本发明涉及液晶显示制造技术领域，特别涉及一种转印版、转印装置、配向膜涂布方法及显示面板。
背景技术：
液晶显示器(liquidcrystaldisplay，lcd)具有机身薄、省电、无辐射等众多优点，得到了广泛的应用，如电视、电脑、手机等显示屏的应用。液晶显示器为被动发光器件，液晶材料本身不发光，现有市场上的液晶显示器大部分为背光型液晶显示器，其包括液晶显示面板及背光模组(backlightmodule)。通常液晶显示面板由彩膜(colorfilter，cf)基板、薄膜晶体管(thinfilmtransistor，tft)阵列基板、夹于彩膜基板与薄膜晶体管阵列基板之间的液晶及密封胶框(sealant)组成，其成型工艺一般包括：前段阵列(array)制程(薄膜、黄光、蚀刻及剥膜)、中段成盒(cell)制程(薄膜晶体管基板与彩色滤光膜基板贴合)及后段模组组装制程(驱动电路(ic)与印刷电路板压合)。
液晶显示面板的工作原理是在两片平行的玻璃基板当中放置液晶分子，通过在两片玻璃基板上施加驱动电压来控制液晶分子改变方向，将背光模组的光线折射出来产生画面；而引导液晶分子有序旋转的前提是在tft基板和cf基板表面制作一层均匀的pi(polyimide，聚酰亚胺)配相膜来对液晶分子进行取向，为液晶分子的旋转提供一个锚定力。
目前，业界在tft基板和cf基板上面涂布pi配相膜的方式有两种：一是喷印式(inkjet)，二是转印式(print)；相比之下转印式的pi膜涂布方式具有更好控制pi膜精度的优势，特别在目前市场趋势往无边框产品发展的情况下，该转印式的优点会更加凸显出来，对于窄边框产品设计能起到一个更好的帮助作用。
如图1所示，转印式的pi膜涂布过程具体为，首先通过喷嘴1将配向液2滴加到刮刀辊3上，通过刮刀辊3的转动把配向液2转印到包覆在转印轮4上的配向膜印刷用的转印版(asahikaseiphotosensitiveresinplate，简称apr版)5上，最后通过转印版5把配向液2印刷到显示基板6上，以形成配向膜。
其中，如图2所示，转印版5是由特定材质的衬底7制成，其衬底7上面有很多细小的圆形的凹点8，这些凹点8用以容纳配向液2，配向液2先储存在这些凹点8里面，然后在转印轮4的压力下再被挤压到显示基板6上面，然后配向液2再在配向液2上不断扩散开来，从而在整个显示基板6上均匀布满配向液2。但是正常情况下，圆形的凹点8之间在上下左右方向会存在距离，如图2中所示的距离a和b，显示基板6上对应此距离的空隙需要配向液2去扩散才能覆盖到上面去，如果显示基板6的地形相对不平整，配向液2的扩散就会不均匀，进而出现由于配向膜膜面不均所造成的碎亮点或者亮度不均(mura)等品质问题。另外，就算拉近凹点8之间的距离，如图4所示，使转印版5上的凹点8紧密排列，由于圆形凹点8的形状限制，圆形的凹点8之间还是会存在空隙，对应此空隙的配向液2扩散还是会受显示基板6的地形限制。
所以本申请发明人在实际应用中发现：采用现有的转印版转印配向液2时，经常会在制程过程中由于配向液2朝每个方向的扩散距离不均一而造成整面的配向液2扩散不均，从而引起显示基板6在每个地方的配相膜膜厚不一致，进而影响液晶分子的排列统一性，造成透光性不均一，影响到整个显示面板的品质，影响产品的市场的接受程度，也降低产品良率。
技术实现要素：
因此，本发明的目的在于提供一种转印版，能够减小凹点之间的间隙，有利于配向液在显示基板上扩散均匀，改善因显示基板表面不平整所造成的配向液扩散不均问题。
本发明的目的还在于提供一种转印装置，包括上述的转印版，有利于配向液在显示基板上扩散均匀，改善因显示基板表面不平整所造成的配向液扩散不均问题。
本发明的目的又在于提供一种配向膜涂布方法，使用上述转印装置，能够改善因显示基板表面不平整所造成的配向液扩散不均问题。
本发明的目的又在于提供一种显示面板，其配向膜根据上述配向膜涂布方法形成，能够改善因显示基板表面不平整所造成的配向液扩散不均问题，提升了产品的市场竞争力。
为实现上述目的，本发明提供一种转印版，包括主体基板、形成在主体基板表面的多个凹点，相邻两凹点之间构成凸起条；
在所述多个凹点的横截面上，每相邻两凹点的边相互平行。
可选的，所述凹点的横截面形状为菱形。
可选的，所述凹点的横截面形状为三角形。
可选的，所述凹点的横截面形状为长方形。
可选的，所述凹点的横截面形状为正方形、五边形、六边形或平行四边形。
所述转印版的材料为树脂材料；
所述多个凹点与所述主体基板为一体成型。
所述多个凹点均匀分布在所述主体基板的表面，在所述多个凹点的横截面上，所有凸起条的宽度均相等；
所述凸起条的宽度小于20μm。
本发明还提供一种转印装置，包括喷嘴、刮刀辊、转印轮及如上所述的转印版；
所述喷嘴用于向刮刀辊滴加配向液，所述刮刀辊设于喷嘴下方，转印过程中所述转印轮与所述刮刀辊相切，所述转印版包覆在所述转印轮上。
本发明还提供一种配向膜涂布方法，包括提供配向液、显示基板及如上所述的转印装置，使用所述转印装置向显示基板涂布配向液，使配向液均匀地涂布于所述显示基板上，完成配向膜的涂布；
所述显示基板为薄膜晶体管基板或彩膜基板。
本发明还提供一种显示面板，包括根据上述配向膜涂布方法形成的配向膜。
本发明有益效果：本发明的转印版包括主体基板、形成在主体基板表面的多个凹点，相邻两凹点之间构成凸起条；在所述多个凹点的横截面上，每相邻两凹点的边相互平行，每相邻两凹点之间的凸起条的宽度均一，即所述凹点的形状能够在理论上使所述多个凹点可无间隙的排列在一起；相比于现有转印版上的圆形凹点，能够减小凹点之间的间隙，从而在用于转印配向液时，能够使转印到显示基板上的配向液的扩散距离缩短，有利于配向液在显示基板上扩散均匀，改善因显示基板表面不平整所造成的配向液扩散不均问题。本发明的转印装置包括上述的转印版，有利于配向液在显示基板上扩散均匀，改善因显示基板表面不平整所造成的配向液扩散不均问题。本发明的配向膜涂布方法使用上述转印装置，能够改善因显示基板表面不平整所造成的配向液扩散不均问题。本发明的显示面板，其配向膜根据上述配向膜涂布方法制得，能够改善因显示基板表面不平整所造成的配向液扩散不均问题，提升了产品的市场竞争力。
附图说明
下面结合附图，通过对本发明的具体实施方式详细描述，将使本发明的技术方案及其他有益效果显而易见。
附图中，
图1为现有技术中转印式涂布形成配向膜的示意图；
图2为现有技术中转印版的平面结构示意图；
图3为现有技术中转印版在其圆形凹点紧密排列后的平面结构示意图；
图4为本发明的转印版第一实施例的平面结构示意图；
图5为本发明的转印版第二实施例的平面结构示意图；
图6为本发明的转印版第三实施例的平面结构示意图；
图7为使用本发明的转印装置进行配向膜涂布的示意图。
具体实施方式
请参阅图4，本发明首先提供一种转印版40，图4为本发明的转印版40第一实施例的平面结构示意图，本实施例的转印版40包括主体基板10、形成在主体基板10表面的多个凹点20，相邻两凹点20之间构成凸起条30；
在所述多个凹点20的横截面上，每相邻两凹点20的边相互平行，则每相邻两凹点20之间的凸起条30本身的宽度均一而线宽均匀，即所述凹点20的形状能够在理论上满足所述多个凹点20在主体基板10可无间隙排列在一起的条件，也就是说能够满足相邻两凹点20之间的间隙可无限减小直至零的条件。
具体地，所述凹点20的横截面形状为三角形。
具体地，所述转印版40的材料为树脂材料；所述多个凹点20与所述主体基板10为一体成型。
具体地，所述多个凹点20均匀分布在所述主体基板10的表面，在所述多个凹点20的横截面上，所有凸起条30的宽度均相等。
具体地，本发明的转印版40用于向显示基板涂布配向液以形成配向膜。
具体地，所述凹点20的大小可以视不同产品的设计需求进行调整(如凹点20形状越小，所涂布的配向液更均匀，边缘的配向液扩散精度更高)。
具体地，所述凸起条30的宽度即相邻两凹点20之间的间隔距离同样也可以视不同的产品设计需要而进行调整(如越小的间隔距离要求转印版40的制作精度越高)。现有转印版上相邻两凹点之间的间隔距离通常设置为80-150μm，而本发明的转印版40，所述凸起条30的宽度即相邻两凹点20之间的间隔距离可减小到20μm以下。
本发明的转印版40的凹点20的形状能够在理论上满足转印版40的多个凹点20在主体基板10上可无间隙排列在一起的条件，也就是说能够满足相邻两凹点20之间的间隙可无限减小直至零而完全消除凹点20之间间隙的条件，因此相比于现有转印版40上的圆形凹点，本发明转印版40上的多个凹点20可以更加紧凑的排列在一起，能够减小凹点20之间的间隙，从而在用于转印配向液时，能够使转印到显示基板上的配向液的扩散距离缩短，有利于配向液在显示基板上扩散均匀，更能适应因表面不平整易造成配向液扩散不均的显示基板，改善因显示基板表面不平整所造成的配向液扩散不均问题，降低了pi制程造成显示面板降等和报废等不良的风险，优化产品品质，提升良率，降低生产成本，提升了产品的市场竞争力。
请参阅图5，图5为本发明的转印版40第二实施例的平面结构示意图，本实施例与上述第一实施例相比，其区别在于，所述凹点20的横截面形状为菱形。其他技术特征均与上述第一实施例相同，在此不再赘述。
请参阅图6，图6为本发明的转印版40第三实施例的平面结构示意图，本实施例与上述第一实施例相比，其区别在于，所述凹点20的横截面形状为长方形。其他技术特征均与上述第一实施例相同，在此不再赘述。
本发明的转印版40的凹点20的横截面形状不仅限于上述实施例所列出的三角形、菱形和长方形，除此之外，所述凹点20的横截面形状也可以为方形、五边形、六边形、平行四边形等能实现多个凹点20在主体基板10可无间隙的排列在一起的形状。
基于上述的转印版40，请参阅图7，本发明还提供一种转印装置，包括喷嘴50、刮刀辊60、转印轮70及如上所述的转印版40；其中，所述喷嘴50用于向刮刀辊60滴加配向液80，所述刮刀辊60设于喷嘴50下方，转印过程中所述转印轮70与所述刮刀辊60相切，所述转印版40包覆在所述转印轮70上，所述转印版40的具体技术特征与上述实施例相同，在此不再赘述。使用时，所述喷嘴50将配向液80滴加到刮刀辊60上，所述刮刀辊3在转动过程中把配向液80转印转印版40上。
本发明的转印装置的转印版40上凹点20的形状能够在理论上满足多个凹点20在主体基板10上可无间隙的排列在一起的条件，也就是说能够满足相邻两凹点20之间的间隙可无限减小直至零而完全消除凹点20之间间隙的条件，因此转印版40上的多个凹点20可以更加紧凑的排列在一起，从而在用于转印配向液80时，能够使转印到显示基板90上的配向液80的扩散距离缩短，有利于配向液80在显示基板90上扩散均匀，更能适应因表面不平整易造成配向液80扩散不均的显示基板90，改善因显示基板90表面不平整所造成的配向液80扩散不均问题，降低了pi制程造成显示面板降等和报废等不良的风险，优化产品品质，提升良率，降低生产成本，提升了产品的市场竞争力。
基于上述的转印装置，本发明还提供一种配向膜涂布方法，包括提供配向液80、显示基板90及如上所述的转印装置，使用所述转印装置向显示基板90涂布配向液80，使配向液80均匀地涂布于所述显示基板90上，完成配向膜的涂布。其中，所述转印装置的具体技术特征与上述实施例相同，在此不再赘述。
具体地，所述显示基板90为薄膜晶体管基板或彩膜基板。
本发明的配向膜涂布方法所使用的转印装置中转印版40上的凹点20的形状能够在理论上满足多个凹点20在主体基板10上可无间隙的排列在一起的条件，也就是说能够满足相邻两凹点20之间的间隙可无限减小直至零而完全消除凹点20之间间隙的条件，因此转印版40上的多个凹点20可以更加紧凑的排列在一起，从而在用于转印配向液80时，能够使转印到显示基板90上的配向液80的扩散距离缩短，有利于配向液80在显示基板90上扩散均匀，更能适应因表面不平整易造成配向液80扩散不均的显示基板90，改善因显示基板90表面不平整所造成的配向液80扩散不均问题，降低了pi制程造成显示面板降等和报废等不良的风险，优化产品品质，提升良率，降低生产成本，提升了产品的市场竞争力。
本发明还提供一种显示面板，包括根据上述配向膜涂布方法所形成的配向膜，能够改善因显示基板90表面不平整所造成的配向液80扩散不均问题，降低了pi制程造成显示面板降等和报废等不良的风险，优化产品品质，提升良率，降低生产成本，提升了产品的市场竞争力。
综上所述，本发明的转印版包括主体基板、形成在主体基板表面的多个凹点，相邻两凹点之间构成凸起条；在所述多个凹点的横截面上，每相邻两凹点的边相互平行，每相邻两凹点之间的凸起条的宽度均一，即所述凹点的形状能够在理论上使所述多个凹点可无间隙的排列在一起；相比于现有转印版上的圆形凹点，能够减小凹点之间的间隙，从而在用于转印配向液时，能够使转印到显示基板上的配向液的扩散距离缩短，有利于配向液在显示基板上扩散均匀，改善因显示基板表面不平整所造成的配向液扩散不均问题。本发明的转印装置包括上述的转印版，有利于配向液在显示基板上扩散均匀，改善因显示基板表面不平整所造成的配向液扩散不均问题。本发明的配向膜涂布方法使用上述转印装置，能够改善因显示基板表面不平整所造成的配向液扩散不均问题。本发明的显示面板，其配向膜根据上述配向膜涂布方法制得，能够改善因显示基板表面不平整所造成的配向液扩散不均问题，提升了产品的市场竞争力。
以上所述，对于本领域的普通技术人员来说，可以根据本发明的技术方案和技术构思作出其他各种相应的改变和变形，而所有这些改变和变形都应属于本发明后附的权利要求的保护范围。