本发明涉及一种新型免涂装前部车灯及其配光镜的制备方法，尤其适用于led光源的汽车前部车灯，属于前部车灯制备技术领域。
背景技术
目前，汽车的前部车灯前端外部的配光镜一般为塑料基材，外部涂装抗uv硬膜涂层，以保护透明的配光镜防止其因为不耐紫外光照而变黄老化失效。由于需要涂覆耐uv超硬涂层，配光镜的生产成本高，生产工序较多，生产周期较长，合格率还受到涂覆涂层的合格率限制。
此外，前部车灯配光镜与灯体的固定密封的方式一般有两种，第一种为配光镜与灯体制件之间采用密封胶进行固定密封，一般是灯体基材与配光镜基材不相容，无法进行焊接时选用这种方式；另外一种是配光镜与灯体通过焊接方式固定密封，例如部分日间行车灯和前雾灯等。这种灯体用材一般为pc+abs、abs、pc+asa、asa等热塑性材料，由于配光镜的熔融加工温度相对灯体的熔融加工温度相差较大，导致配光镜与灯体的焊接相对比较困难，焊接合格率往往比较低。由于焊接性能的好坏，直接决定整个灯具是否需要报废，因此容易造成灯具成本的大幅上升。
技术实现要素：
本发明旨在提供一种新型免涂装前部车灯及其配光镜的制备方法，使相应车灯既不需要使用抗uv超硬涂层，同时又能满足配光镜与灯体的密封性能需求。
本发明的主要技术方案有：
一种新型免涂装前部车灯，包括配光镜，所述配光镜采用高抗冲pmma塑料制成。
所述配光镜可以通过密封胶粘接或直接焊接的方式与灯体固定密封。
焊接可以为热板焊接、振动摩擦焊接、超声波焊接或激光焊接。
密封胶粘接可以为热熔胶粘接、反应型热熔胶粘接或硅胶粘接。
所述配光镜通过直接焊接的方式与灯体固定密封的，所述灯体优选采用热塑性材料pc+abs、abs、pc+asa或asa；所述配光镜通过密封胶粘接的方式与灯体固定密封的，所述灯体优选采用pp改性类、pbt改性类或其他热塑性塑料。
所述新型免涂装前部车灯采用冷光源作为主光源，使得所述配光镜处的温度低于105℃。
所述新型免涂装前部车灯采用led光源作为主光源。
所选用的高抗冲pmma塑料的缺口冲击强度优选为不低于15kj/m2。
所述配光镜的制备方法为：将高抗冲pmma塑料粒子在真空干燥机中90℃下干燥3小时，将干燥后的塑料粒子送入双螺杆挤出机加热熔融，螺杆温度后段为215℃，中段为225℃，前段为235℃，将熔融后的熔体通过喷嘴送入模具，喷嘴温度为230℃，模具温度为80℃，熔体进入模具固化成型制成配光镜。
本发明的有益效果是：
由于采用高抗冲pmma塑料制作配光镜，其基材的抗冲击性能在15kj/m2以上，该配光镜具有良好的耐候性能，无需使用抗uv超硬涂层及相关工艺即可满足车灯外部光照要求和耐碎石冲击性能要求，并且对焊接固定和胶粘固定的适应性都很强，都能满足气密性要求。由于免除了超硬涂层的涂覆，减少了零件的生产工序，提高了生产效率，提高了产品合格率，因此可以大大降低产品生产成本。
附图说明
图1是本发明的一个实施例的结构简图；
图2是本发明的另一个实施例的结构简图；
其中：1－配光镜；2－灯体；3－光源；4－配光镜与灯体焊接固定结构；5－配光镜和灯体的粘接固定结构。
具体实施方式
本发明公开了一种新型免涂装前部车灯，包括配光镜1，所述配光镜采用高抗冲pmma塑料制成。所选用的高抗冲pmma塑料的缺口冲击强度优选为不低于15kj/m2。制成的所述配光镜具有良好的耐候性能，无需使用抗uv超硬涂层及相关工艺即可满足车灯外部光照要求和耐碎石冲击性能要求。该配光镜与灯体2可以采用密封胶粘接的方式固定密封，也可以与灯体使用焊接的方式固定密封。
所述新型免涂装前部车灯可以从配光镜与灯体的固定方式、光源的选择、缺口冲击强度等方面中的一个或多个方面作进一步的优化。
密封胶粘接可以是热熔胶粘接、反应型热熔胶粘接或硅胶粘接。所述配光镜通过密封胶粘接的方式与灯体固定密封的，所述灯体优选采用pp改性类、pbt改性类或其他热塑性塑料。
焊接方式可以是热板焊接、振动摩擦焊接、超声波焊接或激光焊接等方法。相应地，所述灯体优选采用pc+abs、abs、pc+asa、asa等热塑性塑料。焊接时，所述配光镜与所述灯体的熔融加工温度的温差相比传统pc加硬膜的配光镜和灯体的熔融加工温度的温差大大减小，因此焊接性能可以得到有效提升，能够很好的提高灯具的合格率，降低灯具成本。
所述新型免涂装前部车灯采用冷光源作为主光源3，以使得所述配光镜处的温度低于105℃。所述新型免涂装前部车灯优选采用led光源作为主光源。
所述配光镜的制备方法为：将高抗冲pmma塑料粒子在真空干燥机中70～100℃下干燥1～5小时，将干燥后的塑料粒子送入双螺杆挤出机加热熔融，螺杆温度后段为195～245℃，中段为200～250℃，前段为200～260℃，将熔融后的熔体通过喷嘴送入模具，喷嘴温度为200～250℃，模具温度为60～100℃，熔体进入模具固化成型制成配光镜。
实施例1：采用高抗冲pmma塑料通过双螺杆挤出机注塑成型成配光镜，将配光镜与灯体采用热板焊接的方式密封固定来制作车灯。配光镜1与灯体2之间形成焊接固定结构4。
选用的高抗冲pmma塑料的缺口冲击强度为15kj/m2；将塑料粒子在真空干燥机中90℃下干燥3小时；将干燥后的塑料粒子送入双螺杆挤出机加热熔融，螺杆温度后段为215℃，中段为225℃，前段为235℃；熔融后的熔体通过喷嘴进入模具，喷嘴温度为230℃；熔体进入模具固化成型制成配光镜，模具温度为80℃。冷却后的配光镜与灯体采用热板焊接的方式进行焊接，热板焊接温度为240℃，时间为10s。
实施例2：采用高抗冲pmma塑料通过双螺杆挤出机注塑成型成配光镜，将配光镜与灯体采用密封胶的方式粘接固定制作车灯。配光镜1与灯体2之间形成粘接固定结构5。
选用的高抗冲pmma塑料的缺口冲击强度为15kj/m2；将塑料粒子在真空干燥机中90℃下干燥3小时；将干燥后的塑料粒子送入双螺杆挤出机加热熔融，螺杆温度后段为215℃，中段为225℃，前段为235℃；熔融后的熔体通过喷嘴进入模具，喷嘴温度为230℃；熔体进入模具固化成型制成配光镜，模具温度为80℃。在灯体布胶槽内布满密封的硅胶，之后将冷却后的配光镜与灯体压实密封，将灯具放置2天以上，以使得硅胶能够充分固化交联。
对采用上述方法制成的车灯进行气密测试，检测灯具的密封固定性能。将上述灯具浸于水中，以10sbars/秒的节奏来逐步加压直至信号灯破裂，记录灯具裂开的压力值。
实施例1的灯具，大于100kpa压力灯具未破裂，焊接强度合格，符合气密要求。实施例2的灯具，大于100kpa压力灯具未破裂，焊接强度合格，符合气密要求。
对上述灯具进行碎石冲击性能测试，将配光镜截取部分固定于碎石冲击试验机上，外表面为接受碎石冲击的面，压力10kpa，重量2×100g，时间2×10s，进行碎石轰击。
实施例1的灯具的损伤面积≤2.5％，满足前部车灯碎石冲击性能要求；实施例2的灯具的损伤面积≤2.5％，满足前部车灯碎石冲击性能要求。
现有技术下，采用常规pmma通过双螺杆挤出机注塑成型成配光镜，配光镜与灯体采用热板焊接的方式密封固定的灯具，其焊接性能好，但是灯具无法抵御外部的碎石冲击性能需求；采用pc材料通过双螺杆挤出机注塑成型配光镜，然后再在配光镜上喷涂超硬涂层，之后将配光镜与灯体采用热板焊接的方式密封固定制成的灯具，其碎石冲击性能良好，可是焊接强度低，气密性能差；采用pc材料通过双螺杆挤出机注塑成型配光镜，然后再在配光镜上喷涂超硬涂层，再将配光镜与灯体采用密封胶粘接固定制成的灯具，其碎石冲击性能和气密性能均能满足需求，但是配光镜外部需要涂装抗uv超硬涂层，成本高，生产周期长，合格率难以保证。
从实施例1和实施例2的灯具的上述气密测试和碎石冲击性能测试的结果可见，本发明采用高抗冲pmma材料制作配光镜，可以满足常规pmma配光镜无法满足的前部灯具的碎石冲击性能要求，同时该配光镜无需涂覆超硬涂层，可以大大降低生产周期，提升合格率和降低成本。且无论是采用焊接还是胶粘方式与灯体固定，气密性也都能满足要求。其中，实施例1中采用焊接固定方式的配光镜与灯体，相对传统配光镜而言可以提高焊接性能，从而提高灯具整体的合格率。
本发明采用新型的免涂装配光镜代替传统的pc加抗uv超硬涂层配光镜，由于免除了超硬涂层的涂覆，减少了零件的生产工序，提高了生产效率，可以大大降低产品开发成本。同时该灯具灯体与配光镜的熔融加工温度接近，熔融加工温度相对pc配光镜和灯体的熔融加工温度温差大大减小，焊接性能得到有效提升，可以很好的提高灯具的合格率，从而降低灯具整体成本。