透明基体和显示装置的制作方法

本发明涉及透明基体和显示装置。

背景技术：

以往，在显示装置中使用液晶面板等用于保护显示面板的覆盖构件(例如参照专利文献1)。

汽车等车辆中搭载有车载导航装置等车载显示装置。汽车导航装置大多以竖立设置于仪表板的外部的状态或埋入仪表板中的状态而被前排座椅(驾驶席及副驾驶席)的乘客使用。

最近，后座用车载显示装置(具体是后座的乘客用于视听影像等的后座娱乐系统(rse)装置)正在普及。rse装置大多安装在后座的背面侧而使用。

在这些车载显示装置中，从保护显示面板的观点，设置有覆盖构件，近年来，从质感的观点考虑，期望使用玻璃制的覆盖构件，而不是薄膜制的覆盖构件。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：国际公开第2011/148990号

技术实现要素：

发明所要解决的技术问题

对于作为车载显示装置用的覆盖构件使用的玻璃板等透明基体，从安全性的观点考虑，要求在发生车辆的碰撞事故等交通事故时，即使乘客的头部等碰撞也不破裂的程度的高耐冲击性。

特别是，在rse装置等后座用车载显示装置中，在发生交通事故时，乘客的头部从相对于覆盖构件的主面倾斜的方向而不是垂直的方向碰撞覆盖构件的端部，存在以该端部为起点、在覆盖构件产生裂纹的情况。

于是，本发明的目的是提供一种对于来自倾斜方向的碰撞具有优异的端部耐冲击性的透明基体、以及使用上述透明基体的显示装置。

解决技术问题所采用的技术方案

本发明人研究了对于来自倾斜方向的碰撞的端部耐冲击性。结果发现：通过使用特定的透明基体作为覆盖构件，可达到上述目的，完成了本发明。

即，本发明提供以下[1]～[14]的技术方案。

[1]一种透明基体，具备：第一主面；第二主面，该第二主面是与上述第一主面相反一侧的主面；侧面，该侧面夹在上述第一主面和上述第二主面之间；第一边界面，该第一边界面配置在上述第一主面和上述侧面之间且具有多个凹部；上述第一边界面的上述凹部的底部曲率的频度分布中的最大曲率的频度不足3％。

[2]上述[1]所述的透明基体，其中，上述第一边界面的上述凹部的底部曲率的频度分布中的最大频度和中间频度之差在1％以上。

[3]上述[1]或[2]所述的透明基体，其中，上述第一边界面的算术平均粗糙度ra1为3～10μm。

[4]上述[1]～[3]中任一项所述的透明基体，其中，上述第一边界面的上述凹部的底部曲率的频度分布中的最大频度的曲率为1×10^-5～9.5×10^-5nm^-1。

[5]上述[1]～[4]中任一项所述的透明基体，还具备配置在上述第二主面和上述侧面之间的具有多个凹部的第三边界面，上述第三边界面的上述凹部的底部曲率的频度分布中的最大频度和中间频度之差在1％以上。

[6]上述[5]所述的透明基体，其中，上述第三边界面的算术平均粗糙度ra3为3～10μm。

[7]上述[5]或[6]所述的透明基体，其中，上述第三边界面的上述凹部的底部曲率的频度分布中的最大频度的曲率为1×10^-5～9.5×10^-5nm^-1。

[8]上述[1]～[7]中任一项所述的透明基体，还具备配置在上述第一主面和上述第一边界面之间的第二边界面，上述第二边界面的算术平均粗糙度ra2比上述第一边界面的算术平均粗糙度ra1小。

[9]上述[8]所述的透明基体，其中，上述第二边界面的算术平均粗糙度ra2为0.02～0.15μm。

[10]上述[8]或[9]所述的透明基体，其中，上述透明基体的厚度方向上的上述第一主面与上述第一边界面和第二边界面的接点之间的距离h1大于0μm且在80μm以下。

[11]上述[1]～[10]中任一项所述的透明基体，还具备配置在上述第二主面和上述第三边界面之间的第四边界面，上述第四边界面的算术平均粗糙度ra4比上述第三边界面的算术平均粗糙度ra3小。

[12]上述[11]所述的透明基体，其中，上述第四边界面的算术平均粗糙度ra4为0.02～0.15μm。

[13]上述[11]或[12]所述的透明基体，其中，上述透明基体的厚度方向上的上述第二主面与上述第三边界面和第四边界面的接点之间的距离h2大于0μm且在80μm以下。

[14]一种显示装置，具备：上述[1]～[13]中任一项所述的透明基体；上述透明基体覆盖的显示面板；和收纳上述显示面板的框体；上述透明基体以上述第一主面与上述显示面板的显示面相向的朝向配置。

发明的效果

根据本发明，可提供一种对于来自倾斜方向的碰撞具有优异的端部耐冲击性的透明基体、以及使用上述透明基体的显示装置。

附图说明

图1是表示车载显示装置的示意剖视图。

图2是放大显示透明基体的示意剖视图。

图3是显示准备工序的一例的示意剖视图。

图4是显示倒角工序的一例的示意剖视图。

图5是显示膜贴合工序的一例的示意剖视图。

图6是显示膜贴合工序的另一例的示意剖视图。

图7是显示蚀刻工序的一例的示意剖视图。

图8是显示蚀刻工序的另一例的示意剖视图。

图9是表示试验体的立体图。

图10是图9的a-a线剖视图。

图11是显示试验体的俯视图。

图12是显示例1～3和5中的第一边界面的凹部的底部曲率的频度分布的图。

具体实施方式

以下，基于附图对本发明的优选实施方式进行说明。在以下的实施方式中，例举在车载用的显示装置(车载显示装置)的覆盖构件中的应用例进行说明。

但是，本发明不限于以下的实施方式。在不脱离本发明的技术思想的范围内，可以对以下的实施方式施加各种变形和替换，例如，也可以使用于车载显示装置以外的显示装置。

使用“～”表示的数值范围表示包含以“～”的前后记载的数值作为下限值和上限值的范围。

算术平均粗糙度(ra)是根据jisb0601:2001测定的值。

[车载显示装置]

图1是显示车载显示装置100的示意剖视图。

图1所示的车载显示装置100是作为一例的后座娱乐系统(rse)装置，安装在汽车的前排座椅的背面侧而使用。

车载显示装置100具有收纳各部件的框体106。作为框体106的底板的框体底板107上载置有背光单元102，背光单元102上载置有显示面板104。显示面板104是作为一例的液晶面板。在框体106形成有开口部。

背光单元102和显示面板104的结构没有特别限定，可采用公知的结构。对于框体106(包括框体底板107)的材质等也同样没有特别限定。

作为显示面板104，不限定于具有液晶面板的车载显示装置，例如可以是具有有机el面板、pdp、电子油墨型面板等的显示面板。也可以具有触摸面板等。

如图1所示，透明基体12通过粘接层14被贴合于显示面板104。透明基体12作为覆盖显示面板104的覆盖构件起作用。

透明基体12具有一对主面。具体而言，具有与显示面板104相向(对面)的第一主面12a，和与第一主面12a相反的一侧的、不与显示面板104相向(对面)的第二主面12b。

图1中显示透明基体12的端部没有收纳于框体106中，而是自框体106暴露出来的形态。但是，并不限定于图1所示的形态，例如，透明基体12的端面可以是与框体106的内壁面接触的形态，也可以是框体106覆盖透明基体12的端部的形态。

粘接层14与透明基体12同等透明，优选透明基体12和粘接层14的折射率之差为低值。作为粘接层14，可例举例如将液态的固化性树脂组合物固化而得到的透明树脂所形成的层，除此以外，也可以是oca(光学透明粘接剂)膜或带。粘接层14的厚度例如是5～400μm，优选50～200μm。

[透明基体]

<主面和侧面>

图2是放大显示透明基体12的示意剖视图。透明基体12概略地具有第一主面12a、第二主面12b和夹在第一主面12a和第二主面12b之间的侧面12c。侧面12c是与第一主面12a和第二主面12b大致垂直的面，如以下所说明的，在侧面12c与第一主面12a和第二主面12b之间可以具有边界面等其他的面。

<第一边界面>

透明基体12还具有配置在第一主面12a与侧面12c之间的第一边界面12d1。第一边界面12d1具有多个凹部12d1a。并且，凹部12d1a的底部具有曲面。

在第一边界面12d1中，凹部12d1a的底部曲率的频度分布中的最大曲率频度不足3％。藉此，透明基体12在作为车载显示装置100的覆盖构件使用的情况下，对于来自倾斜方向的碰撞的端部耐冲击性优异。可推测其理由如下所述。上述最大曲率的频度优选在2％以下，更优选在1％以下，进一步优选在0.5％以下。本实施方式中，如下所述，最大曲率为1.45×10^-4nm^-1。

凹部的底部曲率半径和曲率可通过将凹部近似为圆而求出。曲率半径r的倒数(1/r)即为曲率。因此，可推测凹部的底部曲率大(曲率半径小)的情况与凹部的底部的曲率小(曲率半径大)的情况相比，是更加锐利且接近楔形的凹部。

在存在来自相对于透明基体12倾斜的方向的碰撞的情况下，在第一边界面12d1产生大的应力。此时，如果在第一边界面12d1存在多个锐利的损伤或底部曲率大的凹部，则容易以它们作为起点而发生破裂。

本实施方式的透明基体12中，在第一边界面12d1，因为凹部12d1a的底部的最大曲率(曲率的最大值)的频度比规定值低，所以能减少破裂的起点。可推测其结果是，如上所述，在透明基体12的第一边界面12d1中，破裂的发生受到抑制，对于来自倾斜方向的碰撞的端部耐冲击性优异。

第一边界面12d1的凹部12d1a的底部曲率(单位：nm^-1)如下求出。

首先，使用激光显微镜(基恩士株式会社(株式会社キーエンス)制，商品名：vk-9700)，测定具有凹部12d1a的第一边界面12d1的高度(单位：nm)(本实施方式的测定间隔：278nm、本实施方式的测定范围：x方向270μm、y方向270μm)。

对测定的高度数据按照以下说明的方法进行二阶数值微分。二阶微分使用savitzky-golay法。使用测定的高度数据中的各点的前后15点，以三次多项式进行近似。在各点中，在x方向和y方向进行二阶微分，算出曲率，将x方向的曲率和y方向的曲率的平均值作为各点的曲率。

将求出的曲率中的、一阶数值微分而斜率为0的点(或者斜率由负值变为正值的点)的值视为底部曲率。一阶微分也使用savitzky-golay法。此时，使用各点的前后15点，以三次多项式进行近似。

在激光显微镜的数据中，包含短周期的噪声，所以优选适当地进行平滑化。savitzky-golay法是能够同时进行平滑化和数值微分的通常的方法，所以优选使用。另外，测定范围选择包含足够多的凹部的范围。

接着，求出第一边界面12d1的凹部12d1a的底部曲率的频度分布(横轴：曲率、纵轴：频度)。首先，求出曲率的最小值(最小曲率)和曲率的最大值(最大曲率)，接着，将该曲率范围分割为30个。即，在最小曲率和最大曲率之间设置28个曲率。由此，将曲率分为30个。将最小曲率作为第一个曲率，将最大曲率作为第30个曲率。在将n设为2～30的整数时，将第n-1个和第n个之间的曲率作为第n个曲率。接着，求出全部30个曲率的频度分布。接着，在该频度分布中，求出第30个的曲率、即最大曲率的频度。

在本实施方式中，将曲率的最小值(最小曲率)记为5×10^-10nm^-1，将曲率的最大值(最大曲率)记为1.45×10^-4nm^-1。该曲率范围以外的曲率因为不是凹部的底部的测定值，所以不计数。接着，将该曲率范围如上所述分为30个，求出第一个～第30个的各曲率的频度。

从透明基体12的对来自倾斜方向的碰撞的端部耐冲击性更加优异的理由考虑，在凹部12d1a的底部曲率的频度分布中，最大频度(频度的最大值)和中间频度(频度的中间值)的差优选在1％以上。这意味着在频度分布(横轴：曲率、纵轴：频度)中，存在表示最大频度的曲率的峰，表示底部曲率集中存在于一定的范围内。接着，从透明基体12的对来自倾斜方向的碰撞的端部耐冲击性更加优异的理由考虑，上述频度分布的差更优选在2％以上，进一步优选在3％以上。

第一边界面12d1的凹部12d1a的底部曲率的频度分布中，最大频度(频度的最大值)的曲率优选为1×10^-5～9.5×10^-5nm^-1，更优选1×10^-5～7×10^-5nm^-1。

第一边界面12d1的凹部12d1a的底部曲率的频度分布中，曲率的平均值优选为1×10^-5～7×10^-5nm^-1，更优选2×10^-5～6×10^-5nm^-1。如果曲率的平均值在上述的范围内，则透明基体12对来自倾斜方向的碰撞的端部耐冲击性优异。

第一边界面12d1的算术平均粗糙度ra1优选为3～10μm，更优选5～10μm。

上述算术平均粗糙度(ra)可以通过使用触针算出，也可以通过使用激光显微镜的图像处理来算出。从提高测定的容易性及测定结果的准确度的方面考虑，上述算术平均粗糙度(ra)的测定优选使用激光显微镜。

本实施方式中，在使用触针测定算术平均粗糙度(ra)时，触针的移动方向是侧面的水平方向(例如，图2中从纵深侧朝向跟前侧的方向或其反方向)。

另外，在任一种方法中，算术平均粗糙度(ra)都将测定长度设为1000μm。

<第二边界面>

透明基体12还可以具有设置在第一主面12a和第一边界面12d1之间的第二边界面12d2。

第二边界面12d2的算术平均粗糙度ra2优选比第一边界面12d1的算术平均粗糙度ra1小。

第二边界面12d2的算术平均粗糙度ra2优选为0.02～0.15μm，更优选0.02～0.1μm。

算术平均粗糙度ra2与算术平均粗糙度ra1同样地测定。

透明基体12的厚度方向(图2中的上下方向)上，第一边界面12d1和第二边界面12d2的接点与第一主面12a之间的距离h1优选为超过0μm且在80μm以下，更优选超过0μm且在50μm以下。

第二边界面12d2的形状如图2所示，优选为凹状的曲面。

这里所说的形状是指，将透明基体12沿厚度方向(图2中的上下方向)切断，对切断的透明基体12的截面进行观察时的形状。

<第三边界面>

透明基体12还可以具有配置在第二主面12b与侧面12c之间的第三边界面12d3。第三边界面12d3可以具有多个凹部12d3a。对于第三边界面12d3，与第一边界面12d1同样地，求出凹部12d3a的底部曲率的频度分布。

在第三边界面12d3的凹部12d3a的底部曲率的频度分布中，最大频度(频度的最大值)和中间频度(频度的中间值)的差优选在1％以上。并且，在提高透明基体12的设计性的方面，例如在能够使第三边界面12d3变得透明等的方面，上述频度分布的差更优选在2％以上，进一步优选在3％以上。

凹部12d3a的底部曲率的频度分布中，最大频度(频度的最大值)的曲率优选为1×10^-5～9.5×10^-5nm^-1，更优选1×10^-5～7×10^-5nm^-1。

第三边界面12d3的凹部12d3a的底部曲率的频度分布中，曲率的平均值优选为1×10^-5～7×10^-5nm^-1，更优选2×10^-5～6×10^-5nm^-1。如果曲率的平均值在上述的范围内，则能提高透明基体12的设计性。

第三边界面12d3的算术平均粗糙度ra3优选为3～10μm，更优选5～10μm。

算术平均粗糙度ra3与算术平均粗糙度ra1同样地测定。

<第四边界面>

透明基体12还可以具有设置在第二主面12b和第三边界面12d3之间的第四边界面12d4。

第四边界面12d4的算术平均粗糙度ra4优选比第三边界面12d3的算术平均粗糙度ra3小。

第四边界面12d4的算术平均粗糙度ra4优选为0.02～0.15μm，更优选0.02～0.1μm。

算术平均粗糙度ra4与算术平均粗糙度ra1同样地测定。

第三边界面12d3和第四边界面12d4的接点与第二主面12b之间的距离h2的优选范围与上述的距离h1同样。

第四边界面12d4的形状与第二边界面12d2同样，如图2所示，优选为凹状的曲面。

<透明基体的板厚、尺寸、形状等>

从第一主面12a对弯曲破坏的耐久性提高的理由考虑，透明基体12的板厚优选为0.5～2.5mm，更优选0.7～2mm，进一步优选1.3～2mm。

透明基体12的外形形状以及大小与车载显示装置100的外形匹配来适当决定。车载显示装置因为通常外形是长方形等矩形，所以该情况下，透明基体12的外形是矩形。根据车载显示装置的外形，也能使用将显示面板的显示面的整面覆盖、外形形状包含曲线的形状的透明基体12。

作为透明基体12的大小的一例，例如，矩形的情况下，可例举长边方向：100～900mm、短边方向：40～500mm，优选长边方向：100～800mm、短边方向：40～300mm。

透明基体12的第一主面12a和第二主面12b的尺寸例如优选为5～20英寸。

<玻璃板(强化玻璃)>

作为透明基体12，没有特别限定，例如优选为玻璃板。

玻璃板优选为强化玻璃。作为强化玻璃，代表性地可例举化学强化玻璃或物理强化玻璃。其中，从强度、设计性、成本等的观点，以及从能使破裂片的锐利度降低的理由考虑，优选化学强化玻璃。

在强化玻璃的表面层形成压缩应力层。从对损伤的耐久性等的观点考虑，压缩应力层的厚度(dol)优选在10μm以上，更优选在15μm以上，进一步优选在25μm以上。

强化玻璃的压缩应力层中的表面压缩应力(cs)优选在500mpa以上，更优选在650mpa以上，进一步优选在750mpa以上。对上限没有特别限定，例如在1200mpa以下。

压缩应力层优选形成于作为玻璃板的透明基体12的第一主面12a和第二主面12b的表面层，更优选还形成于第一边界面12d1和第二边界面12d2的表面层。

压缩应力层可以形成于侧面12c以及第三边界面12d3和第四边界面12d4的表面层。

作为对玻璃实施化学强化处理而得到强化玻璃(化学强化玻璃)的方法，典型地可例举将玻璃浸渍于kno3熔融盐来实施离子交换处理后、冷却至室温附近的方法。设定kno3熔融盐的温度和浸渍时间等处理条件，使得表面压缩应力和压缩应力层的厚度达到所需的值即可。

作为玻璃种类，可例举钠钙玻璃、铝硅酸盐玻璃(sio2-al2o3-na2o类玻璃)等。其中，从强度的观点考虑，优选铝硅酸盐玻璃。

另外，作为玻璃材料，可例举例如以摩尔％表示，含有50～80％的sio2、1～20％的al2o3、6～20％的na2o、0～11％的k2o、0～15％的mgo、0～6％的cao和0～5％的zro2的玻璃材料。

也可优选使用以铝硅酸盐玻璃为基体的化学强化用玻璃(例如，旭硝子株式会社制的“dragontrail(注册商标)”)。

<功能层>

在透明基体12的第一主面12a和/或第二主面12b上优选形成有功能层。藉此，能够更鲜明地观察显示面板104的显示图像。

功能层可以通过对玻璃板等透明基体12的表层进行处理而形成，也可通过在透明基体12的表面层叠其他层而形成。

作为功能层，可例举例如防反射层、防眩层(ag层)、防污层、遮光层等。

《防反射层》

通过在透明基体12的第二主面12b上设置防反射层，能够使显示面板104的显示图像变得鲜明。

对防反射层的材料没有特别限定，只要是能抑制光的反射的材料，就可以使用各种材料，例如也可以采用将高折射率层和低折射率层层叠而成的结构。此处的高折射率层是指波长550nm时的折射率在1.9以上的层，低折射率层是指波长550nm时的折射率在1.6以下的层。

高折射率层和低折射率层可以是每一种各有1层的形态，也可以是各有2层以上的结构。分别含有两层以上的高折射率层和低折射率层的情况下，优选是交替层叠高折射率层和低折射率层的形式。

高折射率层和低折射率层的材料无特别限定，可考虑所要求的防反射程度和生产性等进行选择。

作为构成高折射率层的材料，可优选利用例如含有选自铌、钛、锆、钽和硅中的一种以上的材料。具体可例举氧化铌(nb2o5)、氧化钛(tio2)、氧化锆(zro2)、氧化钽(ta2o5)、氮化硅等。

作为构成低折射率层的材料，可优选利用例如含有硅的材料。具体可例举二氧化硅(sio2)、包含si与sn的混合氧化物的材料、包含si与zr的混合氧化物的材料、包含si与al的混合氧化物的材料等。

对将防反射层成膜的方法无特别限制，可利用各种成膜方法。特别优选使用脉冲溅射、ac溅射、电子溅射等方法来进行成膜。

例如通过脉冲溅射进行成膜时，在惰性气体和氧气的混合气体气氛的腔室内配置玻璃基板，可针对其选择靶进行成膜以实现所希望的组成。

防反射层的膜厚例如是100～300nm左右。

《ag层》

当在透明基体12的第二主面12b上设置ag层时，在观察显示面板104的显示图像时，因为能降低外部光的眩光，所以能鲜明地观察显示图像。

对形成ag层的方法没有特别限定，可例举例如对透明基体12的表层进行蚀刻的方法；在透明基体12的表面涂布包含微粒和基质的涂布液，并将基质固化的方法等。

《防污层》

防污层也被称为防指纹层(afp层)。

当在透明基体12的第二主面12b上设置防污层时，即使触摸透明基体12的第二主面12b，也不会在第二主面12b残留指纹，能将第二主面12b保持得清洁。因此，在观察显示面板104的显示图像时，能鲜明地观察显示图像。

在具有多个功能层的情况下，防污层优选设置在最外层。

《遮光层》

遮光层优选设置于透明基体12的第一主面12a。通过形成遮光层，可将显示面板104的布线、透明基体12和显示面板104的结合部隐藏，提高显示装置的设计性。上述遮光层例如可通过使用丝网印刷法等方法将印刷涂料涂布在透明基体12的第一主面12a的周缘，并进行干燥而形成。

[透明基体的制造方法]

接着，对制造上述的透明基体12的方法(以下也简称为“本制造方法”)进行说明。本制造方法的优选形态至少依次具备以下说明的准备工序、倒角工序、膜贴合工序和蚀刻工序。

<准备工序>

图3是显示准备工序的一例的示意剖视图。准备工序是准备玻璃板等透明基体12的素板13的工序。素板13在之后的工序中经过倒角等加工，成为透明基体12。

素板13与透明基体12同样具有第一主面12a和第二主面12b。但是，因为在之后的工序中被加工等，所以素板13的第一主面12a和第二主面12b的大小(尺寸)比透明基体12大。

<倒角工序>

图4是显示倒角工序的一例的示意剖视图。倒角工序是通过对素板13的端部实施倒角，在素板13的端部的至少第一主面12a侧形成倒角部13a的工序。

如图4所示，倒角工序优选为在素板13形成倒角部13a和倒角部13b(第二主面12b侧的倒角部)的工序。进一步优选在倒角部13a和倒角部13b之间还形成端面13c。

对倒角部13a、倒角部13b和端面13c的形状没有特别限定，但优选为平面或大致平面。

对倒角方法没有特别限定，可采用以往公知的方法，例如优选例举基于使用磨石的研磨的方法。作为磨石，例如可使用旋转磨石等。作为旋转磨石的一例，形成有沿周向延伸的环状的磨削槽，且磨削槽的壁面包含氧化铝、碳化硅、金刚石等磨粒。

通过倒角加工，在倒角部13a和倒角部13b的表面容易形成微细的孔(损伤)。在素板13的第一主面12a的周缘部12a1和第二主面12b的周缘部12b1也容易发生损伤。周缘部12a1和周缘部12b1的损伤主要是原本的损伤，但也存在通过倒角加工而损伤加深的情况。

本实施方式的图4的说明中，倒角部13a和倒角部13b的截面是从第一主面12a和第二主面12b到侧面13c为直线的形状，即所谓的c倒角。本发明的倒角部的形状并不限定于该形状，也可以是截面从第一主面12a和第二主面12b到侧面13c为曲线的形状，即所谓的r倒角。此外，也可以倒角部13a是所谓的c倒角、倒角部13b是所谓的r倒角，也可以相反。

<膜贴合工序(方式1)>

图5是显示膜贴合工序的一例的示意剖视图。膜贴合工序是在形成有倒角部13a和倒角部13b的素板13的第一主面12a上贴合膜15的工序。膜15例如在与素板13的第一主面12a的中心对齐的状态下被贴合。

膜15的面积例如比素板13的第一主面12a的面积小。该情况下，如图5所示，在贴合膜15后，素板13的第一主面12a的周缘部12a1露出。

膜15的端部与素板13的倒角部13a和第一主面12a的接点之间的距离d1优选大于0μm且在1000μm以下，更优选大于0μm且在500μm以下。

如图5所示，在膜贴合工序中，优选在膜15贴合于第一主面12a的同时，同样地将膜15也贴合于第二主面12b。

贴合于第二主面12b的膜15的端部与倒角部13b和第二主面12b的接点之间的距离d2的优选范围与上述的距离d1相同。

以下，有时也将上述的距离d1和距离d2一起称为“偏移量”。

膜15只要是对后述的蚀刻液具有耐性(耐蚀刻性)的掩膜就没有特别限定，优选例举例如聚丙烯膜、聚对苯二甲酸乙二醇酯(pet)膜等树脂膜。在膜15上可适当涂布用于粘接至素板13的粘接剂。

<膜贴合工序(方式2)>

图6是显示膜贴合工序的另一例的示意剖视图。对于与图5相同的部分，标以相同的符号，并省略其说明。

膜15的面积并不限定于比素板13的第一主面12a的面积小的情况(参照图5)，也可以是素板13的第一主面12a的面积以上的大小。该情况下，如图6所示，素板13的第一主面12a的周缘部12a1覆盖膜15，不露出。

膜15的端部与素板13的倒角部13a和第一主面12a的接点之间的距离d3优选大于0μm且在4000μm以下，更优选大于0μm且在3000μm以下。

如图6所示，优选对于第二主面12b也同样贴合膜15。贴合于第二主面12b的膜15的端部与倒角部13b和第二主面12b的接点之间的距离d4的优选范围与上述的距离d3相同。

以下，有时也将上述的距离d3和距离d4一起称为“悬伸量”。

<蚀刻工序(方式1)>

图7是显示蚀刻工序的一例的示意剖视图。图7所示的蚀刻工序是将第一主面12a的周缘部12a1从所贴合的膜15露出的素板13(参照图5)浸渍于蚀刻液(未图示)中的工序。藉此，素板13中的没有被膜15覆盖的部分(从膜15露出的部分)被蚀刻，形成侧面12c、第一边界面12d1、第二边界面12d2、第三边界面12d3和第四边界面12d4。

更具体而言，倒角部13a被蚀刻，形成第一边界面12d1，且素板13的第一主面12a中的从膜15露出的露出面(周缘部12a1)被蚀刻，形成第二边界面12d2。

如上所述，在倒角部13a，通过倒角加工形成孔(损伤)，但该孔扩张而被蚀刻，在第一边界面12d1中，形成多个底部为曲面的凹部12d1a。

在蚀刻工序中，与上述同样地，倒角部13b被蚀刻而形成第三边界面12d3，并且素板13的第二主面12b的从膜15露出的露出面(周缘部12b1)被蚀刻，形成第四边界面12d4。在第三边界面12d3中形成多个凹部12d3a的理由，与上述同样。

此外，端面13c被蚀刻，形成侧面12c。

作为蚀刻液，只要是能蚀刻透明基体12的液体即可，没有特别限定，但优选例举含有氟化氢(hf)的蚀刻液。作为这样的蚀刻液的具体例，可例举包含氟化氢和选自硫酸、硝酸、盐酸及硅氟酸的至少一种酸的混酸等。

蚀刻量可通过在蚀刻液中的浸渍时间进行控制。根据玻璃的种类和蚀刻量，可以变更蚀刻液中的氟化氢的浓度。

在蚀刻工序中，也可以使两个以上的素板13层叠，并使其浸渍在蚀刻液中。藉此，能高效地进行蚀刻。

<蚀刻工序(方式2)>

图8是显示蚀刻工序的另一例的示意剖视图。对于与图7相同的部分，标以相同的符号，并省略其说明。

图8所示的蚀刻工序是将第一主面12a的周缘部12a1被所贴合的膜15覆盖的素板13(参照图6)浸渍于蚀刻液(未图示)中的工序。藉此，素板13中的没有被膜15覆盖的部分(从膜15露出的部分)被蚀刻，形成侧面12c、第一边界面12d1和第三边界面3d3。

更详细而言，倒角部13a被蚀刻，形成第一边界面12d1。如上所述，在倒角部13a，通过倒角加工形成孔(损伤)，但该孔扩张而被蚀刻，在第一边界面12d1中，形成多个底部为曲面的凹部12d1a。

同样地，倒角部13b被蚀刻，形成第三边界面12d3。

此外，端面13c被蚀刻，形成侧面12c。

<除膜工序>

本制造方法优选在蚀刻工序之后还具备除去膜15的工序。藉此，被膜15覆盖的第一主面12a和第二主面12b露出。

<强化处理工序>

在透明基体12是玻璃板的情况下，优选在除膜工序之后，实施用于将透明基体12形成强化玻璃的强化处理。作为强化处理，优选例举上述的化学强化处理。

即使对作为玻璃板的透明基体12实施化学强化处理等强化处理，通常算术平均粗糙度(ra)的值也不变化。

<设置功能层的工序>

本制造方法也可以在准备工序之前或者在蚀刻工序之后、具有在透明基体12的第一主面12a和/或第二主面12b上形成功能层的工序。通过具有这样的工序，可在透明基体12上形成功能层。

即使在准备工序之前形成功能层，在蚀刻工序中，如上所述，也要在第一主面12a和第二主面12b上贴合膜，以保护功能层。

实施例

以下通过实施例等具体说明本发明的实施方式。但本发明并不限于以下的例子。在以下所示的例1～4是实施例，例5是比较例。

<例1>

作为透明基体12的素板13，准备了铝硅酸盐玻璃(旭硝子株式会社制，商品名：dragontrail(注册商标)，尺寸：250mm×150mm×2.0mm)。

使用磨石(砂支：600号)对素板13的端部进行基于cnc(电脑数字控制)研磨的倒角，形成倒角部13a和倒角部13b。

在倒角后的素板13的第一主面12a和第二主面12b上贴合了一对pet膜(苏米龙株式会社(株式会社スミロン)制，商品名：tg-0330-12)作为膜15。使用比素板13的第一主面12a和第二主面12b的面积小的膜15。将偏移量(距离d1和距离d2)设为319μm。

接着，将贴合有膜15的素板浸渍在25℃的蚀刻液(氟化氢和盐酸的混合溶液，氟化氢浓度：2质量％，盐酸浓度：18质量％)中浸渍19分钟，进行蚀刻，形成了侧面12c、第一边界面12d1、第二边界面12d2、第三边界面12d3和第三边界面12d4。

然后，对除去膜15后的素板13实施了化学强化处理。化学强化处理通过将除去膜15后的素板13整体浸渍在kno3熔融盐中来进行，使得压缩应力层的厚度(dol)为35μm、压缩应力层中的表面压缩应力(cs)为750mpa。

由此，得到例1的透明基体12。

<例2>

除了将偏移量(距离d1和距离d2)设为288μm，且将在蚀刻液中的浸渍时间设为12分钟以外，与例1同样地操作，得到了例2的透明基体12。

<例3>

除了将偏移量(距离d1和距离d2)设为452μm，且将在蚀刻液中的浸渍时间设为7分钟以外，与例1同样地操作，得到了例3的透明基体12。

<例4>

除了使用比素板13的第一主面12a和第二主面12b的面积大的膜15，并且将悬伸量(距离d3和距离d4)设为2000μm以外，与例1同样地操作，得到了例4的透明基体12。

<例5>

除了将偏移量(距离d1和距离d2)设为400μm，且将在蚀刻液中的浸渍时间设为1分钟以外，与例1同样地操作，得到了例5的透明基体12。

<表面粗糙度的测定>

对于例1～5，测定了第一边界面12d1的算术平均粗糙度ra1、第二边界面12d2的算术平均粗糙度ra2、第三边界面12d3的算术平均粗糙度ra3和第四边界面12d4的算术平均粗糙度ra4。

测定中，使用了激光显微镜(基恩士株式会社制，商品名：vk-9700)。此外，算术平均粗糙度是在测定长度1000μm的条件下测定的。

<凹部底部的曲率的测定>

对于例1～5，通过以下的方法测定了第一边界面12d1和第三边界面12d3中的多个凹部底部的曲率。

使用了激光显微镜(基恩士株式会社制，商品名：vk-9700)测定了第一边界面12d1和第三边界面12d3的高度(单位：nm)。测定范围设为x方向270μm、y方向270μm，测定间隔设为278nm。

对测定的高度数据按照以下说明的方法进行了二阶数值微分。二阶微分使用savitzky-golay法。使用测定的高度数据中的各点的前后15点，以三次多项式进行近似。在各点中，在x方向和y方向进行二阶微分，算出曲率，将x方向的曲率和y方向的曲率的平均值作为各点的曲率。

将求出的曲率中的、一阶数值微分而斜率为0的点(或者斜率由负值变为正值的点)的值视为底部曲率。1阶微分也采用savitzky-golay法，使用测定的高度数据中的各点的前后15点，以三次多项式进行近似。

接着，求出第一边界面12d1和第三边界面12d3中的凹部12d1a和凹部12d3a的底部曲率的频度分布(横轴：曲率，纵轴：频度)。

在本实施例和比较例中，将曲率的最小值(最小曲率)设为5×10^-10nm^-1，将曲率的最大值(最大曲率)设为1.45×10^-4nm^-1，该曲率范围以外的曲率不计数。接着，将该曲率范围分割为30个，将最小曲率设为第1个曲率，将最大曲率设为第30个曲率。在将n设为2～30的整数时，将第n-1个和第n个之间的曲率作为第n个曲率。接着，求出全部30个曲率的频度分布。

将各例的结果示于表1中。进一步将例1、2、3和5中的第一边界面12d1的凹部12d1a的底部曲率的频度分布示于图12的图表中。在图12的图表中，连接绘图点的线是为了便于理解、且容易区分各图形的不同而设置的。

<试验体的制作>

为了进行与刚体模型碰撞的试验(也称为“头部碰撞试验”)，作为覆盖构件，使用各例的透明基体12制作了车载显示装置的试验体200。

根据图9～图11对试验体200进行说明。在图9～图11中，对于与图1的车载显示装置100相同的(或对应的)部分有时会使用相同的符号，省略其说明。

图9是显示试验体200的立体图。图10是图9的a-a线剖视图。图11是表示试验体200的俯视图。

如图9和图10所示，试验体200具有框体底板107，在框体底板107的周缘部上配置了4个在内部具有肋材的框体框109。通过框体底板107和4个框体框109，形成在中央区域具有矩形凹部的框体106，在该框体106中，配置有背光单元102和显示面板104。

如图10所示，背光单元102的上表面侧的端部被截面l字状的l字构件208覆盖。l字构件208的上表面和显示面板104的下表面侧的端部通过双面胶带207而被粘接。因此，显示面板104与背光单元102之间存在仅有l字构件208和双面胶带207的厚度程度的空气间隙(1.5mm)。粘接层14被贴合在显示面板104的上表面。透明基体12的第一主面12a和框体框109的上表面通过双面胶带115而贴合。在透明基体12的端面的外侧且在框体框109的上表面配置有框体端框110。框体端框110也通过双面胶带115而贴合于框体框109。

如图9和图10所示，在框体底板107的4边设置有与框体底板107连续的板状的框体突出部111。通过框体底板107和4个框体突出部111，在框体底板107的背面侧(与背光单元102侧相反的一侧)形成有凹部。缓冲材321的一部分挤入该凹部内。缓冲材321配置在作为平板的支承板215上，利用缓冲材321支承框体106。作为缓冲材321，使用将2片凯视信商会株式会社(株式会社ケー·シー·シー商会)制的“cf45”(厚度：25.4mm)重叠而成的缓冲材。在框体106被缓冲材321支承的状态下，固定部301的一端侧通过螺栓311被接合于彼此相向的一对框体突出部111。固定部301的另一端侧通过螺栓311被接合于支承板215。由此，包含框体突出部111的框体106的位置被固定部301固定。

对于作为截面l字状的板状构件的固定部301，图9中以l1～l4表示的尺寸为l1：20mm、l2：50mm、l3：100mm、l4：20mm。

图11中，以h1～h3和w1～w3表示的尺寸为h1：120mm、h2：150mm、h3：250mm、w1：173mm、w2：250mm、w3：350mm。

其他各部件如下所述。

·粘接层14……oca(日荣化工株式会社制“mhm-fwd”，厚度：150μm)

·显示面板104……使用在钠钙玻璃(板厚1.1mm，尺寸：173mm×120mm)的两面贴合有偏光板(材质：tac)的代替品。

·背光单元102……使用用凹状体102b(材质：铝，板厚：1mm)覆盖板状体102a(材质：pc，板厚：4mm，尺寸：117mm×170mm)的底面和4个侧面而成的代替品。

·双面胶带207……材质：pet，胶带宽度：5mm，胶带厚度：0.5mm

·l字构件208……材质：pvc，板厚：1mm，l字一边长度：5mm

·框体框109……材质：abs，板厚：2mm

·框体端框110……材质：abs，板厚：2.5mm，板宽：5mm

·双面胶带115……材质：pet，胶带厚度：0.5mm

·固定部301……材质：铁(ss400)，板厚:1.0mm

·螺栓311……材质：铁

·支承板215……材质：铁，板厚：9mm

·框体底板107和框体突出部111……材质：铁，板厚：1.15mm

<头部碰撞试验>

使用制作的试验体200，如下所述，进行了头部碰撞试验。

将试验体200的支承板215设置于水平面，使未图示的球状的刚体模型(材质：铁，直径：165mm，质量：19.6kg)以碰撞速度3.944m/s、从793mm的高度与作为覆盖构件的透明基体12的第二主面12b的碰撞位置p(参照图11)碰撞。更详细而言，使刚体模型从相对于碰撞位置p在外侧呈45度的角度碰撞。碰撞位置p(参照图11)是从上面观察试验体200，与中心位置相比更靠近一侧固定部301侧的位置，且是自透明基体12的最端部起的1mm内侧。

<对于来自倾斜方向的碰撞的端部耐冲击性>

关于头部碰撞试验的结果，在下述表1中，将透明基体12没有破裂的情况记作“a”，将透明基体12破裂的情况记作“b”。如果是“a”，则评价为对于来自倾斜方向的碰撞的端部耐冲击性优异。

<端部的颜色>

对于例1～5的透明基体12，通过目视确认了包括侧面12c、第一边界面12d1和第三边界面12d3的端部的颜色。在下述表1中，将透明的情况记作“透明”，将白浊的情况记作“白浊”。

[表1]

上述表1中的“－”表示未测定的情况或不适用的情况。

从上述表1所示的结果表明，例1～4的透明基体12对于来自倾斜方向的碰撞的端部耐冲击性优异。

相对于此，例5的透明基体12对于来自倾斜方向的碰撞的端部耐冲击性不足。

符号说明

12：透明基体

12a：第一主面

12a1：周缘部

12b：第二主面

12b1：周缘部

12c：侧面

12d1：第一边界面

12d1a：第一边界面的凹部

12d2：第二边界面

12d3：第三边界面

12d3a：第三边界面的凹部

12d4：第四边界面

13：素板

13a：倒角部

13b：倒角部

13c：端面

14：粘接层

15：膜

100：车载显示装置

102：背光单元

104：显示面板

106：框体

107：框体底板

109：框体框

110：框体端框

111：框体突出部

115：双面胶带

200：试验体

207：双面胶带

208：l字构件

215：支承板

301：固定部

311：螺栓

321：缓冲材

p：碰撞位置

h1、h2：距离

d1、d2：距离(偏移量)

d3、d4：距离(悬伸量)