拼接显示屏的制作方法及拼接显示屏与流程

本发明属于显示技术领域，尤其涉及一种拼接显示屏的制作方法及拼接显示屏。

背景技术：

随着显示器技术的不断发展，显示器的应用场合越来多广泛。不仅仅用于电视、监视器、工业显示、医疗显示，还被越来越多的应用在公共显示场合。在公共显示应用时，一般需要显示器有较大的显示面积，以满足人们远距离观看、较大信息量显示等要求。但是就LCD电视显示器的发展现状，常规的尺寸在32寸到55寸。这个尺寸范围的显示器若用于公共显示，则需要采用多屏拼接的方式。

当多个屏幕拼接起来时，每个显示器的原先存在的边框互相接壤形成拼接缝，而被明显看到。业界各家面板厂开始克服相关的技术问题，缩减面板的物理边框，以不断实现拼缝的减小。业界目前主流拼缝在3.5-5.5mm，部分高端产品或技术展示甚至已经到达1.4mm。当模组产品单体达到上述规格时，实际组装却会因组装公差、预留模组膨胀距离等无法完全达到拼接缝的理论值。

因此，需要有一种技术来使得面板拼接时能更接近理想的规格值。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种拼接显示屏的制作方法及拼接显示屏，使得面板拼接时能更接近理想的规格值。

为实现本发明的目的，本发明提供了如下的技术方案：

第一方面，一种拼接显示屏的制作方法，包括以下步骤：

在基板上涂覆胶体，形成胶体层；

在所述胶体层上贴合多块显示面板，每块所述显示面板分别包括显示区和边缘区，所述边缘区围绕所述显示区设置，多块所述显示面板的所述边缘区紧贴设置或设有一间隙设置；

将多块所述显示面板拼装成显示模组，多块所述显示面板的显示区组合构成所述显示模组的显示面。

在第一方面的第一种可能的实现方式中，每块所述显示面板均连接有外接模块，将所述外接模块设置于每块所述显示面板的所述边缘区，且靠近所述基板的边缘的一侧。

结合第一方面及第一方面的第一种可能的实现方式，在第一方面的第二种可能的实现方式中，设置一边框包围多块所述显示面板，所述外接模块被收纳入所述边框内。

结合第一方面及第一方面的第二种可能的实现方式，在第一方面的第三种可能的实现方式中，所述外接模块包括柔性电路板和印刷电路板，所述柔性电路板连接在所述显示面板与所述印刷电路板之间，所述柔性电路板具有柔性，以使所述柔性电路板和所述印刷电路板被弯折而收纳入所述边框内。

在第一方面的第四种可能的实现方式中，还包括步骤如下：

提供一背光模组，所述背光模组的平面尺寸与所述基板的平面尺寸相同，将所述背光模组组装至所述基板背向所述胶体层的一面。

在第一方面的第五种可能的实现方式中，多块所述显示面板的所述边缘区还设置有凸起结构，相邻的所述显示面板被所述凸起结构抵持而形成所述间隙。

第二方面，本发明还提供了一种拼接显示屏，包括基板和多块显示面板，所述基板上涂覆有胶体并形成胶体层，多块所述显示面板贴合在所述胶体层上，每块所述显示面板分别包括显示区和边缘区，所述边缘区围绕所述显示区设置，多块所述显示面板的所述边缘区紧贴设置或设有一间隙设置，多块所述显示面板拼装成显示模组，多块所述显示面板的显示区组合构成所述显示模组的显示面。

在第二方面的第一种可能的实现方式中，每块所述显示面板均连接有外接模块，将所述外接模块设置于每块所述显示面板的所述边缘区，且靠近所述基板的边缘的一侧。

结合第二方面及第二方面的第一种可能的实现方式，在第二方面的第二种可能的实现方式中，多块所述显示面板被一边框包围，所述外接模块被收纳入所述边框内。

结合第二方面及第二方面的第二种可能的实现方式，在第二方面的第三种可能的实现方式中，所述外接模块包括柔性电路板和印刷电路板，所述柔性电路板连接在所述显示面板与所述印刷电路板之间，所述柔性电路板具有柔性，以使所述柔性电路板和所述印刷电路板被弯折而收纳入所述边框内。

本发明的有益效果：

本发明提供的一种拼接显示屏的制作方法，通过设置基板和胶体层，使得显示面板可以完全贴合在胶体层上，贴合多块显示面板时，使多块显示面板的边缘区紧贴设置或设有一间隙设置，并将多块显示面板组装成显示模组，相对于现有技术的单个显示面板制成模组再拼接而言，有效的减小了组装公差、预留模组膨胀距离等造成的拼缝过大的问题，使得面板拼接时能更接近理想的规格值。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明一种实施方式的基板结构示意图；

图2是图1的基板上涂覆胶体的结构示意图；

图3是图2的基板上贴合第一显示面板的结构示意图；

图4是图3的基板上贴合第二显示面板的结构示意图；

图5是图4的基板上贴合第三显示面板的结构示意图；

图6是图5的基板上贴合第四显示面板的结构示意图；

图7是一种实施方式的第一显示面板与第二显示面板拼接的平面结构示意图；

图8是图6的基板组装背光模组的结构示意图；

图9是图8的显示面板组装成拼装模组的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施方式中的附图，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式仅仅是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1至图9，本发明的一种较佳实施方式提供了一种拼接显示屏的制作方法，包括以下步骤：

在基板100上涂覆胶体，所述胶体层叠覆盖所述基板100，形成胶体层200；

在所述胶体层200上贴合多块显示面板，每块所述显示面板分别包括显示区(图1至图6中未示出，请参考图7中标号311和321所示例)和边缘区(图1至图6中未示出，请参考图7中标号312和322所示例)，所述边缘区围绕所述显示区设置，多块所述显示面板的所述边缘区紧贴设置或设有一间隙设置；具体的，多块显示面板可以包括第一显示面板310至第N×M显示面板，所述第一显示面板310至所述第N×M显示面板的边缘区依次紧贴设置，所述N和所述M均为正整数且N×M大于1；

将多块所述显示面板拼装成显示模组，多块所述显示面板的显示区组合构成所述显示模组的显示面。具体的，将所述第一显示面板310至所述第N×M显示面板的N×M个显示面板拼装成显示模组。

本实施方式中，N和M可以为在基板100上布置的显示面板的行列数，也就是说，将多块显示面板布置呈阵列结构，其中N×M的值为2以上，即拼接显示屏至少为2个，为便于描述，下面的实施例以N＝2，M＝2进行描述，应当了解，N、M的取值可以是任意的正整数，例如N×M为1×2、1×3、2×3、3×3等均可。

本实施方式中，请参考图4至图6，贴合第一显示面板310、第二显示面板320后，接着贴合第三显示面板330和第四显示面板340，完成将2×2个显示面板贴合至胶体层200上。

请参考图7，第一显示面板310包括第一显示区311和第一边缘区312，第二显示面板320包括第二显示区321和第二边缘区322，第一边缘区312包围第一显示区311，第二边缘区322包围第二显示区321，图7示出了相邻显示面板之间有一间隙A的实施例，图1至图6示出了相邻的显示面板之间紧贴设置的实施例。继续参考图7，多块所述显示面板的所述边缘区还设置有凸起结构，相邻的所述显示面板被所述凸起结构抵持而形成所述间隙。具体的，第一显示面板310的第一边缘区312设有凸起结构，该凸起结构包括在第一显示面板310相对的两侧设置的第一凸起314和第二凸起315，本实施例中，第一凸起314为1个，第二凸起315为2个，第一凸起314可以设置于第一显示面板310的中线上，2个第二凸起315可以沿第一显示面板310的中线呈对称设置，不限制第一凸起314和第二凸起315的具体形状，例如为三角形、矩形、圆形均可。与第一显示面板310对应的，第二显示面板320上也可以设置有对应的凸起结构，具体的，该凸起结构包括第三凸起324和第四凸起325，第三凸起324可以为1个，第四凸起325可以为2个，且第三凸起324和第四凸起325设置的位置与第一显示面板310上设置的位置相同。在其他实施方式中，可以设置其他数量的第一凸起314和第二凸起315，并不以图7所示结构为限。本实施方式中，凸起结构的作用为固定间隙A的间距，换而言之，通过第一显示面板310上的第二凸起315对第二显示面板320的抵靠，以及第二显示面板320上的第三凸起324对第一显示面板310的抵靠的作用，在贴合第一显示面板310和第二显示面板320时，只需将第二凸起315和第三凸起324与第一显示面板310和第二显示面板320抵靠，即可精确的定位间隙A的位置和距离。可以理解的，其他的显示面板也与第一显示面板310和第二显示面板320类似，通过设置凸起结构，可以快速的完成各个显示面板的对位，方便贴合安装。

请参考图6，第一显示面板310和第二显示面板320的一侧边缘区紧贴，第三显示面板320和第一显示面板310的另一侧边缘区紧贴，使得第一显示面板310相邻的两个边缘区分别与第二显示面板320和第三显示面板330的边缘区紧贴；第四显示面板340的相邻的两侧边缘区分别和第二显示面板320和第三显示面板330的两侧边紧贴。当第一显示面板310至第四显示面板340呈矩形时，贴合完毕的4块显示面板也呈矩形。

本实施方式中，边缘区的宽度可以根据实际需要进行设置，例如考虑到显示面板的分辨率，若相邻两个像素点之间的距离较大时，边缘区的宽度可以稍微大一些，但一般不超过相邻两个像素点之间的距离，以免在适合的距离观看显示面板时造成可视区域出现边缘区。在一种特殊情况下，边缘区的宽度可以为0，即不设置边缘区，此时显示区的平面大小即为显示面板的平面大小，则在多块显示面板贴合时，相邻的显示区直接紧贴或具有一间隙。

相邻的显示面板紧贴设置，可以尽可能的消除显示面板之间的缝隙，在其他的情形下，设置一间隙的目的是为了预留热膨胀空间，避免显示面板受热膨胀而造成翘起等缺陷，间隙的宽度也可以根据实际产品做出对应的设计，由于边缘区可以尽可能的减小宽度，从而使得边缘区加上间隙的宽度可以压缩，相对于现有技术而言，拼缝可以压缩至很小。

通过设置基板100，并在基板100上涂覆层叠覆盖基板100的胶体而形成胶体层200，使得多块显示面板可以完全贴合在基板上，贴合多块显示面板时，使多块显示面板的边缘区紧贴设置，并将多块显示面板组装成拼装模组，相对于现有技术的单个显示面板制成模组再拼接而言，有效的减小了组装公差、预留模组膨胀距离等造成的拼缝过大的问题，使得面板拼接时能更接近理想的规格值。

本实施方式中，由于多块显示面板借由胶体层200全部贴合在基板100上，可以使得多块显示面板与胶体层200之间的间隙为0，使得显示面板与胶体层200之间为全贴合方式，相较于传统的框胶贴合而言，减小了显示面板与基板100之间的距离，可以使得背光能更均匀的射入显示面板内。进一步的，所述基板100的光线透过率为40％～95％，可以使得背光模组500的光线能穿透基板，优选的，光线透过率为50％～95％，进一步优选的，光线透过率为70％～95％，使得所述基板100呈半透明状至透明状，当显示面板200为液晶面板时，可以使得光线穿透基板100，对液晶面板提供背光。基板100的材质可以为玻璃、石英、PMMA(聚甲基丙烯酸甲酯(polymethyl methacrylate))。基板100的厚度可以为0.5～5mm，优选的厚度为1～3mm，进一步优选的厚度为1～2mm，既能有良好的强度以保证对显示面板良好的支撑，又能保持较薄厚度从而可以使得模组的厚度较薄。基板100的平面的尺寸可以与N×M个显示面板的尺寸之和相同，也可以稍大于N×M个显示面板的尺寸之和。

胶体200可为固态OCA(光学胶(Optical Clear Adhesive))、热融胶OCF(聚氨酯泡沫)、水胶、AB胶或其他胶体。胶体200的厚度在0.1～2.5mm之间，优选为0.5～1.0mm，使得胶体200既可以稳定的粘贴显示面板，又能保持较薄的厚度。一种实施方式中，胶体200也可涂布在显示面板上，再将显示面板贴合至基板100。

第一显示面板310、第二显示面板320、第三显示面板330和第四显示面板340可以为液晶面板，此时，请参考图8，本实施方式还包括步骤如下：

提供一背光模组500，所述背光模组500的平面尺寸与所述基板100的平面尺寸相同，将所述背光模组500组装至所述基板100背向所述胶体层200的一面。

第一显示面板310、第二显示面板320、第三显示面板330和第四显示面板340也可以为OLED面板(有机发光二极管(Organic Light Emitting Diode))或Mirco LED面板(LED微缩化和矩阵化)，此时，不需要再设置背光模组500。

一种实施方式中，请参考图3至图6，每块所述显示面板均连接有外接模块，将所述外接模块设置于每块所述显示面板的所述边缘区，且靠近所述基板的边缘的一侧。具体的，请参考图3，所述第一显示面板310的边缘区连接有第一外接模块410，将所述第一外接模块410设置于所述第一显示面板310靠近所述基板100边缘的一侧。外接模块可以为1个以上，如图3所示例的外接模块包括第一外接模块410和第二外接模块420。可以理解的，参考图4至图8，第二显示面板320至第四显示面板340与第一显示面板310类似，也设有外接模块(图中未标号)，且各个外接模块均设置于各个显示面板靠近所述基板100边缘的一侧，使得显示面板的外接模块不占用显示区域，使得贴合的第一显示面板310至第四显示面板340具有完整且统一的显示面。

一种实施方式中，请参考图9，设置一边框包围多块所述显示面板，所述外接模块被收纳入所述边框内。具体的，设置一边框600包围所述第一显示面板310至所述第四显示面板340，所述外接模块被收纳入所述边框600内，以使所述显示模组形成包含所述第一显示面板310至第四显示面板340的大的显示面板。

进一步的，边框600用于将基板100及第一显示面板310至第四显示面板340包围并固定，边框600具有与显示面板的显示面相同的侧面，并在与显示面板的显示面相同的侧面具有与第一显示面板310至第四显示面板340贴合的内壁及背向内壁的外壁，内壁至外壁的距离具有的尺寸即为可视区域内的显示面板呈现出的边框厚度，该边框厚度可根据需要设置，优选的，该边框厚度不低于多块显示面板的边缘区的厚度。

具体的，边框600包括与第一显示面板310和第二显示面板320的一侧同时贴合的第一边框610、与第二显示面板320和第四显示面板340同时贴合的第二边框620、与第三显示面板330和第四显示面板同时贴合的第三边框630及与第三显示面板330与第一显示面板310同时贴合的第四边框640。第一边框610至第四边框640依次连接并围合形成容纳空间，该容纳空间用于容纳第一显示面板310至第四显示面板340，第一边框610至第四边框640可以齐平共面，并且第一边框610至第四边框640可以与第一显示面板310至第四显示面板340的显示面齐平共面，或稍高于第一显示面板310至第四显示面板340的显示面。第一边框610至第四边框640可以具有相同的厚度，使得显示模组的外观可视区域呈现均匀的边框厚度。

一种实施方式中，请参考图8和图9，所述外接模块包括柔性电路板和印刷电路板，所述柔性电路板连接在所述显示面板与所述印刷电路板之间，所述柔性电路板具有柔性，以使所述柔性电路板和所述印刷电路板被弯折而收纳入所述边框600内。具体的，请参考图3和图7，所述第一外接模块410包括第一柔性电路板411和第一印刷电路板412，所述第一柔性电路板411连接在所述第一显示面板310的边缘区312与所述第一印刷电路板412之间，所述第一柔性电路板411可弯折以使所述第一柔性电路板411和所述第一印刷电路板412被弯折而收纳入所述边框600内。第一柔性电路板411用于传输信号，第一印刷电路板412上还可设置驱动IC及电阻、电容或电感等元器件，用于驱动和控制第一显示面板310。第二外接模块420也具有与第一外接模块410类似的第二柔性电路板421和第二印刷电路板422，可以理解的，其他的第三显示面板330与第四显示面板340与第一显示面板310的结构类似，也设置有对应的外接模块，外接模块的结构与第一外接模块410类似，在此不再赘述。

请参考图6至图9，本发明一种实施方式提供一种拼接显示屏，包括基板100和多块显示面板，所述基板100上涂覆有胶体并形成胶体层200，多块所述显示面板贴合在所述胶体层200上，每块所述显示面板分别包括显示区和边缘区，所述边缘区围绕所述显示区设置，多块所述显示面板的所述边缘区紧贴设置或设有一间隙设置，多块所述显示面板拼装成显示模组，多块所述显示面板的显示区组合构成所述显示模组的显示面。

具体的，多块显示面板包括第一显示面板310至第N×M显示面板，所述N和所述M均为正整数且N×M大于1，所述第一显示面板310至所述第N×M显示面板的N×M个显示面板层叠贴合在所述胶体层200上。

本实施方式中，通过设置基板100，并在基板100上涂覆层叠覆盖基板100的胶体而形成胶体层200，使得多块显示面板可以完全贴合在基板上，使多块显示面板的边缘区紧贴设置，并将多块显示面板组装成拼装模组，相对于现有技术的单个显示面板制成模组再拼接而言，有效的减小了组装公差、预留模组膨胀距离等造成的拼缝过大的问题，使得面板拼接时能更接近理想的规格值。

一种实施方式中，请参考图3和图7，所述第一显示面板310连接有第一外接模块410，所述第一外接模块410设置于所述第一显示面板310的边缘区312，靠近所述基板100边缘的一侧。外接模块可以为1个以上，如图3示例出的外接模块包括第一外接模块410和第二外接模块420。可以理解的，参考图4至图7，第二显示面板320至第四显示面板340与第一显示面板310类似，也设有外接模块(图中未标号)，且各个外接模块均设置于各个显示面板靠近基板100边缘的一侧，使得显示面板的外接模块不占用显示区域，使得贴合的第一显示面板310至第四显示面板340具有完整的显示面。

一种实施方式中，请参考图8，所述第一显示面板310至第四显示面板340被一边框600包围，所述外接模块被收纳入所述边框600内，以使所述显示模组形成包含所述第一显示面板310至第四显示面板340的大的显示面板。

一种实施方式中，请参考图3，所述第一外接模块410包括第一柔性电路板411和第一印刷电路板412，所述第一柔性电路板411连接在所述第一显示面板310与所述第一印刷电路板412之间，所述第一柔性电路板411具有可弯折的柔性，以使所述第一柔性电路板411和所述第一印刷电路板412被弯折而收纳入所述边框600内。第二外接模块420也具有与第一外接模块410类似的第二柔性电路板421和第二印刷电路板422，可以理解的，其他的显示面板与第一显示面板310的结构类似，外接模块的结构与第一外接模块410类似，在此不再赘述。

以上所揭露的仅为本发明一种较佳实施方式而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，本领域普通技术人员可以理解实现上述实施方式的全部或部分流程，并依本发明权利要求所作的等同变化，仍属于发明所涵盖的范围。