一种背光模组和显示装置制造方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种背光模组和显示装置，所述背光模组包括多层光学膜材，在每层光学膜材的边缘设置有用于固定光学膜材的多个第一切口，不同层光学膜材上的所述第一切口交错设置，在所述第一切口处插有胶带，所述胶带将与所述第一切口相应的光学膜材固定在胶框上。本实用新型通过对光学膜材进行分段裁剪，在光学膜材上形成交错式的用于固定光学膜材的第一切口，在第一切口通过胶带实现光学膜材与胶框的连接，能够实现对光学膜材的固定，防止运输或者进行振动测试过程中构成背光模组的不同结构之间由于相对位移发生变化对光学膜材造成划伤等不利影响。
【专利说明】
【技术领域】
[0001] 本实用新型涉及显示【技术领域】，特别涉及一种背光模组和显示装置。 一种背光模组和显示装置
【背景技术】
[0002] 传统的显示装置组成结构如图1所示，包括胶框01、显示面板02、光学膜材03、导 光板04、反射板08、背板05和光源（图1中未不出），其中，光学膜材03、导光板04、反射板 08、背板05和光源统称为背光模组，该背光模组设置在显示面板02的下方，利用胶框01对 显示面板02进行固定。在显示面板02和胶框01的外侧还设置有前框06,对构成整个显示 器的各个部件进行固定。
[0003] 现有技术中，通过导向槽对光学膜材进行定位，光学膜材本身在背光模组内有一 定的活动空间，这样的设置是为了避免在高温高湿的条件下膨胀引起褶皱，但是产品在进 行振动测试或者运输时，光学膜材会在活动空间内发生位移。由于光学膜材的表面微结构 以及摩擦系数的不同，当他们之间发生位移时会互相摩擦，从而产生划伤。
[0004] 为防止光学膜材摩擦造成划伤，可将光学膜材进行粘贴固定。将膜材全部粘住，虽 然可以起到固定的作用，但是不具备重复操作性。一旦粘贴过程中出现粘贴不良，所有的膜 材都将被废弃，损耗太大。另外，当处于高温高湿环境时，由于不同部品具有不同的膨胀系 数，如果将全部膜材都粘贴在一起，会引起膜材褶皱。 实用新型内容
[0005] (一）要解决的技术问题
[0006] 本实用新型要解决的技术问题是如何避免背光模组中的光学膜材在运输或者测 试过程中被划伤。
[0007] (二）技术方案
[0008] 为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种背光模组，包括多层光学膜材，在每 层光学膜材的边缘设置有用于固定光学膜材的多个第一切口，不同层光学膜材上的所述第 一切口交错设置，在所述第一切口处插有胶带，所述胶带将与所述第一切口相应的光学膜 材固定在胶框上。
[0009] 可选的，每层光学膜材上相邻的第一切口之间具有相同的预设距离。
[0010] 可选的，插入不同层光学膜材上第一切口的胶带厚度不同。
[0011] 可选的，所述胶带的厚度为所述光学膜材到所述胶框的距离。
[0012] 可选的，所述胶带的一端插入到光学膜材的切口中，另一端固定在所述胶框上。 [0013] 可选的，最底层光学膜材上面的每层光学膜材上还设有第二切口，所述第二切口 用于使连接下层的光学膜材与所述胶框的胶带穿过。
[0014] 可选的，所述第一切口和第二切口设置在光学膜材的一边或相邻的两边。
[0015] 可选的，所述多层光学膜材从上到下依次是上增光片、下增光片和扩散片。
[0016] 可选的，还包括导光板、反射板、光源和背板，所述多层光学膜材设置在导光板上 方，所述导光板、反射板、光源、背板从上到下依次设置。
[0017] 为解决上述技术问题，本发明还提供了一种显示装置，包括显示面板和背光模组， 所述显示面板设置在所述背光模组的上方，所述背光模组为以上所述的背光模组，还包括 前框，所述前框扣装在所述显示面板上方的边缘以及所述胶框的外侧。
[0018] (三）有益效果
[0019] 本实用新型通过对光学膜材进行分段裁剪，在光学膜材上形成交错式的用于固定 光学膜材的第一切口，在第一切口通过胶带实现光学膜材与胶框的连接，能够实现对光学 膜材的固定，防止运输或者进行振动测试过程中构成背光模组的不同结构之间由于相对位 移发生变化对光学膜材造成划伤等不利影响。同时，本发明中背光模组的组装过程具有重 复操作性，可以避免材料的浪费。
【专利附图】
【附图说明】
[0020] 图1是现有技术中显示装置的组成结构示意图；
[0021] 图2是本实用新型实施例中第一切口和第二切口在各层光学膜材上的分布示意 图；
[0022] 图3是本实用新型实施例中提供的显示装置的组成结构示意图。
【具体实施方式】
[0023] 下面结合附图和实施例，对本实用新型的【具体实施方式】作进一步详细描述。以下 实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。
[0024] 本实施例提供了一种背光模组，包括多层光学膜材，在每层光学膜材的边缘设置 有用于固定光学膜材的多个第一切口，不同层光学膜材上的第一切口交错设置，在第一切 口处插有胶带，胶带将与第一切口相应的光学膜材固定在胶框上。
[0025] 通过对光学膜材进行分段裁剪，在不同层光学膜材上形成交错式的第一切口，并 在第一切口位置通过胶带实现光学膜材与胶框的连接，能够实现对光学膜材的固定，防止 运输或者进行振动测试过程中构成背光模组的不同结构之间发生位移变化，防止光学膜材 被划伤。
[0026] 可选的，每层光学膜材上相邻的第一切口之间具有相同的预设距离。该预设距离 可在具体工艺中根据设计需求以及尺寸要求进行调整，此处不做具体限定。对于每一层光 学膜材需要几个第一切口进行固定需要具体根据显示面板的尺寸进行设计，一般为保证平 整性，对于大尺寸的显示面板每层光学膜材用于固定的第一切口数目需要多一些，小尺寸 则可以少一些。
[0027] 可选的，本实施例中插入不同层光学膜材上第一切口的胶带厚度不同。由于不同 层光学膜材到胶框的距离不同，而且胶带的厚度为光学膜材到胶框的距离，因此用于固定 不同层光学膜材的胶带厚度也不同。下面以三层光学膜材为例，第一切口和第二切口在各 层光学膜材上的分布示意图如图2所示，这三层光学膜材从上到下的依次是上增光片031、 下增光片032和扩散片033,它们距离胶框的距离逐渐增大。由于固定扩散片033胶带的厚 度等于扩散片033与胶框之间的距离，固定下增光片032胶带的厚度等于下增光片032与 胶框之间的距离，固定上增光片031胶带的厚度等于上增光片031与胶框之间的距离。需 要说明的是，由于光学膜材自身具有一定的厚度，因此上述的各层光学膜材（即上增光片 031、下增光片032和扩散片033)到胶框的距离需要将光学膜材自身厚度考虑在内。
[0028] 利用胶带将光学膜材固定在胶框上，固定方式具体包括：胶带的一端插入到光学 膜材的第一切口中，另一端固定到胶框上。利用胶带的粘性将光学膜材固定在胶框上，以保 证光学膜材在移动过程中相对于其他部件不会产生位移变化，从而避免划伤。
[0029] 最底层光学膜材上面的每层光学膜材上还设有第二切口，所述第二切口用于连接 下一层光学膜材与胶框的胶带穿过。参见图3,除了最底层光学膜材上进设置有一个用于 固定该层光学膜材的第一切口，上面两层光学膜材上不仅仅设置有用于插入胶带的第一切 口，还包括连接光学膜材与胶框的胶带穿过上面各层光学膜材时在上面各层光学膜材上设 置的第二切口，即第二层和第三层光学膜材上除了设置有一个用于连接的第一切口，还分 别设置有一个和两个第二切口，用于连接下面的光学膜材与胶框的胶带穿过。
[0030] 具体的，参见图2,扩散片033上设置有一个切口 A1，A1为用于固定扩散片033的 第一切口；下增光片032上设置有两个切口 A2和A3,其中A2为用于固定下增光片032的 第一切口，A3为用于使连接扩散片033与胶框的胶带穿过的第二切口；上增光片031上设 置有两个切口 A4、A5和A6,其中4为用于固定上增光片031的第一切口，A5为用于使连接 下增光片032与胶框的胶带穿过的第二切口，A6为用于使连接扩散片033与胶框的胶带穿 过的第二切口。
[0031] 需要说明的是，本实施例中的胶带是用于粘贴固定膜材用的材料，不限于双面胶， 也可以用粘性泡棉、点胶等所有具有粘性并且可以调整厚度的粘合性材质。利用不同厚度 的胶带达到分别固定每一层光学膜材的作用。对于光学膜材上切口（包括第一切口和第二 切口）的位置需要在具体生产中根据产品的尺寸和大小以及光学膜材的层数进行调整。
[0032] 可选的，第一切口和第二切口设置在光学膜材的一边或相邻的两边。当温度、湿度 等环境发生变化，不同光学膜材具有不同的膨胀系数，受热胀冷缩等影响导致它们相对位 置发生变化，如果在光学膜材的四个边上均设置切口进行固定，所有光学膜材无法得到同 样的恢复，一些光学膜材就会出现褶皱。因此只需要在光学膜材的一边或相邻的两边进行 固定即可，这样即使一侧光学膜材被固定在胶框上，另一侧光学膜材是活动的，即与胶框的 相对位置是可变化的，在温度、湿度等环境发生变化时，避免光学膜材出现褶皱。
[0033] 需要说明的是，背光模组中除了上述结构以外，还包括导光板、反射板、光源和背 板，当然还包括灯管架、铝型材、铝基条等部件，但是导光板、反射板、光源和背板是必需的， 其它部件并非必需的。其中背板可以是铁背板、铝背板、塑胶背板，主要起到保护支撑的作 用。反射板和导光板的作用是使光源的光更加均匀，提高光源利用率等。
[0034] 同时，本实施例中还提供了一种显示装置，结构组成示意图如图3所示，该显示装 置中包括显不面板02以及构成背光模组的光学膜材03、导光板04、反射板08和背板05,利 用胶框01对各层光学膜材30进行固定，同时在显示面板02和背光模组03的周边还设置 有胶框01，用于对显示面板02和背光模组03进行保护。该显示装置中还包括前框06,前 框06扣装在显示面板02上方的边缘以及胶框01的外侧。
[0035] 显示面板02的下方依次是是各层光学膜材03、导光板04、反射板08、背光源和背 板06。其中前框06呈倒置的"L"形，其中的第一部分固定在显示面板02的上面，对显示面 板02进行固定，前框06中与第一部分相互垂直的第二部分对胶框01以及背板06等整体 进行固定。本实施例中的光学膜材是以上增光片、下增光片和扩散片为例对光学膜材的固 定进行描述，但是不局限于上述所涉及到的上增光片、下增光片和扩散片，对于普遍使用的 其它光学膜材（例如聚光膜、保护膜等）也同样适用，此处不再赘述。
[0036] 对于上述显示装置进行工艺组装的过程可以根据产品需求调整，或者光学膜材组 装完成后放入胶带，也可以分层组装和粘贴。具体的，对于上述显示装置的组装包括以下两 种方案：
[0037] 方案一：按照传统的组装背光模组的方式，先组装导光板，再组装第一层光学膜 材，即紧贴导光板的扩散片，之后依次是第二层光学膜材（下增光片）和第三层光学膜材 (上增光片）。完成后，将用于固定各层光学膜材的胶带插入各自第一切口后，组装胶框。这 样在组装过程中，如果发现有异物杂质，可以随时拆卸重装，最后进行光学膜材固定以及光 学膜材与胶框的粘连，具有重复操作性以及可拆卸性，同时可以提高组装后产品良率。
[0038] 方案二：先组装导光板后，然后组装第一层光学膜材（即扩散片），然后将用于固 定第一层光学膜材的胶带放入到第一层光学膜材上对应的第一切口中，进行固定；再组装 第二层光学膜材（即下增光片），将用于固定第二层光学膜材的胶带放入到第二层光学膜 材上对应的第一切口中，进行固定，以此类推完成第三层光学膜材（即上增光片）的组装和 固定。这种组装方案即使在组装过程发生不良，只需要将该层光学膜材去除即可，与传统的 组装方式相比可以降低材料损耗，同时也可以提高组装后产品良率。
[0039] 综上所述，本实施例提供的背光模组其光学膜材的固定结构和固定方法不同于现 有技术，通过对光学膜材进行分段裁剪，在光学膜材上形成交错式的切口，即不同层光学膜 材的第一切口位置相互错开，并通过胶带实现光学膜材与胶框的连接，能够实现对光学膜 材的固定，防止运输或者进行振动测试过程中构成背光模组的不同结构之间由于相对位移 发生变化，从而对光学部件产生划伤等不利影响。同时，采用这种固定光学膜材的方式还可 实现背光模组的组装过程具有重复操作性，一旦出现粘贴不良导致所有光学膜材报废，避 免材料的浪费。
[0040] 以上实施方式仅用于说明本实用新型，而并非对本实用新型的限制，有关技术领 域的普通技术人员，在不脱离本实用新型的精神和范围的情况下，还可以做出各种变化和 变型，因此所有等同的技术方案也属于本实用新型的范畴，本实用新型的专利保护范围应 由权利要求限定。
【权利要求】
1. 一种背光模组，包括多层光学膜材，其特征在于，在每层光学膜材的边缘设置有用于 固定光学膜材的多个第一切口，不同层光学膜材上的所述第一切口交错设置，在所述第一 切口处插有胶带，所述胶带将与所述第一切口相应的光学膜材固定在胶框上。
2. 如权利要求1所述的背光模组，其特征在于，每层光学膜材上相邻的第一切口之间 具有相同的预设距离。
3. 如权利要求1所述的背光模组，其特征在于，插入不同层光学膜材上第一切口的胶 带厚度不同。
4. 如权利要求1所述的背光模组，其特征在于，所述胶带的厚度为所述光学膜材到所 述胶框的距离。
5. 如权利要求1所述的背光模组，其特征在于，所述胶带的一端插入到光学膜材的切 口中，另一端固定在所述胶框上。
6. 如权利要求1所述的背光模组，其特征在于，最底层光学膜材上面的每层光学膜材 上还设有第二切口，所述第二切口用于使连接下层的光学膜材与所述胶框的胶带穿过。
7. 如权利要求6所述的背光模组，其特征在于，所述第一切口和第二切口设置在光学 膜材的一边或相邻的两边。
8. 如权利要求1-6中任一项所述的背光模组，其特征在于，所述多层光学膜材从上到 下依次是上增光片、下增光片和扩散片。
9. 如权利要求8所述的背光模组，其特征在于，还包括导光板、反射板、光源和背板，所 述多层光学膜材设置在导光板上方，所述导光板、反射板、光源、背板从上到下依次设置。
10. -种显示装置，包括显示面板和背光模组，所述显示面板设置在所述背光模组的上 方，所述背光模组为权利要求1-9中任一项所述的背光模组，其特征在于，还包括前框，所 述前框扣装在所述显示面板上方的边缘以及所述胶框的外侧。
【文档编号】F21S8/00GK203880540SQ201420319890
【公开日】2014年10月15日 申请日期:2014年6月16日 优先权日:2014年6月16日
【发明者】宋冠男, 鹿堃 申请人:北京京东方显示技术有限公司, 京东方科技集团股份有限公司