蝶形引入光缆及制作方法与流程

本申请是名称是：蝶形引入光缆及制作方法、申请日为：2015年04月23日、申请号为：201510196317.1的发明专利申请的发明专利申请的分案申请。

本发明属于光纤光缆技术领域，尤其是涉及蝶形引入光缆及制作方法。

背景技术：

中华人民共和国通信行业标准yd/t1997-2009规定了接入网用蝶形引入光缆的技术要求及推荐的结构。其附录a推荐了6种典型的结构，由于该光缆主要用于光纤活动连接器中，而光纤活动连接器在制作时，通常是将蝶形引入光缆的两端头分别穿过圆台形的套件，对于光缆的外宽度方向基本没有要求。因此，申请人认为该种光缆还存在着结构优化的可能性、从而达到低碳环保、节支降本的目的。

技术实现要素：

为了解决上述问题，本发明的目的之一是揭示一种蝶形引入光缆；本发明的目的之二是揭示该光缆的制作方法；它们是采用以下技术方案来实现的。

本发明第一实施实例中，蝶形引入光缆，包含有光纤、对称地分布在光纤的上、下两侧的一对加强件、将光纤及加强件整体包覆住的护套，光纤的左、右两侧的护套上设置有撕裂口；其特征在于所述护套中还具有一根微套管，光纤位于微套管中，微套管的轴线与护套的中心轴线是重合的，光纤外表面涂覆有阻水油膏，加强件边缘到护套边缘的最小距离为0.4mm。

本发明第二实施实例中，蝶形引入光缆，包含有光纤、对称地分布在光纤的上、下两侧的一对加强件、将光纤及加强件整体包覆住的护套，光纤的左、右两侧的护套上设置有撕裂口；其特征在于所述护套中还具有一根微套管，光纤位于微套管中，微套管的轴线与护套的中心轴线是重合的，光纤外表面涂覆有阻水油膏，护套的四个角处都形成l形槽，加强件边缘到护套边缘的最小距离为0.4mm。

本发明第三实施实例中，蝶形引入光缆，包含有光纤、对称地分布在光纤的上、下两侧的一对加强件、将光纤及加强件整体包覆住的护套，光纤的左、右两侧的护套上设置有撕裂口；其特征在于所述护套的四个角处都形成l形槽，加强件边缘到护套边缘的最小距离为0.4mm。

本发明第四实施实例中，蝶形引入光缆，包含有光纤、对称地分布在光纤的上、下两侧的一对加强件、将光纤及加强件整体包覆住的护套，光纤的左、右两侧的护套上设置有撕裂口；其特征在于所述护套中还具有一根微套管，光纤位于微套管中，微套管的轴线与护套的中心轴线是重合的，光纤外表面涂覆有阻水油膏，护套的四个角处都形成l形槽，光纤左、右侧的护套边缘为圆弧形，加强件边缘到护套边缘的最小距离为0.4mm。

上述任一实施实例所述的蝶形引入光缆，其特征在于所述光纤是g.652型或g.653型或g.654型或g.655型或g.656型或g.657型或a1a型或a1b型或a1c型或a1d型或om1型或om2型或om3型。

上述任一实施实例所述的蝶形引入光缆，其特征在于所述加强件的材料是钢丝或玻璃纤维增强塑料或芳纶纱。

上述任一实施实例所述的蝶形引入光缆，其特征在于所述加强件的直径为0.35～0.65mm。

上述任一实施实例所述的蝶形引入光缆，其特征在于所述护套的材料是低烟无卤阻燃聚乙烯或中密度聚乙烯或高密度聚乙烯或聚氯乙烯。

上述任一实施实例所述的蝶形引入光缆，其特征在于所述护套的高度为2.6～3.2mm。

上述任一实施实例所述的蝶形引入光缆，其特征在于所述护套的宽度为1.6～2.2mm。

本发明第一实施实例或第二实施实例或第四实施实例所述的蝶形引入光缆，其特征在于其制作方法包含以下步骤：

第一步：制作微套管的步骤：将尼龙或聚氯乙烯或四氟乙烯熔融并采用拉管法方式拉成空管，在空管成形处的空管内部注入压力为0.15～0.25mpa、流速为2～5ml/s的氮气，形成外径为0.45～0.9mm、内径为0.25～0.35mm的微套管；

第二步：形成护套的步骤：将两根直径为0.35～0.65mm的钢丝或玻璃纤维增强塑料或芳纶纱分别穿过护套挤塑模具的加强件孔、将第一步中形成的微套管穿过护套挤塑模具的中央孔、将低烟无卤阻燃聚乙烯或中密度聚乙烯或高密度聚乙烯或聚氯乙烯挤出并将钢丝或玻璃纤维增强塑料或芳纶纱及微套管整体包覆住形成护套；其中，加强件孔位于中央孔的上、下两侧；左、右两侧的护套的上形成有撕裂口；微套管的轴线与护套的中心轴线是重合的；加强件孔的边缘到护套边缘的最小距离为0.4mm；护套的高度为2.6～3.2mm，护套的宽度为1.6～2.2mm；护套的上方及下方都是圆弧形，护套的四个角为圆弧形或者是四个角处都形成l槽形；

第三步：穿入光纤的步骤：将直径为0.240～0.265mm的g.652型或g.653型或g.654型或g.655型或g.656型或g.657型或a1a型或a1b型或a1c型或a1d型或om1型或om2型或om3型光纤拉伸通过油膏槽，然后将光纤穿入第二步形成的微套管中，完成了蝶形引入光缆的制作；其中，光纤的直径比微套管的内径小0.01～0.085mm。

作为进一步地简化，本发明第一实施实例或第二实施实例或第四实施实例所述的蝶形引入光缆，其特征在于其制作方法包含以下步骤：

第一步：制作微套管的步骤：将尼龙或聚氯乙烯或四氟乙烯熔融并采用拉管法方式拉成空管，在空管成形处的空管内部注入压力为0.15～0.25mpa、流速为2～5ml/s的氮气，形成外径为0.45～0.9mm、内径为0.25～0.35mm的微套管；

第二步：形成护套的步骤：将两根直径为0.35～0.65mm的钢丝或玻璃纤维增强塑料或芳纶纱分别穿过护套挤塑模具的加强件孔、将第一步中形成的微套管穿过护套挤塑模具的中央孔、将低烟无卤阻燃聚乙烯或中密度聚乙烯或高密度聚乙烯或聚氯乙烯挤出并将钢丝或玻璃纤维增强塑料或芳纶纱及微套管整体包覆住形成护套，完成了蝶形引入光缆的制作；其中，加强件孔位于中央孔的上、下两侧；左、右两侧的护套的上形成有撕裂口；微套管的轴线与护套的中心轴线是重合的；加强件孔的边缘到护套边缘的最小距离为0.4mm；护套的高度为2.6～3.2mm，护套的宽度为1.6～2.2mm；护套的上方及下方都是圆弧形，护套的四个角为圆弧形或者是四个角处都形成l槽形。

使用时，将直径为0.240～0.265mm的g.652型或g.653型或g.654型或g.655型或g.656型或g.657型或a1a型或a1b型或a1c型或a1d型或om1型或om2型或om3型光纤拉伸通过油膏槽，然后将光纤穿入第二步形成的微套管中即可；其中，光纤的直径比微套管的内径小0.01～0.085mm。

本发明具有使用更灵活、更加低碳环保、成本更低、阻水效果更佳、重量更轻、运输成本更低等有益技术效果。

附图说明

图1为本发明实施实例1的一段开剥后的立体结构示意图。

图2为图1放大后的横截面结构示意图。

图3为本发明实施实例2的一段开剥后的立体结构示意图。

图4为图3放大后的横截面结构示意图。

图5为本发明实施实例3的一段开剥后的立体结构示意图。

图6为本发明实施实例4的横截面结构示意图。

具体实施方式

实施实例1

请见图1和图2，蝶形引入光缆，包含有光纤5、对称地分布在光纤的上、下两侧的一对加强件2、将光纤及加强件整体包覆住的护套1，光纤的左、右两侧的护套上设置有撕裂口3；其特征在于所述护套中还具有一根微套管4，光纤位于微套管中，微套管的轴线与护套的中心轴线是重合的，光纤外表面涂覆有阻水油膏，加强件边缘到护套边缘的最小距离为0.4mm。

实施实例2

请见图3和图4，蝶形引入光缆，包含有光纤5、对称地分布在光纤的上、下两侧的一对加强件2、将光纤及加强件整体包覆住的护套1，光纤的左、右两侧的护套上设置有撕裂口3；其特征在于所述护套中还具有一根微套管4，光纤位于微套管中，微套管的轴线与护套的中心轴线是重合的，光纤外表面涂覆有阻水油膏，护套的四个角6处都形成l形槽，加强件边缘到护套边缘的最小距离为0.4mm。

实施实例3

请见图5，蝶形引入光缆，包含有光纤5、对称地分布在光纤的上、下两侧的一对加强件2、将光纤及加强件整体包覆住的护套1，光纤的左、右两侧的护套上设置有撕裂口3；其特征在于所述护套的四个角6处都形成l形槽，加强件边缘到护套边缘的最小距离为0.4mm。

实施实例4

请见图6，蝶形引入光缆，包含有光纤5、对称地分布在光纤的上、下两侧的一对加强件2、将光纤及加强件整体包覆住的护套1，光纤的左、右两侧的护套上设置有撕裂口3；其特征在于所述护套中还具有一根微套管4，光纤位于微套管中，微套管的轴线与护套的中心轴线是重合的，光纤外表面涂覆有阻水油膏，护套的四个角6处都形成l形槽，光纤左、右侧的护套边缘为圆弧形7，加强件边缘到护套边缘的最小距离为0.4mm。

上述任一实施实例所述的蝶形引入光缆，其特征在于所述光纤是g.652型或g.653型或g.654型或g.655型或g.656型或g.657型或a1a型或a1b型或a1c型或a1d型或om1型或om2型或om3型。

上述任一实施实例所述的蝶形引入光缆，其特征在于所述加强件的材料是钢丝或玻璃纤维增强塑料或芳纶纱。

上述任一实施实例所述的蝶形引入光缆，其特征在于所述加强件的直径为0.35～0.65mm。

上述任一实施实例所述的蝶形引入光缆，其特征在于所述护套的材料是低烟无卤阻燃聚乙烯或中密度聚乙烯或高密度聚乙烯或聚氯乙烯。

上述任一实施实例所述的蝶形引入光缆，其特征在于所述护套的高度为2.6～3.2mm。

上述任一实施实例所述的蝶形引入光缆，其特征在于所述护套的宽度为1.6～2.2mm。

上述实施实例1或实施实例2或实施实例4所述的蝶形引入光缆，其特征在于所述微套管的外径为0.45～0.9mm；微套管的内径为0.25～0.35mm。

上述实施实例1或实施实例2或实施实例4所述的蝶形引入光缆，其特征在于所述微套管的材料为尼龙或聚氯乙烯或四氟乙烯。

本发明中，由于使用了微套管，光纤可以方便地穿入微套管中，生产光缆时可以不放入光纤，由于跳线一般在20米以下，因此，可以方便地穿纤，而且，可以根据客户的需求放置不同类型的光纤，而现有技术中的光缆无法达到此功能，此外，由于光纤外涂有油膏，故可有效地阻水，有效地保护光纤。

本发明实施实例2至实施实例4中，护套的四个角处都形成l形槽，故可以有效地减少护套材料的耗用，达到节支降本、低碳环保的目的，且完全不影响使用。经过测算，护套使用低烟无卤阻燃聚乙烯时，可以节省耗用25%；护套使用中密度聚乙烯时，可以节省耗用17%；护套使用高密度聚乙烯时，可以节省耗用19%；护套使用聚氯乙烯时，可以节省耗用21%；因此,达到了节支降本的目的。

本发明实施实例1或实施实例2或实施实例4所述的蝶形引入光缆，其特征在于其制作方法包含以下步骤：

第一步：制作微套管的步骤：将尼龙或聚氯乙烯或四氟乙烯熔融并采用拉管法方式拉成空管，在空管成形处的空管内部注入压力为0.15～0.25mpa、流速为2～5ml/s的氮气，形成外径为0.45～0.9mm、内径为0.25～0.35mm的微套管；

第二步：形成护套的步骤：将两根直径为0.35～0.65mm的钢丝或玻璃纤维增强塑料或芳纶纱分别穿过护套挤塑模具的加强件孔、将第一步中形成的微套管穿过护套挤塑模具的中央孔、将低烟无卤阻燃聚乙烯或中密度聚乙烯或高密度聚乙烯或聚氯乙烯挤出并将钢丝或玻璃纤维增强塑料或芳纶纱及微套管整体包覆住形成护套；其中，加强件孔位于中央孔的上、下两侧；左、右两侧的护套的上形成有撕裂口；微套管的轴线与护套的中心轴线是重合的；加强件孔的边缘到护套边缘的最小距离为0.4mm；护套的高度为2.6～3.2mm，护套的宽度为1.6～2.2mm；护套的上方及下方都是圆弧形，护套的四个角为圆弧形或者是四个角处都形成l槽形；

第三步：穿入光纤的步骤：将直径为0.240～0.265mm的g.652型或g.653型或g.654型或g.655型或g.656型或g.657型或a1a型或a1b型或a1c型或a1d型或om1型或om2型或om3型光纤拉伸通过油膏槽，然后将光纤穿入第二步形成的微套管中，完成了蝶形引入光缆的制作；其中，光纤的直径比微套管的内径小0.01～0.085mm。

作为进一步地简化，本发明实施实例1或实施实例2或实施实例4所述的蝶形引入光缆，其特征在于其制作方法包含以下步骤：

第一步：制作微套管的步骤：将尼龙或聚氯乙烯或四氟乙烯熔融并采用拉管法方式拉成空管，在空管成形处的空管内部注入压力为0.15～0.25mpa、流速为2～5ml/s的氮气，形成外径为0.45～0.9mm、内径为0.25～0.35mm的微套管；

第二步：形成护套的步骤：将两根直径为0.35～0.65mm的钢丝或玻璃纤维增强塑料或芳纶纱分别穿过护套挤塑模具的加强件孔、将第一步中形成的微套管穿过护套挤塑模具的中央孔、将低烟无卤阻燃聚乙烯或中密度聚乙烯或高密度聚乙烯或聚氯乙烯挤出并将钢丝或玻璃纤维增强塑料或芳纶纱及微套管整体包覆住形成护套，完成了蝶形引入光缆的制作；其中，加强件孔位于中央孔的上、下两侧；左、右两侧的护套的上形成有撕裂口；微套管的轴线与护套的中心轴线是重合的；加强件孔的边缘到护套边缘的最小距离为0.4mm；护套的高度为2.6～3.2mm，护套的宽度为1.6～2.2mm；护套的上方及下方都是圆弧形，护套的四个角为圆弧形或者是四个角处都形成l槽形。

使用时，将直径为0.240～0.265mm的g.652型或g.653型或g.654型或g.655型或g.656型或g.657型或a1a型或a1b型或a1c型或a1d型或om1型或om2型或om3型光纤拉伸通过油膏槽，然后将光纤穿入第二步形成的微套管中即可；其中，光纤的直径比微套管的内径小0.01～0.085mm。

本发明的方法具有简单、易于制作、方法易于掌握等有益技术效果。

因此，本发明具有使用更灵活、更加低碳环保、成本更低、阻水效果更佳、重量更轻、运输成本更低等有益技术效果。

本发明不局限于上述最佳实施方式，应当理解，本发明的构思可以按其他种种形式实施运用，它们同样落在本发明的保护范围内。