专利名称：一种用车床加工六方类零件的方法及夹具的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种用车床加工六方类零件的方法及夹具，属于六方类零件加工技术 领域。
背景技术：
目前六方类零件的加工主要是由铣削加工来完成的，铣削加工的传统加工方法是 通过铣床来实现的。铣床在加工六方时，是把零件装在旋转分度盘的芯棒上，通过铣床工作 台的三次进给和两次旋转分度来实现一件六方的加工过程。由于铣床工作台的进给速度 慢，分度盘的旋转过程也比较慢，所以工作效率低。
发明内容
本发明的目的在于，提供一种用车床加工六方类零件的方法及夹具，以解决在铣 床上加工六方类零件速度慢，加工进度难以保证的问题，从而提高六方类零件的加工效率， 克服现有技术的不足。本发明的技术方案本发明的一种用车床加工六方类零件的方法是将两片圆盘铣 刀夹持在车床的主轴上，通过更换两圆盘铣刀之间的定位圈调节六方类零件两相对平面之 间的距离；将工件夹持在车床刀架上的工件夹具上，通过车床刀架现实径向进给；并通过 工件夹具上的分度槽和分度销实现分度。前述的用车床加工六方类零件的方法中，所述工件夹具上设置推杆和弹簧，以实 现快速分度。前述的用车床加工六方类零件的方法中，所述的分度槽和分度销均为60度的固 定角度，以实现对六方类零件的快速分度。前述的用车床加工六方类零件的方法中，所述车床刀架的纵向进给调至工件的轴 线与两片圆盘铣刀之间的间隙中点重合位置后锁紧车床刀架的纵向进给，使车床刀架纵向 不能移动只能径向进给。根据前述的用车床加工六方类零件的方法所用的夹具，包括将圆盘铣刀固定在车 床主轴上的铣刀夹具和将工件固定车床刀架上的工件夹具；铣刀夹具包括铣刀装夹柄，铣 刀装夹柄上套有定位圈和压紧垫圈，定位圈设在两片圆盘铣刀之间；铣刀装夹柄与锁紧螺 套螺纹连接；工件夹具包括旋转芯棒夹头，旋转芯棒夹头上设有6个沿圆周均布的分度销； 旋转芯棒夹头外套有分度定位夹头，分度定位夹头端部设有6个沿圆周均布的分度槽。前述的夹具中，所述旋转芯棒夹头的端部设有定位螺杆，定位螺杆上设有定位螺 母。前述的夹具中，所述旋转芯棒夹头的另一端与推杆连接，推杆的另一端与弹簧挡 圈连接。前述的夹具中，所述弹簧挡圈与分度定位夹头之间设有弹簧。与现有技术相比，本发明采用车床加工六方类零件，刀具安装在车床主轴上，只有旋转没有位移。将工件固定在车床刀架上通过车床刀架实现径向进给，由于车床刀架比铣 床的工作台轻便，灵敏度高，所以使用非常灵活，进给速度快。加工不同规格的六方时，只需 要更换两圆片铣刀之间的定位圈即可，定位圈的宽度决定六方两相对平面之间的距离，加 工出的六方一致性好。本发明的工件夹具上只设置60度分度槽和分度销，为六方类零件专 用，并采用推杆和弹簧快速分度，所以分度时不需要考虑分度角度，只要推动推杆，使分度 销更换一个分度槽即可，分度迅速；加工时可以一次性的将车床刀架的纵向进给调至工件 的轴线与两片圆盘铣刀之间的间隙中点重合位置后锁紧由于采取了以上措施，很好的实现 了在车床上加工六方类零件的技术问题，并可提高工效一倍以上，大大提高了加工速度，解 决了加工进度难以保证的问题。
图1是本发明的结构示意图。附图中的标记为1_铣刀装夹柄，2-工件，3-圆盘铣刀，4-定位圈，5-压紧垫圈， 6-锁紧螺套，7-旋转芯棒夹头，8-分度销，9-分度定位夹头，10-分度槽，11-定位螺杆， 12-定位螺母，13-推杆，14-弹簧挡圈，15-弹簧。
具体实施例方式下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。
具体实施例方式本发明的结构原理如图1所示，其方法是用车床加工六方类零 件。将两片圆盘铣刀夹持在车床的主轴上，通过更换两圆盘铣刀之间的定位圈调节六方类 零件两相对平面之间的距离；将工件夹持在车床刀架上的工件夹具上，工件夹具上设置推 杆和弹簧，以实现快速分度。通过车床刀架现实径向进给；并通过工件夹具上的分度槽和分 度销实现分度。分度槽和分度销均为60度的固定角度，以实现对六方类零件的快速分度。 所述车床刀架的纵向进给调至工件的轴线与两片圆盘铣刀之间的间隙中点重合位置后锁 紧车床刀架的纵向进给，使车床刀架纵向不能移动只能径向进给。根据前述的用车床加工六方类零件的方法所用的夹具如图所示，包括将圆盘铣刀 固定在车床主轴上的铣刀夹具和将工件2固定车床刀架上的工件夹具；铣刀夹具包括铣刀 装夹柄1，铣刀装夹柄1上套有定位圈4和压紧垫圈5，定位圈4设在两片圆盘铣刀3之间； 铣刀装夹柄1与锁紧螺套6螺纹连接；工件夹具包括旋转芯棒夹头7，旋转芯棒夹头7上设 有6个沿圆周均布的分度销8 ；旋转芯棒夹头7的端部设有定位螺杆11，定位螺杆11上设 有定位螺母12。旋转芯棒夹头7的另一端与推杆13连接，推杆13的另一端与弹簧挡圈14 连接。弹簧挡圈14与分度定位夹头9之间设有弹簧15。旋转芯棒夹头7外套有分度定位 夹头9，分度定位夹头9端部设有6个沿圆周均布的分度槽10。本发明的具体加工过程说明如下
在加工之前先将两片圆盘铣刀3安装在铣刀夹具上，安装时，依次将第一片圆盘铣刀、 定位圈4、第二片圆盘铣刀和压紧垫圈5套在铣刀装夹柄1上，然后将锁紧螺套6旋在铣刀 装夹柄1端部的螺纹上，用锁紧螺套6将两片圆盘铣刀3紧紧的压在铣刀装夹柄1上的定 位凸台上。定位图4的宽度，决定了所加工六方两相对平面之间的距离，可以通过更换不同 规格的定位圈4，加工不同规格的六方类零件。将铣刀正确的装夹在铣刀装夹柄1上之后，再把铣刀装夹柄1安装在车床主轴的卡盘上，车床主轴可以带动铣刀夹具以铣刀的中心线 为轴心旋转。然后将刀具夹具装夹在车床的刀架上，装夹时，刀具夹具的轴线应与车床主轴的 轴线垂直，以保证加工出来的六方零件的端面与六方面的垂直度。然后用车床刀架的纵向 进给找准工件的轴线与两片圆盘铣刀之间的间隙中点重合位置，然后将车床刀架的纵向进 给锁紧，使车床刀架纵向不能移动，以保证六方零件上六方体与圆的同心度。并保证加工出 的六方为正六方。装夹完刀具和工作后就可以开始加工了。将工件2套在刀具夹具上的定位螺杆11 上，用定位螺母12压紧；启动车床主轴，圆盘铣刀3开始旋转，刀架带着工件2进入两圆盘 铣刀3之间的间隙，圆盘铣刀3在工件2上铣出两个相对的六方面。达到预定进给量后，开 始退刀。当工件2完全退出，并远离圆盘铣刀3后，推动推杆13，使旋转芯棒夹头7上的定 位销8离开原来的定位槽10，旋转60度松开推杆13，旋转芯棒夹头7上的定位销8落入另 一个定位槽10，工件2也跟着旋转了 60度，然后重复进给过程，两圆盘铣刀3在工件2上铣 出另外的两个六方面，继续重复退刀和分度过程，再进给，直至完成六方的六个面。整个过 程需要三次进给，两次退刀和分度，完成一个工件的加工，然后拆下加工好的工作，换上另 一个工作重复加工。由于本发明所用的车床刀架操作比铣床的工作台更方便，更灵活，所用的刀具夹 具也方便工作的更换，与用铣床加工相比可提高工效一倍以上。
权利要求
一种用车床加工六方类零件的方法，其特征在于该方法是将两片圆盘铣刀夹持在车床的主轴上，通过更换两圆盘铣刀之间的定位圈调节六方类零件两相对平面之间的距离；将工件夹持在车床刀架上的工件夹具上，通过车床刀架现实径向进给；并通过工件夹具上的分度槽和分度销实现分度。
2.根据权利要求1所述的用车床加工六方类零件的方法，其特征在于所述工件夹具 上设置推杆和弹簧，以实现快速分度。
3.根据权利要求1所述的用车床加工六方类零件的方法，其特征在于所述的分度槽 和分度销均为60度的固定角度，以实现对六方类零件的快速分度。
4.根据权利要求1所述的用车床加工六方类零件的方法，其特征在于所述车床刀架 的纵向进给调至工件的轴线与两片圆盘铣刀之间的间隙中点重合位置后锁紧车床刀架的 纵向进给，使车床刀架纵向不能移动只能径向进给。
5.根据权利要求1至4任一权利要求所述的用车床加工六方类零件的方法所用的夹 具，其特征在于包括将圆盘铣刀固定在车床主轴上的铣刀夹具和将工件(2)固定车床刀 架上的工件夹具；铣刀夹具包括铣刀装夹柄(1)，铣刀装夹柄(1)上套有定位圈(4)和压紧 垫圈(5)，定位圈(4)设在两片圆盘铣刀(3)之间；铣刀装夹柄(1)与锁紧螺套(6)螺纹连 接；工件夹具包括旋转芯棒夹头(7)，旋转芯棒夹头(7)上设有6个沿圆周均布的分度销 (8);旋转芯棒夹头(7)外套有分度定位夹头(9)，分度定位夹头(9)端部设有6个沿圆周均 布的分度槽(10)。
6.根据权利要求5所述的夹具，其特征在于所述旋转芯棒夹头(7)的端部设有定位螺 杆(11)，定位螺杆(11)上设有定位螺母(12 )。
7.根据权利要求5所述的夹具，其特征在于所述旋转芯棒夹头(7)的另一端与推杆 (13)连接，推杆(13)的另一端与弹簧挡圈(14)连接。
8.根据权利要求7所述的夹具，其特征在于所述弹簧挡圈(14)与分度定位夹头(9) 之间设有弹簧(15)。全文摘要
本发明公开了一种用车床加工六方类零件的方法及夹具，该方法是将两片圆盘铣刀夹持在车床的主轴上，通过更换两圆盘铣刀之间的定位圈调节六方类零件两相对平面之间的距离；将工件夹持在车床刀架上的工件夹具上，通过车床刀架现实径向进给；并通过工件夹具上的分度槽和分度销实现分度。本发明采用车床加工六方类零件，利用车床刀架的轻便性和灵敏性实现快速进给。利用定位圈宽度决定六方两相对平面之间的距离，加工出的六方一致性好。本发明的工件夹具为六方类零件专用，并采用推杆和弹簧快速分度，分度时不需要考虑分度角度，分度迅速；可提高工效一倍以上，大大提高了加工速度，解决了加工进度难以保证的问题。
文档编号B23Q3/06GK101912991SQ201010250939
公开日2010年12月15日 申请日期2010年8月12日 优先权日2010年8月12日
发明者师俊峰, 李维, 涂光杰, 郑压 申请人:贵州航天精工制造有限公司