专利名称：表面品质优异的铝管及其制造方法和装置以及感光鼓基体的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种良好地适用于诸如复印机、打印机、传真机等电子照像装置的感光鼓的表面品质优异的铝管和其制造方法以及表面品质优异的感光鼓基体。
而且在本说明书中，使用术语“铝”意在包含铝和铝合金。
背景技术：
作为复印机、打印机、传真机等电子照像装置的感光鼓使用的铝管，希望其性质上比较接近镜面的表面状态。一直以来，通过对铝管进行切削加工来进行镜面加工，但是切削刀具的调整和管理不容易，而且由于作业需要熟练，存在与大批量生产不相称的问题。
于是，近些年来正更多地将对铝挤出坯管进行拉拔加工后的、称作ED管的铝拉拔管用作感光鼓基体。采用下述工序制造该ED管，首先对铝制坯料进行挤出(挤压)以获得铝挤出坯管，将该挤出坯管切断为规定长度后，实施用于提高表面特性的拉拔加工以获得规定了规定直径(外部尺寸、内部尺寸和壁厚)的铝管，进而进行清洗(参照特开昭63-188422号公报)。
但是在上述那样制造的铝拉拔管中，大致沿拉拔方向较多地产生图14光学显微镜照片所示那样的非常微小细长的筋状表面缺陷(下文简称为“白道”)(图14中，白道从照片图像的中央部向右斜上方延伸)。近些年来，作为复印机、打印机、传真机等电子照像装置的感光鼓，要求能够实现优异的图像品质，但是由存在上述白道等表面缺陷的铝管不能充分地适应该要求。由上述现有制造方法所获得的铝拉拔管中，不存在白道等表面缺陷的良好品质制品获得率也就是材料利用率大约为70％，因而生产效率低下。从而，不产生这种白道等表面缺陷的制造方法的开发成为当务之急。
发明内容
鉴于上述情况，提出本发明，本发明的目的是提供一种能够生产效率良好地制造不产生白道等表面缺陷、表面品质优异的铝管的制造方法和制造装置以及表面品质优异的铝管和感光鼓基体。
由下文所述本发明的实施例，本发明的其它目的变得清晰。
为了实现上述目的，本发明人对白道(表面缺陷)产生的原因进行了研究。首先本发明人认为下述因素可能是白道发生的原因或影响白道的产生。
(i)原料坯料的组成变化的影响(杂质浓度的影响等)(ii)挤出模或拉拔模的劣化(iii)挤出后的坯管的冷却方法的影响(空冷、雾冷等)(iv)运输挤出坯管的辊子的劣化、异物付着(v)挤出坯管的支承接收部的污垢、异物付着(vi)拉拔速度的变动(不稳定)的影响(vii)拉拔加工时使用的润滑油的劣化、异物混入对于被认为成为白道发生原因可能性高的上述各个因素，对是否是白道发生的原因进行了精心调查和研究，上述(i)～(vii)中任一个因素都与白道的发生无关。于是本发明人对于白道发生的原因进行了更详细地分析、进行了各种研究。结果，在按照从挤出模侧朝向挤出方向前端侧顺序由光学显微镜对挤出的挤出坯管(长度50米左右)进行观察后，断定白道发生的频率朝向挤出方向前端侧增大。也就是断定在挤出模侧白道发生率低。而且可以得知作为白道发生的原因，存在着位于对刚挤出的坯管进行运输的辊表面上的毡垫层的纤维附着在坯管表面上的可能性。为了进行确认，故意将毡垫层的构成纤维附着在挤出坯管上来进行拉拔，观察到与图14相同的白道缺陷，由此，可知纤维附着是白道产生的原因。当刚挤出的高温状态的坯管与辊的毡垫层接触时间变长时，则纤维热粘在坯管表面上，如果在该状态下进行拉拔，可以估计到如图14所示在管表面上产生沿拉拔方向延伸的白道。根据上述一系列的对各种原因的研究和解析结果，得出下述结论，即为了防止白道的产生，应当在距挤出模吐出位置10米或以内的位置对挤出的铝挤出坯管进行切断，获得长度小于等于10米的铝挤出坯管。
即，为了实现上述目的，本发明提供下述方案。
(1)一种表面品质优异的铝管的制造方法，该方法是在对铝制坯料进行挤挤出获得铝挤出坯管后，通过对该挤出坯管进行拉拔加工而制造铝管，其特征在于在距挤挤出模的吐出位置10米或以内的位置对上述挤出的铝挤出坯管进行切断以获得长度小于等于10米的铝挤出坯管，将该挤出坯管供上述拉拔加工。
(2)一种表面品质优异的铝管的制造方法，其特征在于，包括对铝制坯料进行挤出以获得铝挤出坯管的挤出工序；在距挤出模的吐出位置10米或以内的位置对上述挤出的铝挤出坯管进行切断，获得长度小于等于10米的铝挤出坯管的切断工序；和对上述切断后的铝挤出坯管进行拉拔加工以获得铝管的拉拔工序。
(3)如前项1或2记载的表面品质优异的铝管的制造方法，在距挤出模的吐出位置10米以内的位置对上述挤出的铝挤出坯管进行切断，得到长度为1～6米的铝挤出坯管。
(4)如前项1或2记载的表面品质优异的铝管的制造方法，在距挤出模的吐出位置7米以内的位置对上述挤出的铝挤出坯管进行切断，得到长度为2～5米的铝挤出坯管。
(5)如前项1～4中任一项记载的表面品质优异的铝管的制造方法，在通过由合成纤维制造的毡垫围绕接合在辊芯部的外周面而构成的支撑辊支撑上述挤出的铝挤出坯管的同时将其朝向挤出方向运输。
(6)如前项5记载的表面品质优异的铝管的制造方法，构成上述毡垫的纤维的主体是芳族聚酰胺纤维。
(7)如前项1～6中任一项记载的表面品质优异的铝管的制造方法，作为上述铝制坯料，使用包含Mn1.1～1.6％质量、Si小于等于0.7％质量、Fe小于等于0.8％质量、Cu0.04～0.21％质量、Zn小于等于0.11％质量，其它成分为铝和不可避免杂质组成的坯料。
(8)如前项1～7中任一项记载的表面品质优异的铝管的制造方法，使用下述挤出模进行挤出，所述挤出模中的形成铝挤出坯管的外面的拉模孔定径带部在挤出方向的长度L小于等于5米，且该定径带部周向的中心线平均粗糙度Ra(Y)和挤出方向的中心线平均粗糙度Ra(X)的关系设定为Ra(Y)＜Ra(X)。
(9)如前项1～7中任一项记载的表面品质优异的铝管的制造方法，使用定径带部由超硬材料形成的同时该定径带部的表面粗糙度调整到Ry(最大高度)为5～30微米的挤出模进行挤出。
(10)如前项1～9中任一项记载的表面品质优异的铝管的制造方法，由上述切断所获得的铝挤出坯管在周向上的表面粗糙度Ry(最大高度)是0.5～10微米。
(11)如前项1～10中任一项记载的表面品质优异的铝管的制造方法，在使上述切断后的铝挤出坯管通过拉拔模和拉拔芯棒之间进行拉拔而对上述挤出坯管进行拉拔加工时，向上述拉拔模和上述挤出坯管之间供应粘度小于等于200cst的润滑油，而且进行拉拔加工，使得从上述挤出坯管到铝管的外径缩小率小于等于30％、断面积缩小率大于等于5％。
(12)如前项1～11中任一项记载的表面品质优异的铝管的制造方法，在使上述切断后的铝挤出坯管通过拉拔模和拉拔芯棒之间进行拉拔而对上述挤出坯管进行拉拔加工时，作为对上述拉拔芯棒进行支撑的杆，使用与上述挤出坯管的内周面触接的1个或多个型芯沿着该挤出坯管的整个长度安装而构成的杆。
(13)如前项12记载的表面品质优异的铝管的制造方法，在上述型芯的外周面上形成与轴线平行的槽。
(14)如前项1～13中任一项记载的表面品质优异的铝管的制造方法，在使上述切断后的铝挤出坯管通过拉拔模和拉拔芯棒之间进行拉拔而对上述挤出坯管进行拉拔加工时，作为上述拉拔模，使用变形锥角设定在10～40°、定径带部的长度设定在8～25毫米范围的模，作为上述拉拔芯棒，使用变形锥角设定在6～10°、定径带部的长度设定在1.5～3毫米范围的芯棒。
(15)如前项1～14中任一项记载的表面品质优异的铝管的制造方法，由上述切断所获得的铝挤出坯管的表面晶粒在拉拔方向的平均长度为大于等于60微米、通过以使该晶粒在拉拔方向的平均长度变成大于等于1.3倍的方式进行拉拔加工，获得表面晶粒在拉拔方向的平均长度超过300微米的铝管。
(16)如前项1～15中任一项记载的表面品质优异的铝管的制造方法，由冲压切断法对由上述拉拔加工所获得铝管的口部进行切除后，使用辊矫直机对该铝管进行翘曲矫直。
(17)如前项1～16中任一项记载的表面品质优异的铝管的制造方法，在拉拔后3天以内用KB(贝壳松脂丁醇)值大于等于20的溶剂对由上述拉拔加工所获得的铝管进行清洗。
(18)如前项1～17中任一项记载的表面品质优异的铝管的制造方法，将超声波振荡器中超声波频率f(kHz)和超声波清洗时间T(分钟)的关系设定为f×T≤120(kHz·分钟)，来对由上述拉拔加工所获得的铝管进行超声波清洗。
(19)如前项1～18中任一项记载的表面品质优异的铝管的制造方法，将超声波振荡器的输出功率P(W)和超声波振荡面积S(cm2)的关系设定为0.1≤P/S≤1.0(W/cm2)来进行超声波清洗。
(20)如前项1～19中任一项记载的制造方法，其中，上述铝管是感光鼓用铝管。
(21)由前项1～19中任一项记载的制造方法制造的铝管。
(22)包括通过前项1～19中任一项记载的制造方法制造的铝管的感光鼓基体。
(23)一种铝管的制造装置，其特征在于包括挤出机；和设置在该挤出机的挤出方向前方位置，与从挤出机中挤出的铝挤出坯管的移动速度同步地移动且进行切断的切断机；其中，在距上述挤出机的挤出模的吐出位置10米或以内的位置，由切断机进行对铝挤出坯管的切断。
(24)如前项23记载的铝管的制造装置，其中，在上述挤出机和上述切断机之间设置有支撑辊，该支撑辊是在辊芯部的外周面上围绕接合合成纤维制造的毡垫而构成的。
(25)如前项24记载的铝管的制造装置，其中，构成上述毡垫的纤维的主体是芳族聚酰胺纤维。
(26)如前项23～25中任一项记载的铝管的制造装置，还包括基于从速度传感器所获得的铝挤出坯管的移动速度的信息，对上述切断机的切断操作的实行进行控制的控制装置。
(27)如前项23～26中任一项记载的铝管的制造装置，在距上述挤出机的挤出模的吐出位置7米或以内的位置由切断机对铝挤出坯管进行切断。
(28)一种铝拉拔管，其特征在于在表面上实质上不具有大致沿拉拔方向延伸的微小筋状表面缺陷。
(29)一种由在表面上实质上不具有大致沿拉拔方向延伸的微小筋状表面缺陷的铝拉拔管构成的感光鼓基体。
(30)一种感光鼓，其特征在于在前项22或29所述感光鼓基体的外周面上涂覆形成有感光层。
(31)使用前项30所述感光鼓构成的电子照像装置。
在(1)的发明中，由于在距挤出模的吐出位置10米或以内的位置对挤出的铝挤出坯管进行切断，获得长度小于等于10米的铝挤出坯管，对该挤出坯管进行拉拔加工，能够制造没有白道等表面缺陷的铝管，进而能够生产效率良好地制造表面品质优异的铝管。可以推测之所以这样能够防止白道等表面缺陷的发生，是因为可以缩短刚挤出的处于高温状态的挤出坯管与支撑辊表面的毡垫层的接触时间，从而有效地防止毡垫层的纤维热粘在坯管表面上。
在(2)的发明中，由于在距挤出模的吐出位置10米或以内的位置对挤出的铝挤出坯管进行切断，在获得长度小于等于10米的铝挤出坯管之后对该挤出坯管进行拉拔加工，从而能够制造没有白道等表面缺陷的铝管，进而能够生产效率良好地制造表面品质优异的铝管。可以推测之所以这样能够防止白道等表面缺陷的发生，是因为可以缩短刚挤出的处于高温状态的挤出坯管与支撑辊表面的毡垫层的接触时间，从而有效地防止毡垫层的纤维热粘在坯管表面上。
在(3)的发明中，能够充分防止白道等表面缺陷的发生。
在(4)的发明中，能够可靠地防止白道等表面缺陷的发生。
在(5)的发明中，由于在通过由合成纤维制造的毡垫围绕接合而构成的支撑辊支撑挤出坯管的同时将其朝向挤出方向运输，因而，能够在不损伤挤出坯管的表面地维持良好的表面状态的同时进行运输。
在(6)的发明中，由于构成上述毡垫的纤维主体是芳族聚酰胺纤维，能够进一步充分地防止毡垫层的纤维热粘在挤出坯管表面(高温状态)上。
在(7)的发明中，由于将坯料的组成成分规定在上述特定范围内，能够制造良好地适用于感光鼓的铝管。
在(8)的发明中，由于能够防止铝渣向挤出的铝挤出坯管表面上附着和转移，因而能够使表面平滑性提高，能够制造表面品质更优异的铝管。
在(9)的发明中，在挤出模的定径带部的表面上容易产生薄的挤出材料的膜，因而提高了定径带部和挤出材料的亲和性，能够缓和挤出时的热粘，能够制造表面平滑性更优异的铝管。
在(10)的发明中，由于将挤出坯管的周向的Ry规定在特定范围内，因而，能够充分地防止在所获得的铝管中皱状缺陷、或因油坑引起的孔状缺陷的发生。因而，在铝管表面上进行薄膜涂敷时，能够控制涂料滞留，进而感光鼓的均匀图像形成成为可能。
在(11)的发明中，采用与现有拉拔加工相同的工序数量，能够遏制起因于油坑的凹状缺陷的产生，而且能够修复存在于挤出坯管表面上的模具孔眼(ダイス目)，能够制造表面平滑性高的拉拔管。
在(12)的发明中，由于与挤出坯管的内周面触接的1个或多个型芯沿着该挤出坯管整个长度安装在杆上，不会由挤出坯管的自重引起挠曲，能够与坯管长短无关地从拉拔开始至拉拔结束期间保持坯管的轴线与模轴线一致的状态。因而，能够始终使拉拔中的模(阴模)、芯棒、挤出坯管三者的位置关系稳定，能够可靠地制造偏差少的铝管(拉拔管)。
在(13)的发明中，由于在型芯的外周面上形成有与轴线平行的槽，所以在拉拔时润滑油容易向后方排出，能够特别顺利地进行拉拔。
在(14)的发明中，能够可靠地制造表面平滑性优异且圆度、壁厚等无波动的铝管(拉拔管)。
在(15)的发明中，能够制造表面平滑性进一步提高的铝管。
在(16)的发明中，由于在切除成为异物产生源的口部之后由辊矫直机对铝管的翘曲进行矫直，异物不会带入辊矫直机内，因而能够不会产生起因于异物的伤痕地进行铝管的翘曲矫直。而且由于用冲压切断法进行口部的切除，在切除时不产生切粉，因而，能够不因相关切粉造成伤痕地进行铝管的翘曲矫直在(17)的发明中，由于在拉拔后3天以内由KB值大于等于20的溶剂进行清洗，残留在铝管表面上的油性润滑剂几乎消失殆尽，显著减少了感光剂的涂敷凹陷。因而由于能够进行没有斑点的均匀的感光层涂敷，能够使图像品质进一步提高。
在(18)的发明中，能够遏制在铝管表面上凸状缺陷立起来(发生)，进而能够有效地防止起因于立起状的凸状缺陷而产生的感光鼓的泄漏以及感光层涂敷时缺陷的产生。
在(19)的发明中，能够确保充分的清洗力，并可靠地防止铝管表面毛刺的发生。
在(20)的发明中，能够制造适用于复印机、打印机、传真机等电子照像装置的感光鼓的铝管。
在(21)的发明中，能够提供一种表面品质优异的铝管。
在(22)的发明中，能够提供一种适用于复印机、打印机、传真机等电子照像装置的感光鼓且表面品质优异的感光鼓基体。
根据(23)的发明(制造装置)，能够制造没有白道等表面缺陷的铝管，进而能够生产效率良好地生产表面品质优异的铝管。
在(24)的发明中，能够在不损伤挤出坯管的表面并维持良好的表面状态的同时进行运输。
在(25)的发明中，由于构成毡垫的纤维主体是芳族聚酰胺纤维，能够进一步充分地防止毡垫层的纤维热粘在挤出坯管表面(高温状态)上。
在(26)的发明中，能够制造正确地规定的所希望长度的铝挤出坯管。
在(27)的发明中，能够可靠地防止白道等表面缺陷的产生。
在(28)的发明中，能够提供一种表面品质优异的铝管。
在(29)的发明中，能够提供一种适用于复印机、打印机、传真机等电子照像装置的感光鼓且表面品质优异的感光鼓基体。
在(30)的发明中，能够提供一种适合于复印机、打印机、传真机等电子照像装置且能够形成优异图象的感光鼓。
根据(31)的发明，能够提供一种可以实现优异图像品质的电子照像装置。
图1A是挤出模的拉模孔定径带(ダイスベアリング)部的局部放大视图，图1B是图1A中Ib-Ib线的断面放大视图，图1C是图1A中Ic-Ic线的断面放大视图；图2是示出用于对挤出坯管进行挤出的多孔分流挤出模(ポ一トホ一ルダイス)的一个示例的截面图；图3是该发明的制造装置的简略平面视图；图4是图3中IV-IV线的截面图；图5是支撑辊的截面图；图6是示出拉拔加工装置的一个示例的截面图；图7A、7B、7C分别是型芯的透视图；图8是示出拉拔加工装置的其它示例的截面图；图9是对外径缩小率和断面积缩小率的定义进行说明的说明图；图10A是示出拉拔芯棒的主要部分的放大纵截面图，图10B是示出该拉拔模的主要部分的放大纵截面图；图11是将图10所示拉拔芯棒和拉拔模组合后的拉拔加工模具的纵截面图；图12A是示出口部(口付け部)切除工序的局部断面的侧视图，图12B是示出矫直工序的侧视图；
图13A是示出超声波洗净机的一个示例的截面图，图13B是示出其它示例的截面图，图13C是示出另外的示例的局部剖开的透视图；图14是由现有方法制造的铝拉拔管的表面光学显微镜照片，图14A是37.5倍放大的照片，图14B是100倍放大的照片。
具体实施例方式
下文按照工序(步骤)顺序对根据本发明的表面品质优异的铝管的制造方法进行说明。
首先对铝制坯料进行挤出，获得铝挤出坯管4(挤出工序)。
在进行挤出时，最好使用具有下述结构的挤出模进行挤出。也就是最好使用形成铝挤出坯管外面的拉模孔定径带部在挤出方向的长度小于等于5毫米、且在该定径带部的周向上中心线平均粗糙度Ra(Y)和挤出方向的中心线平均粗糙度Ra(X)的关系设定为Ra(Y)＜Ra(X)的挤出模进行挤出。
此时对挤出方式并没有特殊限定，既可以是使用多孔分流挤出模的挤出方式，也可以是芯棒挤出方式，图2示出了在多孔分流模挤出中使用的多孔分流挤出模的一个示例。在图2中，1表示阴模，2表示压模。阴模1在中央部形成贯通状的挤出孔11，挤出孔入口侧的周面构成圆形定径带部12。13表示出口部。另一方面，压模2在中央部具有断面为圆形的成形凸部21，同时在成形凸部21的前端周面上形成有圆形定径带部22。23表示使铝坯通过的通过孔。将上述阴模1和压模2组装，压模2的成形凸部21前端面对阴模1的挤出孔11，阴模、压模的定径带部12、22设置成通过环状成形间隙3而相对。
在该模具中，形成铝挤出坯管外面的定径带部长度也就是在图2所示模具中阴模定径带部12在挤出方向(图1中箭头X所示方向)的长度小于等于5毫米，且该定径带部周向(图1中箭头Y所示)的中心线平均粗糙度Ra(Y)和挤出方向的中心线平均粗糙度Ra(X)的关系设定为Ra(Y)＜Ra(X)。一旦定径带部12在挤出方向上的长度大于5毫米，则挤出加工时的阻力变大，如果不增大挤出力，则不能成形。定径带部12在挤出方向上的长度优选范围是小于等于3毫米。另一方面，如果定径带部12在挤出方向上的长度过短，则由于定径带部强度降低，容易损坏，定径带部挠曲而容易产生形状不稳定等缺点，所以最好确保定径带部的长度大于等于1毫米。
由于设定为Ra(Y)＜Ra(X)，附着、淀积在定径带部上的铝渣很容易被俘获在定径带部表面的沟槽内，从而遏制铝杂质向挤出坯管表面的附着、转移。用于设定为Ra(Y)＜Ra(X)的方法并没有特殊限定，例如可以由金刚石锉刀沿图1所示周向(Y方向)进行研磨。
而且作为挤出模，最好使用满足下述条件的挤出模。也就是挤出模的定径带部12由超硬材料形成，该定径带部12的表面粗糙度Ry(最大高度)最好调整到5～30微米。通过将表面粗糙度限定在上述特定范围内，在定径带部12的表面上很容易产生薄挤出材料膜，定径带部12由与挤出材料相同组成的膜均匀地覆盖，所以提高了定径带部12和挤出材料的亲和性，能够缓和挤出时的热粘，能够使挤出坯管的表面平滑性提高。由于如果Ry小于5微米，则形成膜的效果不好，所以Ry最好不要小于5微米。一旦Ry大于30微米，则表面平滑性下降，因而Ry最好不要大于30微米。而且上述定径带部12的表面粗糙度Ry(最大高度)最好调整到10～20微米。例如通过对喷丸加工法中球的粒径、喷射时间进行控制，能够轻易地获得这种定径带部的规定表面粗糙度。而且作为形成上述定径带部12的超硬材料，可以使用各种超硬合金、陶瓷等可以作为通常模具材料而使用的材料，对此并没有特殊限定。而且上述Ry(最大高度)由JIS B0601规定。
然后，在距挤出模的吐出位置10米或以内的位置对上述挤出的铝挤出坯管进行切断，获得长度小于等于10米的铝挤出坯管4(切断工序)。也就是将从挤出机24的挤出模的吐出位置M至切断机25的切断位置N的距离Q设定在10米或以内，且以使由切断机25的切断而获得的铝挤出坯管4的长度R小于等于10米的方式进行切断(参考图3)。
图3示出了与上述挤出工序和切断工序有关的装置的简略平面图。在图3中，24表示挤出机，25表示切断机，26表示支撑辊，27表示控制装置，28表示速度传感器。
上述挤出机24从左端将铝制坯料导入后，从右端的挤出模排出口将铝挤出坯管4挤出。上述切断机25设置在上述挤出机24的挤出方向的前方位置上，同时与从上述挤出机24挤出的铝挤出坯管4的移动速度同步地一边移动一边进行坯管4的切断。此时，在距上述挤出机24的挤出模的吐出位置M为10米以内的位置，由上述切断机25对铝挤出坯管4进行切断。在上述挤出机24和切断机25之间设置了数对支撑辊26、26。一对支撑辊26、26像图4所示那样以轴线相互垂直的状态设置，且以上方为V字状敞开状态设置。将挤出的铝挤出坯管4支撑在该V字形开口的底部位置，以这种支撑形态朝向挤出方向前方运输铝挤出坯管4。如图5的截面图所示，将合成纤维制造的毡垫26b环绕附着在管状辊芯部26a外周面上而构成上述支撑辊26，该外表面的毡垫26b与上述挤出坯管4接触，并对其进行支撑。在本实施例中，作为构成上述毡垫26b的纤维的主体纤维，使用芳族聚酰胺纤维。
将速度传感器28、28设置在从上述挤出机24挤出的铝挤出坯管4的侧部，根据由所述速度传感器28、28获得的铝挤出坯管4的移动速度信息，上述控制装置27对上述切断机25的切断操作的实施进行控制。也就是以由切断机25的切断所获得的铝挤出坯管4的长度R小于等于10米的方式对铝挤出坯管4进行切断。
因而，通过在距挤出模吐出位置M为10米或以内的位置对上述挤出的铝挤出坯管4进行切断，获得长度R小于等于10米的铝挤出坯管4，并将其供应到后续拉拔工序，能够制造没有白道等表面缺陷的铝拉拔管5，进而能够生产效率优异地制造表面品质优异的铝管5。能够防止这种白道等表面缺陷的产生是由下述效果推断获得，即刚被挤出的高温状态的铝挤出坯管4与支撑辊26的表面毡垫层26b接触时间缩短，能够有效地防止毡垫层26b的纤维热粘在坯管4的表面上。其中，优选在距挤出模吐出位置M为10米以内的位置对上述挤出的铝挤出坯管4进行切断，以获得长度为1～6米的铝挤出坯管4。而且最好在距挤出模吐出位置M为7米以内的位置对上述挤出的铝挤出坯管4进行切断，以获得长度为2～5米的铝挤出坯管4。
而且作为要被导入上述挤出机24内的铝制坯料，虽然没有特殊限定，但是最好使用由下述组成成分构成的坯料，即包含Mn1.1～1.6％质量、Si小于等于0.7％质量、Fe小于等于0.8％质量、Cu0.04～0.21％质量、Zn小于等于0.11质量％，其它成分为铝和不可避免的杂质。此时，具有能够制造特别适于作为感光鼓用的铝管的优点。
由上述切断所获得的铝挤出坯管4的周向上表面粗糙度Ry(最大高度)最好处于0.5～10微米的范围。当表面粗糙度Ry(最大高度)大于10微米时，则在拉拔加工所获得的铝管表面上，容易存在细皱状缺陷，由此作为感光鼓在进行感光层的薄膜涂敷时容易成为涂料滞溜的原因。另一方面，当表面粗糙度Ry小于0.5微米时，则挤出坯管过于平滑，在拉拔加工时，将润滑油压入拉拔模和坯管之间，在所获得的铝管表面上，容易形成由油坑(オイルピツト)导致的孔状缺陷，因而不是所优选的。挤出坯管4周向上表面粗糙度的下限值Ry优选为1微米，上限值Ry优选为7微米。
而且，用于将铝挤出坯管4周向上的表面粗糙度限定在Ry0.5～10微米的范围的方法没有特殊限定，例如可以采用对挤出模的拉模孔定径带部在挤出方向长度进行限定，或将挤出速度控制得小于等于一定值等方法。
然后对由上述切断所获得的铝挤出坯管4进行拉拔加工，获得铝管(铝拉拔管)5(拉拔工序)。
在该拉拔工序中，使上述切断后的铝挤出坯管4通过拉拔模31和拉拔芯棒33之间，一边向上述拉拔模31和上述铝挤出坯管4之间供应粘度小于等于200cst的润滑油，一边对上述铝挤出坯管4进行拉拔，最好以从上述铝挤出坯管4到铝管5的外径缩小率小于等于30％、断面积缩小率大于等于5％的方式进行拉拔加工。
作为润滑油，如果使用高粘度的润滑油，一旦将润滑油压入拉拔模31和铝挤出坯管4之间，则容易形成油坑，容易形成凹状缺陷，但是如果使用粘度小于等于200cst的润滑油，则能够遏制油坑的形成，充分抑制铝管(铝拉拔管)5上凹状缺陷的发生。特别优选地，润滑油粘度小于等于100cst。作为粘度小于等于200cst的润滑油，例如能够使用矿物油类和油脂类的润滑油。
上述外径缩小率和上述断面积缩小率分别由下述各式定义(参考图9)。
外径缩小率(％)＝(D0-D)/D0×100断面积缩小率(％)＝(S0-S)/S0×100如果外径缩小率超过30％，则挤出坯管4的模具孔眼(ダイス目)破碎，角部露出，容易在拉拔管5的表面上产生飞边状和房檐状缺陷，因而不是所优选的。如果断面积缩小率小于5％，由于模具孔眼即使通过拉拔也不会充分堵塞，从而残存有凹状缺陷，因而不是所优选的。特别优选的外径缩小率小于等于10％，特别优选的断面积缩小率大于等于20％。
而且在上述拉拔工序中，也就是使上述切断后的铝挤出坯管4通过拉拔模31和拉拔芯棒33之间进行拉拔、对上述挤出坯管4进行拉拔加工时，作为对上述拉拔芯棒33进行支撑的杆32，最好使用沿着该挤出坯管4的整个长度安装有与上述挤出坯管4的内周面触接的1个或多个型芯6而构成的杆32(参考图6～8)。
由安装在上述杆32上的型芯6与上述铝挤出坯管4的内周面触接，可以防止因自重引起坯管4的挠曲，通过在该坯管4的整个长度范围内安装这种型芯6，从开始拉拔直至结束拉拔，能够保持使坯管4的轴线与上述模31的轴线一致的状态。由于由这种坯管4的保持能够防止在拉拔中模31、芯棒33、坯管4三者的位置关系变化，能够充分地遏制铝拉拔管5的偏差。
上述型芯6只要是能够防止挤出坯管4挠曲并保持拉拔模31和坯管4的同轴度的形状就行。例如可以是图7所示大致圆柱形的型芯6a、6b、6c。这种形状的型芯6a、6b、6c通过使杆32贯穿中心部地安装，在6a、6b、6c的整个周面与坯管4内接，从而可获得稳定的保持力。而且，图7A所示外周面平滑的型芯6a与坯管4的接触面积大，能够获得大的保持力，但是，由于拉拔润滑油难以向后方排出(漏出)，因此最好如图7B和图7C所示，在外周面上形成与轴线平行的槽7。图7B所示型芯6b在外周面整体上连续设置了槽7，润滑油的排出效率良好，但是与坯管4的内周面接触的接触面8的周向宽度变窄，坯管4的保持力小。另一方面，图7C所示型芯6c在外周面上保持适合间距地设置槽7，与坯管4的内周面接触的接触面8的周向宽度变大，坯管4的保持力也大，且润滑油的排出可顺利地进行。因而，在型芯6上设置槽7时最好采用图7C的形状。而且，在图7A、7B和7C中，虽然示出了尺寸短的型芯6a、6b、6c，但是在尺寸长的型芯6e上可以采用相同的断面形状。
上述型芯6的材料只要是不对挤出坯管4造成损伤的软质材料就行，并没有特殊的限制，最好由尼龙、聚氯乙烯、聚乙烯、聚丙烯等树脂制造。
由于上述型芯6确保拉拔中的拉拔模31、拉拔芯棒33、坯管4三者的稳定的位置关系，最好沿着坯管4的整个长度将上述型芯6安装在杆32上。在沿着整个长度进行安装时，如图6所示，也可以保持适合间距地安装多个短的型芯6d，而且也可以如图8所示，使用1个长的型芯6e。在任一种情况下，都能够防止挤出坯管4的挠曲，能够充分地遏制铝管(拉拔管)5的偏差。
此外在上述拉拔工序中，也就是在使上述切断后的铝挤出坯管4通过拉拔模31和拉拔芯棒33之间进行拉拔、对上述挤出坯管4进行拉拔加工时，作为上述拉拔模31，最好使用设定在变形锥角(アプロ一チ角)10～40°、定径带长度8～25毫米范围的模，作为上述拉拔芯棒33，最好使用设定在变形锥角6～10°、定径带长度1.5～3毫米范围的芯棒(参考图10、11)。
图10和11是示出钢管定径拉拔方式用的拉拔模31和拉拔芯棒33的视图。上述拉拔模31由模套41、一体嵌合在模套41中且由模具钢、超硬合金、陶瓷等材料组成的模本体42构成，在中央具有拉模孔43，在拉模孔43的周围，具有拉模压缩带44以及与其相连的定径带部45以及出口部46。而且，上述拉模压缩带44的变形锥角θ1最好设定在10～40°的范围内。当变形锥角小于10°时，拉拔加工角度小，形状特别是铝管5的圆度难以出现，因而不是所优选的。另一方面，当变形锥角大于40°时，则难以实现铝管5的表面平滑性，因而不是所优选的。此外，对铝管5的外径进行限定的定径带部45的长度l1最好设定在8～25毫米范围内。当定径带部45的长度小于8毫米时，铝管5的圆度、壁厚等出现偏差，尺寸不稳定，因此不是所优选的。另一方面，如果定径带部45的长度大于25毫米，则产生热粘(烧结)，担心损坏铝管5的表面平滑性，因此不是所优选的。
上述拉拔芯棒33也具有拉模压缩带51和与其相连的定径带部52以及出口部53。上述芯棒33的拉模压缩带51的变形锥角θ2最好设定在6～10°范围内。如果变形锥角小于6°，则铝管5的圆度难以出现，因而不是所优选的。另一方面，当变形锥角大于10°时，铝管5的圆度、壁厚等出现偏差，尺寸不稳定，因而不是所优选的。此外，芯棒33的定径带部52的长度l2最好设定在1.5～3毫米范围内。当定径带部52的长度小于1.5毫米时，则铝管5的圆度难以出现，因此不是所优选的。另一方面，如果定径带部52的长度大于3毫米，则产生热粘，担心损坏铝管5的表面平滑性，因此不是所优选的。而且，芯棒33的定径带部52的外径尺寸和模31的定径带部45的内径尺寸由要制造的铝管5的内外径和壁厚关系确定是不言而喻的。
上述拉拔模31和拉拔芯棒33在用于拉拔加工时，如图11所示，以由拉拔芯棒33的定径带部52周面在中间夹着相当于铝管5的期望壁厚的空隙部与模31中定径带部45的长度方向的大致中央部周面变成对向状的方式组合，由此构成拉拔加工用模具54。将由挤出机挤出后的挤出坯管4由该模具54像图11中点划线所示那样被拉拔并缩颈。可以仅进行一次拉拔而获得铝管5，也可以往复进行数次拉拔，按顺序进行缩颈，以获得铝管5，其中最好进行2次拉拔并缩颈来获得铝管5。
而且在上述说明中，虽然由钢管定径拉拔方式进行拉拔，但是并不特别地局限于此，也可以采用不固定芯棒而是由浮动芯棒拔制方式进行拉拔。
在上述拉拔工序中，最好以满足下述条件的方式实施拉拔等。也就是，优选地，由上述切断所获得的铝挤出坯管4的表面的晶粒在拉拔方向上平均长度大于等于60微米，通过以使该晶粒在拉拔方向上平均长度变得大于等于1.3倍的方式进行拉拔加工，获得表面的晶粒在拉拔方向上平均长度超过300微米的铝管5。之所以使用表面的晶粒在拉拔方向上平均长度大于等于60微米的铝挤出坯管4，是因为小于60微米时，在后续拉拔加工中，表面的晶粒在拉拔方向上平均长度超过300微米将非常难以实现。铝挤出坯管4中晶粒长度越长，在后续拉拔加工中，延伸倍率也就是用于实现晶粒在拉拔方向上的平均长度超过300微米的加工度就可以越小。但是拉拔加工的延伸倍率最好是表面晶粒在拉拔方向上的平均长度变得大于等于1.3倍。当延伸倍率小于1.3倍时，无论铝挤出坯管4中晶粒多大，由拉拔加工去除在坯管4表面上产生的纵向划痕等微小凹凸将变得困难，担心不能获得镜面状的管表面，因而不是所优选的。延伸倍率特别优选地采用1.5～2.5倍。而且，对挤出坯管4进行冷拔后在再结晶温度之上进行退火，通过对此时的冷拔加工度和退火温度进行调整，可以良好地进行铝挤出坯管4表面的晶粒的平均长度调整。
然后，对经过上述拉拔工序所获得的铝管5进行翘曲矫直。最好像下述那样进行该翘曲矫直。也就是由冲压切断法对由上述拉拔加工所获得铝管的口部57进行切除后，使用辊矫直机61对该铝管进行矫直。首先，使挤出坯管4的口部57从拉拔模31的后方通过拉模孔43，由承载部件58的夹头部对口部57进行咬合夹持，使承载部件58向前方移动地进行拉拔(参考图6、8)。污垢集中在拉拔后的口部57，而且，产生由夹头部的咬合所引起的压痕。于是，在进行翘曲矫直之前，对口部57进行切除。也就是如图12A所示，将该铝拉拔管5的口部57侧的端部插入到模具59、59内，通过使切断闸刀60下降对该口部57进行切除。由切断闸刀60进行切断所以不产生切粉。然后将该铝拉拔管5从其一端部投入辊矫直机61内，由内部的矫直辊62等的作用，进行矫直以使其笔直(参考图12B)。由于不产生切粉地将口部57切除后，将铝拉拔管5投入辊矫直机61内，因而，污垢、铝屑、切粉等异物没有带入辊矫直机61内。从而，在矫直中，在铝拉拔管5上不会产生伤痕。
然后，对进行了上述翘曲矫直的铝管5进行清洗，通过所述清洗来除去上述润滑油。所述清洗最好以如下方式进行。也就是最好在拉拔后3天内由KB(贝壳松脂丁醇)值大于等于20的溶剂对铝管5进行清洗。之所以在拉拔后3天内由溶剂进行清洗，是因为一旦拉拔后经过一定时间，则由于包含在拉拔加工中所使用的油性润滑剂内的挥发成分挥发掉导致固化而难以除去，一旦超过3天，即使使用脱脂力高的溶剂，也难以除去。清洗时间最好是在拉拔后越早越好，清洗时间越早，则即使使用脱脂力低的溶剂，也能完全除去润滑油。
上述溶剂的KB(贝壳松脂丁醇)值是示出溶剂的溶解能力也就是脱脂力的数值，由在25℃下将试验溶剂滴入由500克丁醇溶解100克天然贝壳松树胶后所获得的20克溶液中，用在产生白色浑浊或沉淀之前所施加的试验溶剂的mL数表示，KB值越高，则溶解能力越大。在该清洗工序中，最好使用KB值大于等于20的溶剂进行清洗。这是因为，采用KB值不到20的溶解能力小的溶剂，即使在拉拔后3天内早期清洗，也不能充分除去油性润滑油。作为KB值大于等于20的溶剂，例如可以采用灯油(30)、环己烷(60)、甲苯(100)、芳香族石脑油(挥发油)(50～80)、脱芳香族矿物油(20～30)等。其中，最好使用KB值大于等于25的溶剂进行清洗。对于清洗的具体方法并没有限定，例如可以采用浸渍法、喷雾法等。
然后进行更精的清洗。作为这种精清洗，最好采用下述超声波清洗。也就是最好将在超声波振荡器中超声波频率f(kHz)和超声波清洗时间T(分钟)的关系设定为f×T≤120(kHz·分钟)，由这种超声波对由上述铝管5进行清洗。通过在这种条件下进行清洗，能够防止在铝管5的表面上凸状缺陷立起来(发生)。其理由推定如下，即，超声波频率f(kHz)和超声波清洗时间T(分钟)的乘积与清洗能量有关，当f×T＞120时，能量过大，使得凸状缺陷在立起方向上出现。其中，特别优选的是设定为f×T≤100(kHz·分钟)。另一方面，如果fT过小，由于清洗效果差，因而下限值优选地设定为f×T≥2(kHz·分钟)。
而且进一步希望，优选地将超声波振荡器的输出功率P(W)和超声波振荡面积也就是振动器的面积S(cm2)的关系设定为0.1≤P/S≤1.0(W/cm2)，由这种超声波进行清洗。当0.1＞P/S(W/cm2)时，担心fT无论采用什么数值，清洗效果都差，从而不是所优选的。另一方面，当P/S＞1.0(W/cm2)时，铝管5的表面粗糙，因而担心泄漏增加，从而不是所优选的。
上述超声波清洗通过将超声波输送到清洗液中，对被清洗物也就是铝管进行清洗，但是在清洗槽内超声波的照射方式没有特殊限定。例如也可以使用图13A所示浸没型清洗机、图13B所示接合型、图13C所示振动传递器型及其它各种清洗机。而且在图13中，71表示清洗槽，72表示被清洗物也就是多个铝管，73表示振动器，74表示振动传递器，75表示清洗液。作为上述清洗液75，虽然一般可以使用白灯油、轻油、碱、界面活性剂或三氯乙烯等，但是并不局限于此，也可以使用水系、碳氢化合物系、氯系有机溶剂等。
此外，振动器或振动传递器与铝管的距离虽然没有特别的限定，优选地设置为2～50cm。
经过上述挤出工序、切断工序、拉拔工序、翘曲矫直工序、清洗工序、精清洗工序而获得的铝管5在表面上没有大致沿拉拔方向延伸的微小筋状表面缺陷(白道)，是表面品质优异的铝管。因而，适用于复印机、打印机、传真机等电子照像装置的感光鼓基体。
下文对本发明的具体实施例进行说明。
实施例1在下述挤出条件下，对包含Mn1.12％质量、Si0.11％质量、Fe0.39％质量、Cu0.16％质量、Zn0.01质量％、Mg0.02质量％，其它成分为铝和不可避免杂质组成的坯料进行挤出，获得铝挤出坯管(外径32毫米，壁厚1.5毫米)。该铝挤出坯管在周向上表面粗糙度Ry是2.5微米。而且该铝挤出坯管的表面晶粒在拉拔方向上平均长度为200微米。
(挤出条件)挤出温度520℃挤出速度0.5米/分钟挤出模使用图1和图2所示的多孔分流挤出模。拉模孔定径带部在挤出方向的长度L为3毫米。定径带部周向的中心线平均粗糙度Ra(Y)和挤出方向的中心线平均粗糙度Ra(X)的关系设定为Ra(Y)＜Ra(X)。定径带部由超硬材料形成，定径带部的表面粗糙度Ry是5.5微米。
然后使用图3所示装置，在距挤出模吐出位置(M)7米的位置由切断机25对从挤出机24中挤出的铝挤出坯管进行切断，获得长度为4米的铝挤出坯管4。也就是在图3中设定为Q＝7米，R＝4米。构成支撑辊26表面的毡垫26b的纤维构成是耐燃化纤维35质量％，p-芳族聚酰胺65质量％。
然后对切断后长度为2.2米的铝挤出坯管4在下述拉拔条件下进行拉拔加工，获得外径为24毫米、壁厚为0.8毫米的铝管5。
(拉拔条件)拉拔装置图6所示结构的拉拔装置(型芯形状采用图7所示形状)拉拔模具图10和图11所示结构拉拔模变形锥角15°、定径带长度15毫米拉拔芯棒变形锥角7°、定径带长度2毫米拉拔速度15米/分钟拉拔次数2次1次拉拔的外径缩小率16％1次拉拔的断面积缩小率32％润滑油粘度140cst其它拉拔条件以通过拉拔使得晶粒在拉拔方向的平均长度变为1.8倍的方式进行拉拔加工，获得表面晶粒在拉拔方向上的平均长度为360微米的铝管。
然后由冲压切断法对通过上述拉拔加工所获得的铝管5的口部57进行切断后，使用辊矫直机61对该铝管5进行翘曲矫直(参考图12)。
然后，由甲苯(KB值100)对矫直后的铝管在1天以内进行清洗，之后以下述条件进行超声波清洗，由此获得感光鼓用铝管5。
(超声波清洗条件)超声波频率f37kHz超声波清洗时间T1分钟f×T＝37kHz·分钟超声波振荡器的输出功率P2400W超声波振荡面积S4.760cm2P/S＝0.5W/cm2实施例2～7除了将从挤出机24的挤出模吐出位置M至切断机25切断位置N的距离Q以及由切断所获得的挤出坯管4的长度R设定为表1所示数值之外，与实施例1相同，获得感光鼓用铝管。
比较例1由现有制造方法获得感光鼓用铝管。也就是将上述Q设定为50米，R设定为50米，获得感光鼓用铝管。
表1
在上述实施例和比较例中，分别制造了1000个感光鼓用铝管。按每个实施例对1000个铝管表面进行了光学显微镜观察，调查表面上是否产生了白道(微小筋状表面缺陷)，计算良好品质的管的数量，由此，求取由白道引起的不合格率(％)。而且对这1000个铝管，除了是否产生白道之外，还评价是否具有其它表面缺陷(是否具有伤痕等)、平直度、偏厚、圆度，调查它们是否分别满足所希望的规格，求取全部5项评价中的合格率，也就是感光鼓用铝管制造的有效利用率(％)，结果如表1所示。
如表1所示，由本发明制造方法所制造的实施例1～7的铝管在其表面上白道(微小筋状表面缺陷)发生频率非常小，由该白道引起的不合格率显著下降。此外在包含其它表面缺陷的有无、平直度、偏厚、圆度的综合评价中，制品有效利用率(成品率)也显著提高。与此相对，由现有制造方法所制造的比较例1的铝管在其表面上白道(微小筋状表面缺陷)发生频率高，因而由白道引起的不合格率高。而且由于这种白道发生频率高，在上述综合评价中，制品有效利用率也低。
本申请所使用的术语和说明用于说明根据本发明的实施例，本发明并不局限于此。在权利要求书的范围内，在不脱离其精神的前提下，对本发明能够进行各种设计变更。
产业上的利用可能性根据本发明的铝管和由本发明的制造方法所制造的铝管由于表面品质优异，能够适用于诸如复印机、打印机、传真机等电子照像装置的感光鼓。
权利要求
1.一种表面品质优异的铝管的制造方法，该方法是在对铝制坯料进行挤出获得铝挤出坯管后，通过对该挤出坯管进行拉拔加工而制造铝管，其特征在于在距挤出模的吐出位置10米或以内的位置对上述挤出的铝挤出坯管进行切断以获得长度小于等于10米的铝挤出坯管，将该挤出坯管供上述拉拔加工。
2.一种表面品质优异的铝管的制造方法，其特征在于，包括对铝制坯料进行挤出以获得铝挤出坯管的挤出工序；在距挤出模的吐出位置10米或以内的位置对上述挤出的铝挤出坯管进行切断，获得长度小于等于10米的铝挤出坯管的切断工序；和对上述切断后的铝挤出坯管进行拉拔加工以获得铝管的拉拔工序。
3.如权利要求1或2所述的表面品质优异的铝管的制造方法，其特征在于在距挤出模的吐出位置10米以内的位置对上述挤出的铝挤出坯管进行切断，得到长度为1～6米的铝挤出坯管。
4.如权利要求1或2所述的表面品质优异的铝管的制造方法，其特征在于在距挤出模的吐出位置7米以内的位置对上述挤出的铝挤出坯管进行切断，得到长度为2～5米的铝挤出坯管。
5.如权利要求1～4中任一项所述的表面品质优异的铝管的制造方法，其特征在于在通过由合成纤维制造的毡垫围绕接合在辊芯部的外周面而构成的支撑辊支撑上述挤出的铝挤出坯管的同时将其朝向挤出方向运输。
6.如权利要求5所述的表面品质优异的铝管的制造方法，其特征在于构成上述毡垫的纤维的主体是芳族聚酰胺纤维。
7.如权利要求1或2所述的表面品质优异的铝管的制造方法，其特征在于作为上述铝制坯料，使用包含Mn1.1～1.6％质量、Si小于等于0.7％质量、Fe小于等于0.8％质量、Cu0.04～0.21％质量、Zn小于等于0.11质量％，其它成分为铝和不可避免杂质组成的坯料。
8.如权利要求1或2所述的表面品质优异的铝管的制造方法，其特征在于使用下述挤出模进行挤出，所述挤出模中的形成铝挤出坯管的外面的拉模孔定径带部在挤出方向的长度L小于等于5米，且该定径带部周向的中心线平均粗糙度Ra(Y)和挤出方向的中心线平均粗糙度Ra(X)的关系设定为Ra(Y)＜Ra(X)。
9.如权利要求1或2所述的表面品质优异的铝管的制造方法，其特征在于使用定径带部由超硬材料形成的同时该定径带部的表面粗糙度调整到Ry(最大高度)为5～30微米的挤出模进行挤出。
10.如权利要求1或2所述的表面品质优异的铝管的制造方法，其特征在于由上述切断所获得的铝挤出坯管在周向上的表面粗糙度Ry(最大高度)是0.5～10微米。
11.如权利要求1或2所述的表面品质优异的铝管的制造方法，其特征在于在使上述切断后的铝挤出坯管通过拉拔模和拉拔芯棒之间进行拉拔而对上述挤出坯管进行拉拔加工时，向上述拉拔模和上述挤出坯管之间供应粘度小于等于200cst的润滑油，而且进行拉拔加工，使得从上述挤出坯管到铝管的外径缩小率小于等于30％、断面积缩小率大于等于5％。
12.如权利要求1或2所述的表面品质优异的铝管的制造方法，其特征在于在使上述切断后的铝挤出坯管通过拉拔模和拉拔芯棒之间进行拉拔而对上述挤出坯管进行拉拔加工时，作为对上述拉拔芯棒进行支撑的杆，使用与上述挤出坯管的内周面触接的1个或多个型芯沿着该挤出坯管的整个长度安装而构成的杆。
13.如权利要求12所述的表面品质优异的铝管的制造方法，其特征在于在上述型芯的外周面上形成与轴线平行的槽。
14.如权利要求1或2所述的表面品质优异的铝管的制造方法，其特征在于在使上述切断后的铝挤出坯管通过拉拔模和拉拔芯棒之间进行拉拔而对上述挤出坯管进行拉拔加工时，作为上述拉拔模，使用变形锥角设定在10～40°、定径带部的长度设定在8～25毫米范围的模，作为上述拉拔芯棒，使用变形锥角设定在6～10°、定径带部的长度设定在1.5～3毫米范围的芯棒。
15.如权利要求1或2所述的表面品质优异的铝管的制造方法，其特征在于由上述切断所获得的铝挤出坯管的表面晶粒在拉拔方向的平均长度为大于等于60微米、通过以使该晶粒在拉拔方向的平均长度变成大于等于1.3倍的方式进行拉拔加工，获得表面晶粒在拉拔方向的平均长度超过300微米的铝管。
16.如权利要求1或2所述的表面品质优异的铝管的制造方法，其特征在于由冲压切断法对由上述拉拔加工所获得铝管的口部进行切除后，使用辊矫直机对该铝管进行翘曲矫直。
17.如权利要求1或2所述的表面品质优异的铝管的制造方法，其特征在于在拉拔后3天以内用KB(贝壳松脂丁醇)值大于等于20的溶剂对由上述拉拔加工所获得的铝管进行清洗。
18.如权利要求1或2所述的表面品质优异的铝管的制造方法，其特征在于将超声波振荡器中超声波频率f(kHz)和超声波清洗时间T(分钟)的关系设定为f×T≤120(kHz·分钟)，来对由上述拉拔加工所获得的铝管进行超声波清洗。
19.如权利要求18所述的表面品质优异的铝管的制造方法，其特征在于将超声波振荡器的输出功率P(W)和超声波振荡面积S(cm2)的关系设定为0.1≤P/S≤1.0(W/cm2)来进行超声波清洗。
20.如权利要求1或2所述的表面品质优异的铝管的制造方法，其特征在于上述铝管是感光鼓用铝管。
21.由权利要求1～19中任一项所述的制造方法制造的铝管。
22.包括通过权利要求1～19中任一项所述的制造方法制造的铝管的感光鼓基体。
23.一种铝管的制造装置，其特征在于包括挤出机；和设置在该挤出机的挤出方向前方位置，与从挤出机中挤出的铝挤出坯管的移动速度同步地移动且进行切断的切断机；其中，在距上述挤出机的挤出模的吐出位置10米或以内的位置，由切断机进行对铝挤出坯管的切断。
24.如权利要求23所述的铝管的制造装置，其特征在于在上述挤出机和上述切断机之间设置有支撑辊，该支撑辊是在辊芯部的外周面上围绕接合合成纤维制造的毡垫而构成的。
25.如权利要求24所述的铝管的制造装置，其特征在于构成上述毡垫的纤维的主体是芳族聚酰胺纤维。
26.如权利要求23～25中任一项所述的铝管的制造装置，其特征在于还包括基于从速度传感器所获得的铝挤出坯管的移动速度的信息，对上述切断机的切断操作的实行进行控制的控制装置。
27.如权利要求23～25中任一项所述的铝管的制造装置，其特征在于在距上述挤出机的挤出模的吐出位置7米或以内的位置由切断机对铝挤出坯管进行切断。
28.一种铝拉拔管，其特征在于在表面上实质上不具有大致沿拉拔方向延伸的微小筋状表面缺陷。
29.一种由在表面上实质上不具有大致沿拉拔方向延伸的微小筋状表面缺陷的铝拉拔管构成的感光鼓基体。
30.一种感光鼓，其特征在于在权利要求22或29所述的感光鼓基体的外周面上涂覆形成有感光层。
31.使用权利要求30所述的感光鼓构成的电子照像装置。
全文摘要
在对铝制坯料进行挤出并获得铝挤出坯管(4)后、对该挤出坯管(4)进行拉拔加工的制造方法中，在距挤出模的吐出位置(M)10米或以内的位置对上述挤出的铝挤出坯管(4)进行切断，获得长度(R)小于等于10米的铝挤出坯管(4)，将该挤出坯管(4)供给到上述拉拔加工中。由此，能够生产效率良好地制造不产生白道等表面缺陷的表面品质优异的铝管。
文档编号B21D3/02GK1819879SQ0382698
公开日2006年8月16日 申请日期2003年9月10日 优先权日2003年8月27日
发明者岩永晃治, 后长毅, 佐川邦广, 百百阳一 申请人:昭和电工株式会社