专利名称：金属板材成对液压成形模具装置的制作方法
技术领域：
本实用新型是一种金属板材成对液压成形模具装置，属于金属板材成对液压成形模具装置创新技术。
2、背景技术传统刚性凸、凹成形模具，在成形汽车覆盖件、摩托车油箱外壳之类的零件时，由于该类零件带有缩口，刚性凸模不能进入凹模，因而无法一次整体成形，不得不采用两套模具，将整体油箱分离成左、右两瓣后分别成形，之后切边，再焊接。其存在的缺点是不仅成形工艺步数多，模具及焊接装置复杂，焊接工艺要求高，而且在摩托车翻车时焊接处隐藏破裂漏油的危险。
发明内容本实用新型的目的在于克服上述缺点而提供一种一次可以成形两个金属板材零件的金属板材成对液压成形模具装置。本实用新型结构简单，生产率高，成形工艺步数少、可一次整体成形带缩口零件，可显著降低生产成本，提高产品质量，增强企业新产品开发能力，创造显著的经济效益，可用于成形铝合金、镁合金、钛合金和高强度钢等难成形新材料薄板零件，可用于形状复杂、变形量大的薄板金属零件的成形加工。
本实用新型的结构示意图如附图所示，包括有上模板(1)、上凹模(2)、上板料(3)、液压板(5)、下板料(7)、下凹模(8)、下模板(9)，其中上凹模(2)、下凹模(8)上做出有与待成形零件形状一致的凹模型腔(2A、8A)，液压板(5)的上、下端分别做出有液压室(5A、5B)，上板料(3)置于上模板(1)与液压板(5)之间，下板料(7)置于下模板(9)与液压板(5)之间。
上述上模板(1)与液压板(5)之间还设有密封圈(4)，下模板(9)与液压板(5)之间还设有密封圈(6)。
上述上凹模(2)上做出有排气孔(2B)，下凹模(8)上做出有排气孔(8B)。
上述液压板(5)上做出有与液压室(5A、5B)相通的进油孔(13)。
上述上凹模(2)及下凹模(8)分别包括有可以左右分离的镶体凹模(2C、2D)及镶体凹模(8C、8D)。
上述下凹模(8)可装设在下模板(9)上。
上述下凹模(8)与下模板(9)可做成一体。
上述下凹模(8)与下模板(9)之间的外侧还设有槽挡板(11)。
上述下模板(9)与槽挡板(11)之间还设有槽密封(10)。
上述槽挡板(11)的下面还设有回油箱(12)。
本实用新型由于采用一块液压板、两个半模，用液体介质替代传统凸模的结构，故可用于成形用传统刚性凸、凹模无法成形的带缩口零件及可用于形状复杂、变形量大的薄板金属零件的成形加工，如汽车覆盖件、摩托车油箱外壳等的加工，可用于成形铝合金、镁合金、钛合金和高强度钢等难成形新材料薄板零件；且一次可以成形两个金属板材零件，结构简单，生产率高。本实用新型与传统刚性凸凹模相比，可显著降低生产成本，提高产品质量，增强企业新产品开发能力，创造显著的经济效益。本实用新型是一种设计巧妙，方便实用的金属板材成对液压成形模具装置。
图1为本实用新型实施例1的结构示意图；图2为本实用新型实施例2的结构示意图。
具体实施方式
实施例1本实用新型的结构示意图如图1所示，包括有上模板(1)、上凹模(2)、上板料(3)、液压板(5)、下板料(7)、下凹模(8)、下模板(9)，其中上凹模(2)、下凹模(8)上做出有与待成形零件形状一致的凹模型腔(2A、8A)，液压板(5)的上、下端分别做出有液压室(5A、5B)，上板料(3)置于上模板(1)与液压板(5)之间，下板料(7)置于下模板(9)与液压板(5)之间。
为防止油液的泄漏，确保其密封性较好，上述上模板(1)与液压板(5)之间还设有密封圈(4)，下模板(9)与液压板(5)之间还设有密封圈(6)。
为确保油液流进及流出的顺畅，上述上凹模(2)上做出有排气孔(2B)，下凹模(8)上做出有排气孔(8B)。
为方便油液流进及流出液压室(8)，上述液压板(5)上做出有与液压室(5A、5B)相通的进油孔(13)。
上述下凹模(8)可装设在下模板(9)上，且上述下凹模(8)与下模板(9)可做成一体。本实施例中，为方便加工及安装，下凹模(8)与下模板(9)分开做出，再将下凹模(8)装设在下模板(9)上。
上述下凹模(8)与下模板(9)之间的外侧还设有槽挡板(11)。
上述下模板(9)与槽挡板(11)之间还设有槽密封(10)。
上述槽挡板(11)的下面还设有回油箱(12)。
本实用新型在加工时，先将液压室充满液压油，再在下凹模8上放置下板料7，再将液压板5压下，随后在上面放置上板料3，之后上凹模2在上模板1的作用下下行，施加板料压边及锁模力F，再通过液压板5的进油孔充入压力为P的高压液，使上、下板料在高压液的作用下，拉深变形，紧贴两凹模型腔表面成形为所需形状的零件。
实施例2本实用新型的结构示意图如图2所示，其结构与实施例1相同，不同之处在于上凹模(2)及下凹模(8)用于成形带缩口的零件，上凹模(2)及下凹模(8)上做出有缩口的部位，为此，上述上凹模(2)及下凹模(8)分别包括有可以左右分离的镶体凹模(2C、2D)及镶体凹模(8C、8D)。
本实施例的加工过程与实施例1相同。
权利要求1.一种金属板材成对液压成形模具装置，其特征在于包括有上模板(1)、上凹模(2)、上板料(3)、液压板(5)、下板料(7)、下凹模(8)、下模板(9)，其中上凹模(2)、下凹模(8)上做出有与待成形零件形状一致的凹模型腔(2A、8A)，液压板(5)的上、下端分别做出有液压室(5A、5B)，上板料(3)置于上模板(1)与液压板(5)之间，下板料(7)置于下模板(9)与液压板(5)之间。
2.根据权利要求1所述的金属板材成对液压成形模具装置，其特征在于上述上模板(1)与液压板(5)之间还设有密封圈(4)，下模板(9)与液压板(5)之间还设有密封圈(6)。
3.根据权利要求1所述的金属板材成对液压成形模具装置，其特征在于上述上凹模(2)上做出有排气孔(2B)，下凹模(8)上做出有排气孔(8B)。
4.根据权利要求1所述的金属板材成对液压成形模具装置，其特征在于上述液压板(5)上做出有与液压室(5A、5B)相通的进油孔(13)。
5.根据权利要求1或2或3或4所述的金属板材成对液压成形模具装置，其特征在于上述上凹模(2)及下凹模(8)分别包括有可以左右分离的镶体凹模(2C、2D)及镶体凹模(8C、8D)。
6.根据权利要求5所述的金属板材成对液压成形模具装置，其特征在于上述下凹模(8)可装设在下模板(9)上。
7.根据权利要求6所述的金属板材成对液压成形模具装置，其特征在于上述下凹模(8)与下模板(9)可做成一体。
8.根据权利要求6所述的金属板材成对液压成形模具装置，其特征在于上述下凹模(8)与下模板(9)之间的外侧还设有槽挡板(11)。
9.根据权利要求6所述的金属板材成对液压成形模具装置，其特征在于上述下模板(9)与槽挡板(11)之间还设有槽密封(10)。
10.根据权利要求6所述的金属板材成对液压成形模具装置，其特征在于上述槽挡板(11)的下面还设有回油箱(12)。
专利摘要本实用新型是一种金属板材成对液压成形模具装置。包括有上模板(1)、上凹模(2)、上板料(3)、液压板(5)、下板料(7)、下凹模(8)、下模板(9)，其中上凹模(2)、下凹模(8)上做出有与待成形零件形状一致的凹模型腔(2A、8A)，液压板(5)的上、下端分别做出有液压室(5A、5B)，上板料(3)置于上模板(1)与液压板(5)之间，下板料(7)置于下模板(9)与液压板(5)之间。本实用新型由于采用一块液压板、两个半模，用液体介质替代传统凸模的结构，故可用于成形用传统刚性凸、凹模无法成形的带缩口零件及可用于形状复杂、变形量大的薄板金属零件的成形加工，如汽车覆盖件、摩托车油箱外壳等的加工，可用于成形铝合金、镁合金、钛合金和高强度钢等难成形新材料薄板零件；且一次可以成形两个金属板材零件，结构简单，生产率高。
文档编号B21D22/26GK2683275SQ20042004304
公开日2005年3月9日 申请日期2004年3月2日 优先权日2004年3月2日
发明者阳林, 孙友松, 章争荣, 黄诗君, 吴道建, 刘易凡 申请人:广东工业大学