专利名称：一种轧辊孔型车刀的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种金属加工用的刀具，尤其是涉及一种专用轧辊车床的轧辊孔型车刀。
背景技术：
目前，轧辊孔型车刀一般采用刀杆与高速钢W18Cr4V合金刀片焊接或刀杆与高速钢合金刀片用硼砂和锰铁粉高温粘接。孔型车刀在宽度方向不是等宽，如图1所示，合金刀片宽度较宽，使用合金量较多。中国专利公告号1007966，公告日1991年7月31日，名称为一种高速钢复合样板刀的制作方法中公开了一种高速钢复合样板刀的制做方法。是用高速钢和普碳钢通过轧制或爆炸复合方式制出高速钢复合板，再经等离子切割、机加工、矫直、热处理等步骤，制成高速钢复合板刀具。用上述几种方法制作的高速钢轧辊孔型车刀硬度低、耐磨性差，高速钢刀具的切削性能不如硬质合金刀具，切削效率较低，切削高硬度轧辊，如高镍铬铸铁轧辊、半钢轧辊，则高速钢刀具难以胜任。因此，有必要对轧辊孔型车刀进行改进。
发明内容
本实用新型所要解决的技术问题是针对高速钢轧辊孔型车刀硬度低、容易磨损及合金刀片宽使用合金钢多的问题，提供一种硬度高，具有高耐磨性的轧辊孔型车刀，该轧辊孔型车刀采用硬度高的硬质合金刀片，硬质合金刀片宽度较窄孔型车刀片在宽度方向等宽，使用合金钢少，在保证磨损表面不变的同时还可以节省近半的合金钢。
本实用新型的技术方案为；一种轧辊孔型车刀，由碳钢刀杆与硬质合金刀片组成，在碳钢刀杆上钎焊硬质合金刀片，碳钢刀杆是由碳钢制造或是磨损了的轧辊孔型车刀，硬质合金刀片宽度15-35mm，孔型车刀在宽度方向等宽，硬质合金刀片厚度为6mm或6mm以上，碳钢刀杆刀槽与硬质合金刀片配合处粗糙度5以上。在刀槽上开4-8条宽深各为2.5mm沟3，在刀杆上与硬质合金刀片侧面接触部位有台阶4，在碳钢刀杆与硬质合金刀片间是一个结合面。
本实用新型的轧辊孔型车刀与现有技术相比，优点是减少合金刀片用量少，具有高的硬度耐磨性，尤其是红硬性好，使用寿命长。其综合使用寿命比高速钢轧辊孔型车刀提高3～5倍，该轧辊孔型车刀适用于车削70Mn铸钢轧辊、球墨铸铁轧辊、冷硬铸铁轧辊、半钢轧辊、高镍铬轧辊、堆焊轧辊等。
图1是现有轧辊孔型车刀主视图；图2是本实用新型轧辊孔型车刀的主视图；图3是图2所示的轧辊型车刀的剖视图；图4是碳钢刀杆剖视图；图5是碳钢刀杆俯视图；图6是图5A-A剖面图；图7是硬质合金刀片图。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型作进一步的描述。
如图2、图3、图4、图5、图6、图7所示，选择碳钢刀杆1，在碳钢刀杆1上钎焊硬质合金刀片2，硬质合金刀片2厚度为10mm，孔型车刀在宽度方向等宽，硬质合金刀片宽度25mm，碳钢刀杆与硬质合金刀片配合处粗糙度5，碳钢刀杆1是钢板或是磨损了的轧辊孔型车刀。在刀槽上开4-8条宽深各为2.5mm沟3，在刀杆上与硬质合金刀片侧面接触部位有台阶4，在碳钢刀杆与硬质合金刀片间是一个结合面。
本实用新型的制造、修复该轧辊孔型车刀的方法如下1)将轧辊孔型车刀碳钢刀杆1表面上的氧化物刷干净，用丙酮分别清洗轧辊孔型车刀粘接部位、硬质合金刀片2；2)把焊料放入刀片槽中，均匀地撒上硼砂，放上硬质合金刀片，在硬质合金刀片顶面及侧面焊逢处除再撒上一层硼砂，将轧辊孔型车刀放入加热炉中，加热时先缓慢升温待刀具加热到钎焊温度时，钎焊温度比焊料熔点高40℃，一面保持温度一面进行排渣，排渣时，用紫铜棒将硬质合金刀片沿槽窝往复移动3次，以排除焊缝中的熔渣待到红热的刀片上出现了铜液，取出硬质合金车刀，校正位置，压紧刀片而后送去回火；3)钎焊后立即放入230℃炉中回火7小时。
权利要求1.一种轧辊孔型车刀，由碳钢刀杆与刀片组成，其特征在于在碳钢刀杆(1)上钎焊硬质合金刀片(2)，碳钢刀杆(1)是碳钢制作或是磨损了的轧辊孔型车刀，硬质合金刀片(2)的宽度为15-35mm，孔型车刀在宽度方向等宽。
2.根据权利要求1所述轧辊孔型车刀，其特征在于碳钢刀杆(1)与硬质合金刀片(2)配合处粗糙度5以上。
3.根据权利要求1所述的轧辊孔型车刀，其特征在于所说硬质合金刀片(2)的厚度为6mm或6mm以上，在刀槽上开4-8条宽深各为2.5mm沟(3)，在刀杆上与硬质合金刀片侧面接触部位有台阶(4)，在碳钢刀杆(1)上硬质合金刀片(2)间是一个结合平面。
专利摘要本实用新型公开了一种轧辊孔型车刀。该轧辊孔型车刀在碳钢刀杆(1)采用钎焊硬质合金刀片(2)。其制造方法是，将碳钢刀杆(1)经过机加工刀槽、清洗、钎焊接将硬质合金刀片(2)与碳钢刀杆钎焊在一起。这种轧辊孔型车刀具有较高的耐磨性、硬质合金刀片硬度高、寿命长，其综合使用寿命比高速钢轧辊孔型车刀提高3～5倍。该轧辊孔型车刀适用于车削70Mn铸钢轧辊、球墨铸铁轧辊、冷硬铸铁轧辊、半钢轧辊、高镍铬轧辊、堆焊轧辊等。
文档编号B23B27/14GK2542374SQ0223318
公开日2003年4月2日 申请日期2002年4月26日 优先权日2002年4月26日
发明者王树敏 申请人:王树敏