切合实际使用的恰当的水准上。此外，由于细微缺陷已通过上述压热处理而消失，因此有缺陷的不合格品的数量减少，从而可减少目视检查的工序负担。进而，通过利用压热处理来使细微缺陷消失，在目视检查中，主要进行易判定的较大的缺陷的检测即可，使得实际使用上恰好的精度下的缺陷检测较为容易。因此，根据本实施方式的光学构件贴合体的制造方法，可在实际使用上恰好的精度下进行缺陷检测，并且可实现稳定的制造而不会有损制造成品率。再者，本发明并不限于所述实施方式。例如，在上文中，说明了对液晶面板贴合偏振膜的情况，但作为供贴附光学构件的光学显示零件，并不限于液晶面板，例如，也可运用于有机EL面板，并且，作为所贴合的光学构件，并不限于偏振膜，例如也可运用于抗反射膜、光扩散膜等。此外，在本实施方式中，作为输送机构，列举说明了如下例子：在从结束液晶面板P的清洗到对液晶面板P贴完第一片材F1m、第二片材F2m及第三片材F3m所有片材为止的液晶面板P的输送路径中，未使用以使与液晶面板P的接触部变动的方式输送液晶面板P的输送机构，但并不限于此。例如，作为输送机构，在从结束液晶面板P的清洗到对液晶面板P仅贴完第一片材F1m及第二片材F2m两张片材为止的液晶面板P的输送路径中，未使用以使与液晶面板P的接触部变动的方式输送液晶面板P的输送机构。但是，就不仅抑制异物朝液晶面板P的附着、还抑制异物朝第二片材F2m的附着的观点而言，作为输送机构，优选在从结束液晶面板P的清洗到对液晶面板P贴完第一片材F1m、第二片材F2m及第三片材F3m所有片材为止的液晶面板P的输送路径中未使用以使与液晶面板P的接触部变动的方式输送液晶面板P的输送机构。此外，在本实施方式中，是在生产线上配置第二缺陷检查装置42，从而在生产线内自动检查缺陷，但并不限于此，也可在之前配置第二缺陷检查装置42的位置配置检查员，由检查员进行目视检查。在该情况下，由于是由检查员进行目视检查，因此与使用测定装置而实现了自动化的情况相比，误报(将合格品判定成不合格品)或漏检(将不合格品判定成合格品)较少，缺陷检查的结果较为稳定。在生产线内进行目视检查的情况下，可省略在检查后再次进行的目视检查(图36中的步骤S21)。在生产线内进行目视检查的情况下，通常而言，相对于检查员对1块光学构件贴合体PA的目视检查所需要的时间而言，光学构件贴合体PA的生产线输送速度大多较快。因此，更优选在缺陷检查位置配置多名检查员来分担进行目视检查。可设定一条检查流水线，多名检查员沿该检查流水线的延伸方向排列成一排来进行检查，也可设定多条检查流水线，之后对这多条检查流水线配置检查员，通过将输送来的光学构件贴合体PA分配至各检查流水线而在各检查流水线上进行检查。如此，在生产线上由检查员进行目视检查的情况下，与利用市售的光学式自动检查装置来进行缺陷检查的情况相比，技术指标过于严苛之虞较少，缺陷检查的精度得以保持在切合实际使用的恰当的水准上。此外，在本实施方式中，会对第二目视检查工序中所检测到的不合格品再次实施再生处理工序，但若多次经过再生处理工序，则热历程增多，光学构件贴合体的品质容易降低，因此对于第二目视检查工序中所检测到的不合格品，也可予以废弃。但是，就改善成品率这一观点而言，废弃品最好较少，因此，例如宜设为如下运用：预先设定好可实施再生处理工序的上限值，对于通过设定次数的再生处理工序后剩下的不合格品，予以废弃。再者，在本实施方式中，作为贴合单元50的构成，列举说明了利用贴合头521进行液晶面板P与片材FXm的贴合处理的构成，但并不限于此。例如，贴合单元也可为如下构成：将从分离片上剥离下来的片材FXm暂时粘贴至作为转印体的贴合鼓等贴合部，将该贴合部对准液晶面板P，并将贴合部上所粘贴的片材FXm贴合至液晶面板P。此外，贴合单元也可为利用夹压辊进行液晶面板P与片材FXm的贴合处理的构成。此外，在本实施方式中，作为成为用以确定切割位置的定位基准的结构物，列举说明了使用液晶面板P的对准记号的例子，但并不限于此。例如，也可另行在液晶面板P上设置代替对准记号的新的结构物。此外，在本实施方式中，为了易于通过摄像装置来拍摄记号Am，将液晶面板P上所设置的记号Am中设置在液晶面板P的从第二片材F2m及第三片材F3m露出的位置的记号Am3及Am4设为用以确定切割位置的定位基准。但即便在以正交偏振方式在液晶面板P的表面及背面配置有第一片材F1m和第二片材F2m的情况下，有时也会因从照明装置射出的光的波长而导致照射自照明装置的光穿透2张片材而入射至摄像装置。因此，若使用这种波长的光，则也可将片材FXm配置在与设置在液晶面板P的外周部的记号Am重叠的位置。在该情况下，例如通过将片材FXm设为比液晶面板P大一些的尺寸，即便在液晶面板P的大小因制造误差而产生偏差的情况下，也可将所期望的大小的光学构件F1X恰好而可靠地贴合至液晶面板P。此外，在本实施方式中，是使用对由摄像装置302拍摄到的相对基板图像中所包含的4边分别求出的近似直线L1、L2、L3、L4，将连结近似直线L1、L2、L3、L4而得的图形假定为第二基板P2的轮廓线(近似轮廓线)而求出，但并不限于此。在本实施方式中，近似轮廓线OL的确定方法可采用各种方法。(第二实施方式)下面，使用图37～图39A、图39B、图39C，对第二实施方式的近似轮廓线OL的确定方法进行说明。再者，对于与第一实施方式的近似轮廓线OL的确定方法相同的处理，省略其详细说明。图37为表示使用第二实施方式的摄像装置来拍摄液晶面板的情况的立体图。首先，如图37所示，使用多个(图中为4个)摄像装置1302来拍摄液晶面板P的角部的周边。具体而言，使用摄像装置1302，对包括第二基板P2的角部在内的拍摄区域AR进行拍摄。这时，使用图6所示的照明装置301，从隔着液晶面板P而与摄像装置1302相反的那一侧照射光L，对液晶面板P进行照明。由摄像装置1302拍摄到的图像的图像数据被输入至控制装置91，进行下一处理(图像处理、运算)。(第一处理)首先，作为第一处理，根据图像数据，进行突显从图2所示的第二基板P2侧俯视液晶面板P时的第二基板P2的轮廓线的处理。(第二处理)作为第二处理，如图8所示，根据在第一图像处理中进行二值化之后的图像数据(以下，称为二值化数据)，检测与第二基板P2的轮廓线(边)重叠的多个点D的坐标。在检测点D的坐标时，例如在基于二值化数据的图像的X轴方向上的任意位置(x1)，在从上端起沿+Y方向检测到灰度时，可根据由白(第一区域)变黑(第二区域)的位置的Y方向的位置(y1)来求点D的坐标(x1,y1)。在隔着第二基板P2的角部C1的2条边分别进行同样的处理，在各边上检测与边重叠的多个点的坐标。再者，虽然进行检测的点D的数量较理想为较多，但宜设定避免后文叙述的运算处理的处理负担过大这样的数量。例如，在2条边上，宜分别检测100个点D。再者，在图8所示的附近EA1，第二基板P2产生了毛边或缺口，各边并不是直线状，因此在检测点D时，宜设定为不将附近EA1(预先定为角部的附近的范围)包含在检测范围内。关于从检测范围除开的附近EA1的范围，可按照经验上或实验上求出的值来酌情设定。(第三处理)作为第三处理，根据第二处理中检测过的多个点D的坐标，以近似方式求对应于与点D重叠的边的直线。作为近似，可使用通常为人所知的统计学方法，例如，可列举使用最小二乘法的求回归直线(近似直线)的近似方法。对拍摄到的图像中所包含的2边求以图9所示的方式来求的近似直线，进而，对由4个摄像装置1302拍摄到的各图像分别求近似直线。(第四处理)作为第四处理，求对1个图像中所包含的2边分别求出的近似直线的交点，作为与被该2边夹住的第二基板P2的角部相对应的假想点的坐标。图38为将以第四处理中所求出的2条近似直线L1、L2的交点的形式求出的假想点CX反映到由摄像装置1302拍摄到的图像中而得的图。由于用于求近似直线L1、L2的各点D的坐标已知，因此可将近似直线L1、L2以及假想点CX反映到由摄像装置1302拍摄到的图像上。(第五处理)作为第五处理，使用在由4个摄像装置1302拍摄到的各图像中求出的假想点CX，将连结假想点CX而得的图形假定为第二基板P2的轮廓线(近似轮廓线)而求出。图39A、图39B及图39C为求出近似轮廓线OL的示意图。由于4个摄像装置1302的现实中的相对位置是已知的，因此4个摄像装置1302的拍摄区域AR的相对位置也是已知的。因此，将由图37中的4个摄像装置1302对拍摄区域AR进行拍摄而获得的图像(图39A)配置到1个共同的现实中的坐标系的情况下的4个假想点CX的坐标也可算出，从而可求出在俯视液晶面板P时假想点CX所处的坐标(图39B)。通过连结以如此方式求出的4个假想点CX，可求出近似轮廓线OL(图39C)。根据该构成，可进行消除了由周缘部的毛边或缺口带来的影响的液晶面板P的外周形状的检测，从而实现与该外周形状一致的光学构件F1X的加工。(第三实施方式)下面，使用图40～图41，对第三实施方式的近似轮廓线OL的确定方法进行说明。再者，对于与上述实施方式的近似轮廓线OL的确定方法相同的处理，省略其详细说明。为方便说明，虽然有片材FXm，但由于说明对液晶面板P贴合片材FXm之前的工序，所以，在图40～图41中省略片材FXm的图示。本实施方式包括遮光板2303，所述遮光板2303配置在照明装置2301与液晶面板P之间，在液晶面板P上对第二基板P2与片材FXm的贴合面的内侧的区域进行遮光。此处，本说明书中所说明的所谓“贴合面的内侧的区域”，是指较贴合面的轮廓线靠内侧(被轮廓线围绕的区域的中央部侧)的区域。所谓“对贴合面的内侧的区域进行遮光”，是指对较贴合面的轮廓线靠内侧且在轮廓线的附近的区域的至少一部分进行遮光。图40为表示使用第三实施方式的摄像装置来拍摄液晶面板的情况的立体图。首先，如图40所示，使用多个(图中为4个)摄像装置2302来拍摄液晶面板P的角部的周边(图中粗实线所示的部分)。摄像装置2302例如分别配置在与具有矩形形状的第二基板P2的4个角部相对应的位置。具体而言，使用摄像装置2302，对包括第二基板P2的角部在内的拍摄区域AR(参考图42A等)进行拍摄。这时，使用图41所示的照明装置301，从隔着液晶面板P而与摄像装置2302相反的那一侧照射光L，对液晶面板P进行照明。再者，作为照明装置2301，例如使用蓝色LED。由摄像装置2302拍摄到的图像的图像数据被输入至控制装置91(参考图1)，进行下一处理(图像处理、运算)。图41为表示在液晶面板P的角部K从贴合片材FXm的那一侧拍摄液晶面板P与片材FXm的贴合面SA的外周缘ED的情况的剖视图。此处，本说明书中所说明的所谓“贴合面”，是指液晶面板P的与片材FXm相对的那一面，所谓“贴合面的外周缘”，具体是指在液晶面板P上贴合片材FXm的那一侧的基板(图41中为第二基板P2)的外周缘。本实施方式的液晶面板P是以拼版形式制造的。因此，有时会在液晶面板P的角部K的附近产生毛边或者第一基板P1、第二基板P2间的端面位置的偏移等。在像图41所示那样第一基板P1的外周缘偏移到了较第二基板P2的外周缘靠外侧的情况下，第二基板P2的外周缘和第一基板P1的外周缘会被摄像装置2302检测到。在从液晶面板P的贴合片材的那一侧检测第二基板P2的贴合面SA的外周缘ED的情况下，优选将摄像装置2302的焦点对焦于第二基板P2的上表面。由此，可比第一基板P1的外周缘更清晰地拍摄第二基板P2的外周缘，使得贴合面SA的外周缘ED的检测较为容易。然而，当拍摄液晶面板P时，有时第二基板P2的外周缘也会有些模糊，从而存在原本不同于贴合面SA的第一基板P1的外周缘与贴合面SA一起被辨认为一体而无法识别它们的交界的情况。因此，在本实施方式中，在照明装置2301与液晶面板P之间设置对第二基板P2的贴合面SA的内侧的区域进行遮光的遮光板2303，从而仅对贴合面SA的外周缘ED附近照射光L。根据该构成，仅从贴合面SA的外周缘的正下方大致垂直地射出的光L会入射至摄像装置2302。因此，有助于摄像的光L可近似为垂直于液晶面板P地入射的直进光，有助于提高第二基板P2的外周缘的图像的对比度。虽然第二基板P2的外周缘发生模糊的原因不明，但根据本发明者的研究，推测倾斜入射至液晶面板P的光L对外周缘的模糊产生了影响。即，推测似乎是因相对于第二基板P2的端面而倾斜地入射的光L而产生该端面的影子，而该影子因偏振特性的变化等影响而产生了模糊。因此，在本实施方式中，通过遮光板2303来截断倾斜地入射至第二基板P2的端面的光L，从而抑制了该端面产生影子。由此，第二基板P2的外周缘作为清晰的线条而被拍摄到，从而可精度较佳地检测贴合面SA的外周缘ED。由遮光板2303进行遮光的遮光区域BA优选为在摄像装置1302的拍摄区域内尽可能靠近第二基板P2的外周缘的区域。遮光板2303无须对除开贴合面SA的外周缘ED附近的拍摄区域的全体范围进行遮光，也能以对贴合面SA的外周缘ED进行镶边的方式进行配置。在本实施方式的情况下，遮光板2303构成为比第二基板P2小一些的矩形板(例如铝板)。第二基板P2的外周缘与第一基板P1的外周缘之间的距离d1例如为0.08～0.12mm，第一基板P1的外周缘与遮光板2303的外周缘之间的距离d2例如为0.9～1.1mm，遮光板2303的外周缘与第二基板P2的外周缘之间的距离d3例如为0.8～1.0mm。遮光板2303的外周缘与第二基板P2的外周缘之间的距离d3例如优选为0.3mm以上2mm以下。若上述距离d3大于2mm，则无法充分提高光L的指向性，导致贴合面SA的外周缘ED的检测精度降低。此外，若d3小于0.3mm，则对贴合面SA的外周缘ED进行照明的光L的光量较小，导致图像较暗。因此，在该情况下，贴合面SA的外周缘ED的检测精度也会降低。通过将上述距离d3设为0.3mm以上2mm以下，能将第二基板P2的外周缘拍摄为清晰的线条，从而提高贴合面SA的外周缘ED的检测精度。再者，在图41中，对第一基板P1、第二基板P2(上下基板)的外周缘的位置发生了偏移的情况进行了例示，但即便在上下基板的外周缘的位置一致的情况下，也可能发生同样的现象。在该情况下，通过利用遮光板2303对贴合面SA的内侧的区域进行遮光，可提高入射至贴合面SA的外周缘ED的光L的指向性，从而抑制贴合面SA的外周缘ED的轮廓产生模糊。图42A、图42B及图42C为求出近似轮廓线OL的示意图。首先，如图42A所示，根据各摄像装置的拍摄区域AR内的图像数据，检测与相对基板的轮廓线(边)重叠的多个点D的坐标。点D的坐标的检测是在隔着相对基板的角部CX的2条边上分别进行。优选在各边检测与边重叠的多个点的坐标。关于进行检测的坐标的坐标轴，例如以拍摄区域AR内的指定位置为原点，将图像的右方向设定为+X方向，将图像的下方向设定为+Y方向。接着，如图42B所示，根据多个点D的坐标，以近似方式求对应于与点D重叠的边的直线。作为近似，可使用通常为人所知的统计学方法，例如可列举使用最小二乘法的求回归直线(近似直线)的近似方法。在该情况下，有时会因形成于角部CX的毛边的影响而导致角部CX附近的点D的坐标的偏差较大，对近似直线的算出结果造成不良影响。在这种情况下，可使用除开角部CX附近的点D之后的剩下的点D来求近似直线。接着，如图42C所示，根据在各边获得的近似直线，求相对基板的近似轮廓线OL。在本实施方式中，将该近似轮廓线OL近似为相对基板的外周缘(贴合面的外周缘)。根据该构成，可大致沿图41所示的贴合面SA的外周缘ED切割片材FXm，从而可对得以窄边框化的液晶面板P较佳地贴合光学构件。因此，可排除毛边或者上下基板间的端面位置的偏移等影响而精度较佳地检测液晶面板P的贴合面SA的外周缘ED，从而实现与该贴合面SA的外周缘ED一致的光学构件的加工。再者，在上述实施方式中，是沿近似轮廓线OL来切割片材FXm，但并不限于此，例如，也可在为近似轮廓线OL的内侧的区域且与液晶面板P的边框部(位于显示区域的外侧的部分)重叠的位置切割片材FXm。在该情况下，在控制装置91中，宜以如下方式控制切割单元60：根据所算出的近似轮廓线OL，算出比由近似轮廓线OL描绘出的形状小指定大小的形状作为真正的切割部分，之后沿该真正的切割部分来切割片材FXm。即，本说明书中所说明的所谓“沿贴合面SA的外周缘ED切割片材FXm”，并不限于沿根据拍摄数据而检测到的现实中的外周缘ED来切割片材FXm的情况，也包括沿根据现实中的外周缘ED而求出的近似轮廓线OL来切割片材FXm的情况、或者沿根据近似轮廓线OL而在边框部上制作的其他切割线来切割片材FXm的情况等。此外，在上述实施方式中，列举说明了摄像装置的拍摄方向VL垂直于第一贴合面SA1的例子，但并不限于此。例如，摄像装置的拍摄方向VL也可与第一贴合面SA1的法线方向倾斜地交叉。(第四实施方式)图43为表示第一贴合面SA1的端缘ED的检测工序的俯视图。例如，如图43所示，检测装置3030(参考图44)在输送传送机3011的输送路径上所设置的4处检查区域CA内检测第一贴合面SA1的端缘ED。例如，输送传送机3011为皮带传送机。各检查区域CA配置在与具有矩形形状的第一贴合面SA1的4个角部相对应的位置。针对在输送线上输送的每一液晶面板P来检测端缘ED。由检测装置3030检测到的端缘ED的数据被存储至存储装置92(参考图1)。再者，检查区域CA的配置位置并不限于此。例如，各检查区域CA也可配置在与第一贴合面SA1的各边的一部分(例如各边的中央部)相对应的位置。图44为检测装置3030的示意图。如图44所示，检测装置3030包括：照明光源3301，其对端缘ED进行照明；以及摄像装置3302，其配置在相对于第一贴合面SA1的法线方向而朝较端缘ED靠第一贴合面SA1的内侧倾斜的位置，从液晶面板P的第二基板P2那一侧拍摄端缘ED的图像。照明光源3301和摄像装置3302分别配置在图43所示的4处检查区域CA(与第一贴合面SA1的4个角部相对应的位置)内。第一贴合面SA1的法线与摄像装置3302的拍摄面3302a的法线所呈的角度θ(以下，称为摄像装置3302的倾斜角度θ)优选以面板分割时的偏移或毛边等不进入至摄像装置3302的拍摄视野内的方式进行设定。例如，在第一基板P1的端面偏移到了较第二基板P2的端面靠外侧的情况下，以第一基板P1的端缘不进入至摄像装置3302的拍摄视野内的方式设定摄像装置3302的倾斜角度θ。摄像装置3302的倾斜角度θ优选以适应第一贴合面SA1与摄像装置3302的拍摄面3302a的中心之间的距离H(以下，称为摄像装置3302的高度H)的方式进行设定。例如，在摄像装置3302的高度H为50mm以上100mm以下的情况下，摄像装置3302的倾斜角度θ优选设定为5°以上20°以下范围的角度。其中，在经验上已了解偏移量的情况下，可根据该偏移量来求摄像装置3302的高度H以及摄像装置3302的倾斜角度θ。在本实施方式中，例如可设为如下条件：将摄像装置3302的高度H设定为78mm，将摄像装置3302的倾斜角度θ设定为10°。照明光源3301和摄像装置3302固定配置在各检查区域CA内。再者，照明光源3301和摄像装置3302也能以可沿第一贴合面SA1的端缘ED移动的方式配置。在该情况下，照明光源3301和摄像装置3302各设置有1个即可。此外，由此，可使照明光源3301和摄像装置3302移动至易拍摄第一贴合面SA1的端缘ED的位置。照明光源3301配置在液晶面板P的第一基板P1那一侧。照明光源3301配置在相对于第一贴合面SA1的法线方向而朝较端缘ED靠第一贴合面SA1的外侧倾斜的位置。在本实施方式中，照明光源3301的光轴与摄像装置3302的拍摄面3302a的法线平行。再者，照明光源也可配置在液晶面板P的第二基板P2那一侧。此外，照明光源3301的光轴与摄像装置3302的拍摄面3302a的法线也可些许歪斜地交叉。根据第一贴合面SA1的端缘ED的检测结果来调整片材FXm的切割位置。控制装置91(参考图1)获取存储装置92中所存储的第一贴合面SA1的端缘ED的数据，以光学构件F1X成为不超出液晶面板P的外侧(第一贴合面SA1的外侧)的大小的方式确定片材FXm的切割位置。图45为用以说明比较例的检测装置的作用的立体图。图46为用以说明比较例的检测装置的作用的剖视图。图47为用以说明本实施方式的检测装置的作用的立体图。图48为用以说明本实施方式的检测装置的作用的剖视图。在图45～图48中，列举说明如下例子：在第一基板P1的端面偏移到了较第二基板P2的端面靠外侧的情况下，从液晶面板P的贴合片材FXm的那一侧(上表面侧)拍摄第一贴合面SA1的端缘ED。在图45～图48中，符号VL表示摄像装置的拍摄方向(摄像装置的拍摄面的法线方向)。再者，在图45～图48中，为方便起见，省略了构成检测装置的照明光源及摄像装置的图示。如图45所示，在比较例的检测装置中，摄像装置的拍摄方向VL垂直于第一贴合面SA1。在该情况下，如图46所示，第一基板P1的端缘进入至摄像装置的拍摄视野内。如此一来，在检测第一贴合面SA1的端缘ED时，会误检测到第一基板P1的端缘。也就是说，摄像装置将拍摄到第一基板P1的端缘而非第一贴合面SA1的端缘ED的图像。结果，无法精度较佳地检测第一贴合面SA1的端缘ED。相对于此，如图47所示，在本实施方式的检测装置中，摄像装置的拍摄方向VL与第一贴合面SA1的法线方向倾斜地交叉。具体而言，如图48所示，摄像装置的拍摄方向VL朝较端缘ED靠内侧倾斜。即，摄像装置的拍摄方向VL是以第一基板P1的端缘不进入至摄像装置的拍摄视野内的方式进行设定。因此，在检测第一贴合面SA1的端缘ED时，可仅检测第一贴合面SA1的端缘ED而不会误检测到第一基板P1的端缘。因此，可精度较佳地检测第一贴合面SA1的端缘ED。再者，在图45～图48中，列举说明了如下例子：在第一基板P1的端面偏移到了较第二基板P2的端面靠外侧的情况下，从液晶面板P的贴合片材FXm的那一侧拍摄第一贴合面SA1的端缘ED，但并不限于此。图49为用以说明运用液晶面板的变形例的情况下的、本实施方式的检测装置的作用的剖视图。例如，在如下例子中也可运用本实施方式的检测装置：如图49所示，在液晶面板P'的端面存在面板分割时的毛边的情况下，从液晶面板P'的贴合片材FXm的那一侧(上表面侧)拍摄第一贴合面SA1的端缘ED。(第五实施方式)(光学构件贴合体的制造方法)图50为关于本实施方式中的光学构件贴合体的制造方法的说明图，为表示上述制造工序的流程图。在第一实施方式中，在生产线内(线内)对所获得的光学构件贴合体PA进行有压热处理。相对于此，在本实施方式中，仅在生产线外(线外)对所获得的光学构件贴合体PA进行压热处理。下面，酌情使用图1中表示过的符号来说明制造流程。再者，对于与第一实施方式相同的工序，省略详细说明。在流程图中，符号S100所示的处理表示在生产线内进行的处理，符号S200所示的处理表示在生产线外进行的处理。(光学构件贴合体形成工序)首先，在光学构件贴合体PA的制造中，将液晶面板P搬入至生产线(步骤S101)，并清洗附着在液晶面板P的表面的灰尘或尘土等污物(步骤S102)。然后，形成光学构件贴合体PA(步骤S103)。(自动检查工序)其后，使用生产线内(线内)所配置的第二缺陷检查装置42，对所获得的光学构件贴合体PA进行缺陷检查(步骤S104)。对于经检查而结果得到OK判定的光学构件贴合体PA，例如在收集多块之后，朝下一工序搬出(步骤S105)。(第一目视检查工序)另一方面，对于经目视检查而结果得到GRAY判定或NG判定的光学构件贴合体PA，将在生产线外(线外)进行缺陷的目视检查(步骤S201)。对于经检查而结果得到OK判定的光学构件贴合体PA，将朝下一工序搬出(步骤S105)。(再生处理工序)另一方面，对于经目视检查而结果被判定为有缺陷的不合格品(第一目视检查不合格品)的光学构件贴合体PA，将确认所发现的缺陷的种类、状态，判断是否可通过实施后级的处理来使缺陷消失(步骤S202)。在第一目视检查不合格品的缺陷为光学构件自身的较小的变形、或者在液晶面板P与光学构件的贴合面夹入空气而产生的微小气泡的情况下(流程图中记作“缺陷-小”)，实施压热处理(步骤S203)。另一方面，在第一目视检查不合格品的缺陷为光学构件自身的较大的变形、或者在液晶面板P与光学构件的贴合面夹入空气而产生的大气泡的情况下(流程图中记作“缺陷-中”)，实施返工处理(步骤S204)。此外，在判断第一目视检查不合格品所具有的缺陷为液晶面板P的损伤等不论是通过上述压热处理还是返工处理均无法再生的缺陷(流程图中记作“缺陷-大”)的情况下，予以废弃。然后，对实施压热处理或返工处理之后的光学构件贴合体PA进行缺陷的目视检查(第二目视检查工序，步骤S205)。若未发现缺陷，则作为成品光学构件贴合体PA而搬出至下一工序。对于发现了缺陷而被判定为不合格品(第二目视检查不合格品)的光学构件贴合体PA，将再次返回至步骤S202，通过再次经过再生处理工序来尝试再生。本实施方式的光学构件贴合体的制造方法便是以如上方式进行。根据如上光学构件贴合体的制造方法，通过自动检查装置依序自动检查在输送线上输送来的光学构件贴合体。由于在生产线上依序检查制造物，因此可在产生不合格品之后的短时间内检测到生产线中的不合格品的产生。因此，可抑制不合格品的产生，从而提高制造成品率。此外，在生产线外的目视检查中，仅以在自动检查中被判定为不合格品的光学构件贴合体PA为检查对象，因此与通过目视检查来检查所有光学构件贴合体PA的情况相比，可减少目视检查所需的检查员。此外，从经目视检查而被判定为不合格品的光学构件贴合体PA中检测合格品，可降低不合格品数量。因此，制造成品率提高。因此，根据本实施方式的光学构件贴合体的制造方法，可在实际使用上恰好的精度下进行缺陷检测，并且可实现稳定的制造而不会有损制造成品率。(第六实施方式)在上述实施方式中，切割位置确定单元90是根据在对液晶面板P贴合片材FXm之前检测到的液晶面板P的外形形状的检测数据来确定贴合在液晶面板P上的片材FXm的切割位置。相对于此，本实施方式的切割位置确定单元是根据在对液晶面板P贴合片材FXm之后检测到的液晶面板P的外形形状的检测数据来确定贴合在液晶面板P上的片材FXm的切割位置。具体而言，本实施方式的检测装置检测的是设置在液晶面板P的与片材FXm重叠的位置的结构物，而不是设置在液晶面板P的从片材FXm露出的位置的结构物。在本实施方式中，结构物为设置在液晶面板P上的黑矩阵。在本实施方式中，检测装置对贴合有片材FXm的液晶面板P(例如，本实施方式中为贴合有第一片材F1m、第二片材F2m及第三片材F3m的片材贴合体)照射近红外线来检测黑矩阵。例如，作为发出近红外线的光源，可列举卤素灯。例如，色温3500°K的卤素灯以在波长700nm附近达到峰值的方式发出300nm～780nm的可见光以及780nm～2000nm的近红外线。图51为表示偏振膜为正交偏振状态时的透光性、CCD的灵敏度特性的图。在图51中，符号GL1(实线)为光入射至正交偏振状态的偏振膜时的透光量(以下，有时简称为透光量)，符号GL2(双点划线)为CCD摄像机的灵敏度特性(以下，有时称为CCD灵敏度特性)。此外，横轴为入射至正交偏振状态的偏振膜的光的波长(入射光波长λ(nm))，纵轴为透光量、CCD相对灵敏度。再者，在图51的纵轴中，对于透光量，为方便起见，以1表示入射至正交偏振状态的偏振膜的光全部穿透的情况，以0表示入射至正交偏振状态的偏振膜的光全部被遮挡的情况。如图51所示，在偏振膜为正交偏振状态时，可见光几乎不会穿透，但近红外线大量穿透。例如，检测透射光的摄像机为CCD摄像机。CCD摄像机不仅对可见光敏感，对近红外线也敏感。CCD摄像机拍摄来源于黑矩阵的格子状图案。例如，通过拍摄黑矩阵的最外缘来检测液晶面板P的外周缘。再者，CCD摄像机的摄像元件可为线传感器，也可为区域传感器。根据本实施方式，可根据设置在与片材FXm重叠的位置的黑矩阵的位置来确定切割位置FC1、FC2。因而，通过将片材FXm设为比液晶面板P大一些的尺寸，即便在液晶面板P的大小因制造误差而产生偏差的情况下，也可将所期望的大小的光学构件F1X恰好而可靠地贴合至液晶面板P。再者，在本实施方式中，列举说明了结构物为设置在液晶面板P上的黑矩阵的例子，但并不限于此。例如，结构物也可为设置在液晶面板P上的对准记号，并且，也可为液晶面板P的外形形状。(第七实施方式)图52为第七实施方式的膜贴合系统4001的概略构成图。如图52所示，在本实施方式的膜贴合系统4001中，在生产线的上游侧设置有用以从大型面板(大型光学显示零件)形成多块液晶面板P的装置。大型面板具有相当于多块液晶面板P的大小。在第一实施方式的膜贴合系统1中，在清洗装置20的面板输送上游侧设置有输送传送机11a及吸附臂14a。相对于此，在本实施方式的膜贴合系统4001中，在输送大型面板、液晶面板P及光学构件贴合体PA的一系列输送线上配备有面板制造装置4002(光学显示零件制造装置)、清洗装置4003及缺陷检查装置4004来代替输送传送机11a及吸附臂14a，所述面板制造装置4002(光学显示零件制造装置)将大型面板分割而形成多块液晶面板P，所述清洗装置4003对得自大型面板的液晶面板P进行清洗，所述缺陷检查装置4004进行经过清洗装置4003之后的液晶面板P的缺陷的检查。面板制造装置4002对大型面板实施称为拼版的处理，即，在大型面板上形成划线，由此切出多块液晶面板。由此，从大型面板获得多块液晶面板P。经过面板制造装置4002之后的液晶面板P例如通过皮带传送机等输送机构而被转交至清洗装置4003。清洗装置4003对液晶面板P依序实施指定的清洗处理。清洗装置4003对液晶面板P进行比面板输送下游侧的清洗装置20粗略的清洗处理。例如，清洗装置4003清除拼版时所产生的、残留在液晶面板P上的切屑等。经过清洗装置4003之后的液晶面板P例如通过皮带传送机等输送机构而被转交至缺陷检查装置4004。缺陷检查装置4004是对液晶面板P进行AOI检查(光学式自动外观检查：AutomaticOpticalInspection)的自动检查装置。缺陷检查装置4004对液晶面板P进行比面板输送下游侧的第一缺陷检查装置41粗略的检查处理。例如，缺陷检查装置4004检查拼版时所产生的液晶面板P的裂纹或缺口等外观上的缺陷。液晶面板P上不存在较大的裂纹或缺口而被判定外观上没有问题的液晶面板P被转交至清洗装置20。另一方面，液晶面板P上存在较大的裂纹或缺口而被判定外观上有问题的液晶面板P通过未图示的废弃装置加以废弃。根据该构成，由于在生产线内(线内)设置面板制造装置4002，因此与在生产线外(线外)设置面板制造装置4002的情况相比，可将装置构成集成，从而可将生产线单一化。再者，在本实施方式中，列举说明了在生产线内(线内)设置有清洗装置4003及缺陷检查装置4004的例子，但并不限于此。例如，生产线内(线内)也可未设置清洗装置4003及缺陷检查装置4004。在该情况下，在设置在较面板制造装置4002靠面板输送下游侧的清洗装置20及第一缺陷检查装置41中进行同样的处理。因此，可将针对液晶面板P的清洗处理及检查处理通用化。以上，一边参考附图一边对本发明的较佳实施方式例进行了说明，但当然，本发明并不限定于这些例子。上述例子中展示过的各构成构件的各形状、组合等为一例，可在不脱离本发明的主旨的范围内根据设计要求等来进行各种变更。工业上的可利用性本发明的光学构件贴合体的制造装置可提供一种可缩小显示区域周边的边框部而谋求显示区域的扩大以及设备的小型化的光学构件贴合体的制造装置。符号说明1、4001膜贴合系统(光学构件贴合体的制造装置)10输送机构11a～11j输送传送机12a～12g平台13a～13g滑件机构14a～14e吸附臂20清洗装置30检测装置41第一缺陷检查装置42第二缺陷检查装置50贴合单元60切割单元90切割位置确定单元91控制装置4002面板制造装置(光学显示零件制造装置)P液晶面板(光学显示零件)P4显示区域FX光学构件片F1第一光学构件片F2第二光学构件片F3第三光学构件片FXm片材F1m第一片材F2m第二片材F3m第三片材F1X光学构件F11第一光学构件F12第二光学构件F13第三光学构件PA光学构件贴合体FC1第一切割位置FC2第二切割位置Am记号(结构物)P1第一基板P2第二基板。