光学部件的制造方法、光学部件、透镜的制造方法及透镜的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种光学部件的制造方法、光学部件、透镜的制造方法及透镜，特别是涉及一种能够廉价地大量生产的光学部件的制造方法、透镜的制造方法及由此得到的光学部件、透镜。
【背景技术】
[0002]近年来，以智能手机和平板型个人计算机等为代表的薄型的带摄像装置的便携终端正在迅速普及。然而，在搭载于这种薄型的便携终端的摄像装置中，具有高分辨率并且薄体、紧凑这些要求自不必说，还进一步要求低价格化。因此，对于在搭载于这些薄型的便携终端的摄像装置中使用的透镜，也要求确保高品质并且能够更廉价地大量生产的透镜。
[0003]出于这种背景，正在摸索着转向如下的制造方法:使用不需要加热设备且通过UV光的照射在短时间内固化的UV固化性树脂等能量固化性树脂作为透镜的原料，一并成形出数千个这样大量的透镜。作为这种透镜的制造方法，过去是向玻璃基板等平行平板上滴下能量固化性树脂，安放成形模而使能量固化性树脂在成形模内固化，一次性地呈阵列状地形成多个透镜，之后通过切断成一个一个的透镜，来制造大量的透镜(参照专利文献I)。
[0004]现有技术文献
[0005]专利文献
[0006]专利文献1:(日本)特开2012-111131号公报
[0007]专利文献2:(日本)特开2002-187135号公报
【发明内容】
[0008]发明所要解决的技术问题
[0009]可是，在专利文献I的技术中，虽然能够廉价地大量生产透镜，但透镜的轴上厚度会增加出玻璃基板的厚度大小，存在妨碍摄像装置等的紧凑化的隐患。另外，在成形后还存在透镜从玻璃基板剥落的隐患。作为用于回避这种问题的一个对策，考虑仅利用能量固化性树脂一并成形出大量的透镜。但是，在不使用基板的情况下，树脂与成形模全面地接触，因此若透镜的个数变多，则成形模与成形物的紧贴面积将显著增加而使脱模阻力变大，结果容易发生脱模不良。特别是，在制造设有闪耀状(7''U—文状)或台阶状等微细的凹凸构造的光学部件的情况下，在脱模时模具或光学部件的微细的凹凸构造容易发生破损。若要为了防止该情况而进行脱模处理，则处理麻烦，制造工序增加，模具的维护上耗费时间，难以廉价地制造透镜。
[0010]另一方面，还提出了使用脱模性良好的树脂模进行能量固化性树脂的成形。例如，在专利文献2中，提出了使用加成型硅树脂制的成形模的透镜片材的制造方法。更具体而言，在基材上涂布透镜用树脂(紫外线固化树脂或电子束固化树脂)，在利用塑料板使被内衬的加成型硅树脂制的树脂模重叠后利用辊子加压，之后使树脂固化并使树脂模与塑料板一起脱模。在专利文献2所记载的透镜片材的制造方法中，使加成型硅树脂制的树脂模与塑料板一起均弯曲而脱模。由此，期待从透镜片材脱的模变得容易。然而，若使用容易弯曲的基板，则在加压时成形对象的树脂的厚度容易变得不均匀，产生难将透镜片材的厚度控制在所需厚度这一其他问题。
[0011]本发明是鉴于所述现有技术的问题之处而做出的，其目的在于提供一种能够廉价地对高精度的光学部件及透镜进行大量生产的光学部件及透镜的制造方法以及由此制造出的光学部件及透镜。
[0012]用于解决技术问题的手段
[0013]技术方案I所述的光学部件的制造方法是对至少具有呈列状排列的多个透镜的光学部件进行制造的方法，其特征在于，具有:
[0014]模具对置工序，其使第一模与第二模夹着能量固化性树脂而以规定间隔对置，所述第一模是使具有弹性的第一树脂模紧贴于硬质的第一基板而得到的，该第一树脂模具备用于转印多个所述透镜的第一光学面的第一转印面，所述第二模是使具有弹性的第二树脂模紧贴于硬质的第二基板而得到的，该第二树脂模具备用于转印多个所述透镜的第二光学面的第二转印面；
[0015]树脂固化工序，其通过对夹在所述第一模与所述第二模之间的所述能量固化性树脂施加能量来使之固化，形成成形体；
[0016]脱模工序，其使所述第一模及所述第二模从所述成形体脱模而得到所述光学部件；
[0017]在所述脱模工序中，对于所述第一模及所述第二模中的至少一方，在将硬质的所述基板自具有弹性的所述树脂模剥离之后，使所述树脂模一边弯曲一边自所述成形体脱模。
[0018]能量固化性树脂一般粘度低，因此，在将具有弹性的树脂模作为成形模进行成形时，合模时使转印面形状变形的隐患小，能够进行高精度的转印成形。另外，由于使用两个硬质的基板，因此能够利用这些基板进行两个树脂模相互的正确的位置调整，能够随心所欲地控制成形物的厚度。而且，通过在脱模时从至少一方的树脂模剥离硬质的基板，能够一边使具有弹性的树脂模弯曲一边将上述树脂模从成形物上拉下。通过使模具一边弯曲一边进行脱模，成形物和树脂模将呈线状地脱模，因此能够减小脱模阻力。因此，即使是排列有多个透镜、且脱模阻力容易因其凹凸形状而变高的光学部件的成形，也能够在不使透镜的精度变差的前提下容易地进行脱模。
[0019]技术方案2所述的光学部件的成形方法的特征在于，在技术方案I所述的发明中，所述脱模工序由第一脱模工序和第二脱模工序组成，在所述第一脱模工序中，对于所述第一模及第二模中的一方，在将所述基板自所述树脂模剥离之后，使剥离了所述基板的所述树脂模一边弯曲一边自所述成形体脱模，所述第二脱模工序是在所述第一脱模工序后，对于所述第一模及第二模中的另一方，在将所述基板自所述树脂模剥离之后，使剥离了所述基板的所述树脂模一边弯曲一边自所述成形体脱模。
[0020]由此，即使是在两面具有曲面或闪耀形状(7'' U 一X'形状)等复杂的光学面的光学部件，也能够容易地进行脱模。
[0021 ] 技术方案3所述的光学部件的制造方法的特征在于，在技术方案2所述的发明中，所述脱模工序在所述第一脱模工序后还包括向所述成形物的已使所述第一树脂模脱模的面粘贴能够拆装的片材的工序。
[0022]根据本发明，通过在所述第一脱模工序后，向所述成形物的已使所述第一树脂模脱模的面粘贴能够拆装的片材，由此，在所述第二脱模工序中，能够防止成形物的光学面受损、或者在脱模过程中不慎发生单片化(個片化)而使透镜散乱。另外，在第二脱模工序结束之后，也能够一体地处理所述光学部件和所述片材，作业性和输送性优秀。
[0023]技术方案4所述的光学部件的成形方法的特征在于，在技术方案2所述的发明中，所述脱模工序在所述第一脱模工序后还包括将支承部件安装于所述成形体的工序，所述支承部件对所述成形物的已使所述第一树脂模脱模的面的相邻透镜之间的部位进行支承。
[0024]由此，在所述第二脱模工序中，能够防止成形物的光学面受损、或者在脱模过程中不慎发生单片化而使透镜散乱。
[0025]技术方案5所述的光学部件的成形方法的特征在于，在技术方案I?4中任一项所述的发明中，所述脱模工序在将所述第一模及所述第二模中的至少一方的硬质的所述基板自具有弹性的所述树脂模剥离时，向所述基板与所述树脂模之间供给气体。
[0026]通过向所述基板与所述树脂模之间供给气体(例如空气)，容易将所述基板从所述树脂模剥离。
[0027]技术方案6所述的光学部件的成形方法的特征在于，在技术方案I?5中任一项所述的发明中，为了制造所述光学部件而使用的所述第一树脂模及所述第二树脂模中的至少一方是在制造其他光学部件时使用的树脂模。
[0028]所述具有弹性的树脂模容易通过发生弯曲而剥落，脱模时的脱模阻力也小，因此即使被反复在成形中使用，摩耗和损伤也小，耐久性也优秀。因此，通过反复使用相同的树脂模，能够大量生产相同形状的光学部件和透镜，从结果来看，能够大幅度压低成本。
[0029]技术方案7所述的光学部件的成形方法的特征在于，在技术方案I?6中任一项所述的发明中，在所述模具对置工序中，使间隔件夹在所述第一基板与所述第二基板之间而使所述第一树脂模与所述第二树脂模保持规定间隔。
[0030]所述第一树脂模和所述第二树脂模均具有弹性，因此，在直接接触夹设间隔件等方法中，难以正确地调整两者的间隙，但通过使间隔件夹在均为硬质的所述第一基板与所述第二基板之间，能够高精度地调整均具有弹性的所述第一树脂模与所述第二树脂模的间隔。
[0031]技术方案8所述的光学部件的成形方法的特征在于，在技术方案I?7中任一项所述的发明中，所述第一树脂模及所述第二树脂模中的至少一方的厚度为ΙΟΟμπι以上且10mm以下。
[0032]所述第一树脂模及所述第二树脂模中的至少一方的厚度如果为ΙΟΟμπι以上，则能够充分转印透镜形状，如果为1mm以下，则容易从成形物脱