专利名称：谐振杆冷镦制造方法
技术领域：
本发明涉及谐振杆制造工艺，尤其涉及一种谐振杆冷镦制造方法。
背景技术：
移动通信业务飞速发展，射频器成为通讯基站的建设中不可或缺的产品，而在射频器中又大量运用到谐振杆产品。谐振杆做为射频器的核心部件，多年来因其精度要求较高而采用普通车床车削加工，后因自动车床的出现，使得其产品加工效率及产品品质有了较大的提高。但近年来随着移动通信及3G业务的迅猛发展，谐振杆的加工效率成为制约客户提升产品产量、降低各项成本的障碍。现有谐振杆加工流程包括车削、清洗、涂油以及包装。因谐振杆产品结构复杂、精度要求较高，现行制造工艺主要依靠自动车床进行车削，保证其产品质量。然而自动车床价格昂贵，进口设备约RMB70万；加工效率低下，每天加工数量约500件/8h/机台；同时因切削加工，产生较多废料，其金属流线也因此被破坏。综上可知，现有谐振杆加工工艺在实际使用上，显然存在不便与缺陷，所以有必要加以改进。
发明内容
针对上述的缺陷，本发明的目的在于提供一种谐振杆冷镦制造方法，其加工效率较高，更加节省材料，且产品制造成本低。为了实现上述目的，本发明提供一种谐振杆冷镦制造方法，一种谐振杆冷镦制造方法，该谐振杆包括通过冷镦一体成型的杆体和位于所述杆体一端的头部，该方法包括以下步骤A、密闭式正挤压切成预定长度的柱形杆体，对所述杆体两端分别进行整形；B、密闭式反挤压所述杆体其中一端，在所述杆体内部形成轴向设置的第一环形锥孔以及第一圆柱孔；C、开放式正挤压所述杆体的另一端，以形成呈环状凸缘的头部，同时在所述杆体内部形成轴向设置的第二圆柱孔以及第二环形锥孔；D、反挤压所述杆体，以增加所述第二圆柱孔以及第二环形锥孔的深度；E、正挤压所述杆体以完成所述头部的最终成形，同时对所述杆体进行冲孔，以形成连通所述第一圆柱孔和第二环形锥孔的通孔。根据本发明的谐振杆冷镦制造方法，所述步骤E之后还包括F、对所述谐振杆进行表面处理；G、对所述谐振杆进行总检；H、对所述谐振杆进行包装。根据本发明的谐振杆冷镦制造方法，所述谐振杆采用6个工位的冷镦设备连续进行加工，6个工位同时加工6个谐振杆(每分钟加工效率> 70件)。
根据本发明的谐振杆冷镦制造方法，所述步骤A分别通过两个工位对所述杆体的两端分别进行整形，所述步骤B、C、D、E分别通过一个工位实现。根据本发明的谐振杆冷镦制造方法，所述冷镦设备包括前冲、前冲垫杆、方形前冲棒套、弹性夹头、打孔冲棒垫杆、方形打孔棒套、后冲、后冲垫块以及运转夹。根据本发明的谐振杆冷镦制造方法，所述步骤A之前还包括选取原材料，将所述原材料进行剪切以形成所述杆体。根据本发明的谐振杆冷镦制造方法，所述第一环形锥孔以及所述第二圆柱孔分别位于所述杆体两端，所述第二环形锥孔以及所述第一圆柱孔位于所述第一环形锥孔与所述第二圆柱孔之间。根据本发明的谐振杆冷镦制造方法，所述第一圆柱孔、第二圆柱孔、通孔以及所述杆体同轴设置。根据本发明的谐振杆冷镦制造方法，所述第二环形锥孔的锥面与所述杆体的轴线之间的夹角为45度。根据本发明的谐振杆冷镦制造方法，所述谐振杆的长度为17. 1 士0.07cm;所述杆体的直径为10. 0 士 0. 05cm ；所述头部的直径为15. 0 士 0. 2cm ；所述头部的长度为2.0 士 0. 15cm;所述第一圆柱孔的直径为5.6 士 0. Icm ；所述第二圆柱孔的直径为 8. 0士0. Icm ；所述通孔的直径为3. 2士0. 2cm。本发明的谐振杆通过冷镦工艺采用挤压方式成形，在整个冷镦生产过程中，无切削产生，避免了传统工艺采用车削产生的而造成的材料损耗。借此，本发明更加节省材料， 产品制造成本低。同时，采用连续多工位冷镦设备进行加工，每一个工位完成其中一个步骤，多个工位同时加工多个改为谐振杆，加工效率较高。
图1是本发明谐振杆冷镦制造方法的流程图；图2是本发明的杆体经过步骤SlOl之后的侧视图；图3是本发明的杆体经过步骤S102之后的剖视图；图4是本发明的杆体经过步骤S103之后的剖视图；图5是本发明的杆体经过步骤S104之后的剖视图；图6是本发明的杆体经过步骤S105之后的剖视图；图7是本发明谐振杆冷镦制造方法的后续流程图；图8是本发明的谐振杆最终结构的立体结构图；图9是本发明实施例提供的第一工位 第五工位的模具结构示意图；以及图10是本发明实施例提供的第六工位的模具结构示意图。
具体实施例方式为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。如图1所示，本发明一种谐振杆冷镦制造方法，该谐振杆100包括通过冷镦一体成型的杆体10和位于杆体10 —端的头部20，该方法包括以下步骤步骤S101，密闭式正挤压切成预定长度的柱形杆体10，对杆体10两端分别进行整形。图2示意出了杆体10经过本步骤之后的侧视结构，杆体10两端包括通过整形形成的圆锥面11。在正挤压过程中，材料流动方向与模具移动方向一致。同时，在本步骤之前应首先选取原材料，对原材料进行剪切以形成长14cm，直径为9. 3cm的圆柱形杆体10。步骤S102，密闭式反挤压杆体10其中一端，在杆体10内部形成轴向设置的第一环形锥孔12以及第一圆柱孔13。图3示出了杆体10经过步骤S102之后的剖视结构。由图 3可以看出，第一环形锥孔12位于杆体10的外端，第一圆柱孔13远离杆体10的外端。在反挤压过程中，材料流动方向与模具移动方向相反。步骤S103，开放式正挤压杆体10的另一端，以形成呈环状凸缘的头部14，同时在杆体10内部形成轴向设置的第二圆柱孔15以及第二环形锥孔16。图4示出了杆体10经过步骤S103之后的剖视结构。由图4可以看出，第二圆柱孔15位于杆体10的外端，第二环形锥孔16远离杆体10的外端。步骤S104，反挤压杆体10，以增加第二圆柱孔15以及第二环形锥孔16的深度。图 5示出了杆体10经过步骤S104之后的剖视结构。步骤S105，正挤压杆体10以完成头部14的最终成形，同时对杆体10进行冲孔，以形成连通第一圆柱孔13和第二环形锥孔16的通孔17。图6示出了杆体10经过步骤S105 之后的剖视结构。从图6中可以看出，第一环形锥孔12以及第二圆柱孔15分别位于杆体 10两端，第二环形锥孔16以及第一圆柱孔13位于第一环形锥孔12与第二圆柱孔15之间。 且第一圆柱孔13、第二圆柱孔15、通孔17以及杆体10同轴设置。在上述5个步骤中，谐振杆100通过冷镦工艺采用挤压方式成形，在整个冷镦生产过程中，无切削产生，避免了传统工艺采用车削产生的而造成的材料损耗，因此本发明更加节省材料，产品制造成本低。同时锻造模具磨损非常缓慢(约20万件/套)，产品尺寸精度易于保证；产品金属流线连续，疲劳强度也高于切削加工件。如图7所示，在本发明的一个具体实施例中，改为谐振杆冷镦制造方法还包括其他后续流程，既步骤S105之后还包括如下流程步骤S701，对谐振杆100进行表面处理，表面处理包括清洗以及进行防锈处理等。步骤S702，对谐振杆100进行总检，在本步骤中采用卡尺、千分尺或同轴度垂直度量仪检查谐振杆100的精度。谐振杆100各部位的具体取值如下谐振杆100的长度为17. 1 士0. 07cm ；杆体10的直径为10. 0士0. 05cm ；头部14的直径为15. 0士0. 2cm ；头部 14的长度为2. 0士0. 15cm ；第一圆柱孔13的直径为5. 6士0. Icm ；第二圆柱孔15的直径为 8. 0士0. Icm ；通孔17的直径为3. 2士0. 2cm。同时，第二环形锥孔16的锥面与杆体10的轴线之间的夹角为45度。步骤S703，对谐振杆100进行包装。优选的，在该后续流程中还包括外观分选以及
发货等。在本发明的一个实施例中，谐振杆100采用6个工位的冷镦设备连续进行加工，6 个工位同时加工6个谐振杆100，所述步骤SlOl分别通过两个工位对杆体10的两端分别进行整形，步骤S102、步骤S103、步骤S104、步骤S105分别通过一个工位实现。本发明采用连续多工位进行加工，多个工位同时加工多个谐振杆100，加工效率较高(大约55件/分钟)，从而降低了产品制造成本。根据本发明的实施例，谐振杆100的成型具体流程包括选取合适的原材料，对该原材料进行剪切以形成圆柱状的杆体10 ；将杆体10平移到第一工位中，在第一工位中对杆体10的其中一个端部进行整形；将杆体10进行翻转，送入第二工位中，在第二工位中对杆体10的另一个端部进行整形；将杆体10进行翻转，送入第三工位中，在第三工位中对杆体 10进行密闭式反挤压，以形成第一环形锥孔12和第一圆柱孔13 ；将杆体10进行翻转，送入第四工位中，在第四工位中对杆体10进行开放式正挤压，以形成头部14、第二圆柱孔15以及第二环形锥孔16 ；将杆体10平移至第五工位中，在第五工位中对杆体10进行反挤压，以增加第二圆柱孔15以及第二环形锥孔16的深度；将杆体10平移至第六工位中，在第六工位中对杆体10进行正挤压，以完成头部14的最终成形，同时对杆体10进行冲孔，以形成连通第一圆柱孔13和第二环形锥孔16的通孔17。在上述实施例中，其中，第一工位、第二工位、第三工位、第四工位以及第五工位可采用相同的模具，图9示出了第一工位 第五工位的模具结构示意图。其主要包括以下冷镦设备前冲101、前冲垫杆102、方形前冲棒套103、弹性夹头104、后冲105、后冲垫块106。 图10示出了第六工位的模具结构示意图，第六工位的模具主要包括以下冷镦设备前冲 101、打孔冲棒垫杆107、方形打孔棒套108、弹性夹头104、后冲105、后冲垫块106。同时在各工位之间还设有对杆体10进行平移和翻转操作的运转夹。综上所述，本发明的谐振杆通过冷镦工艺采用挤压方式成形，在整个冷镦生产过程中，无切削产生，避免了传统工艺采用车削产生的而造成的材料损耗，借此，本发明更加节省材料，产品制造成本低。同时，采用连续多工位冷镦设备进行加工，每一个工位完成其中一个步骤，多个工位同时加工多个改为谐振杆，加工效率较高。当然，本发明还可有其它多种实施例，在不背离本发明精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员当可根据本发明作出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都应属于本发明所附的权利要求的保护范围。
权利要求
1.一种谐振杆冷镦制造方法，其特征在于，该谐振杆包括通过冷镦一体成型的杆体和位于所述杆体一端的头部，该方法包括以下步骤A、密闭式正挤压切成预定长度的柱形杆体，对所述杆体两端分别进行整形；B、密闭式反挤压所述杆体其中一端，在所述杆体内部形成轴向设置的第一环形锥孔以及第一圆柱孔；C、开放式正挤压所述杆体的另一端，以形成呈环状凸缘的头部，同时在所述杆体内部形成轴向设置的第二圆柱孔以及第二环形锥孔；D、反挤压所述杆体，以增加所述第二圆柱孔以及第二环形锥孔的深度；E、正挤压所述杆体以完成所述头部的最终成形，同时对所述杆体进行冲孔，以形成连通所述第一圆柱孔和第二环形锥孔的通孔。
2.根据权利要求1所述的谐振杆冷镦制造方法，其特征在于，所述步骤E之后还包括F、对所述谐振杆进行表面处理；G、对所述谐振杆进行总检；H、对所述谐振杆进行包装。
3.根据权利要求1所述的谐振杆冷镦制造方法，其特征在于，所述谐振杆采用6个工位的冷镦设备连续进行加工，6个工位同时加工6个谐振杆。
4.根据权利要求3所述的谐振杆冷镦制造方法，其特征在于，所述步骤A分别通过两个工位对所述杆体的两端分别进行整形，所述步骤B、C、D、E分别通过一个工位实现。
5.根据权利要求3所述的谐振杆冷镦制造方法，其特征在于，所述冷镦设备包括前冲、 前冲垫杆、方形前冲棒套、弹性夹头、打孔冲棒垫杆、方形打孔棒套、后冲、后冲垫块以及运转夹。
6.根据权利要求1所述的谐振杆冷镦制造方法，其特征在于，所述步骤A之前还包括选取原材料，将所述原材料进行剪切以形成所述杆体。
7.根据权利要求1所述的谐振杆冷镦制造方法，其特征在于，所述第一环形锥孔以及所述第二圆柱孔分别位于所述杆体两端，所述第二环形锥孔以及所述第一圆柱孔位于所述第一环形锥孔与所述第二圆柱孔之间。
8.根据权利要求1所述的谐振杆冷镦制造方法，其特征在于，所述第一圆柱孔、第二圆柱孔、通孔以及所述杆体同轴设置。
9.根据权利要求1所述的谐振杆冷镦制造方法，其特征在于，所述第二环形锥孔的锥面与所述杆体的轴线之间的夹角为45度。
10.根据权利要求1所述的谐振杆冷镦制造方法，其特征在于，所述谐振杆的长度为17. 1 士0. 07cm ；所述杆体的直径为10. 0士0. 05cm ；所述头部的直径为15. 0士0. 2cm ；所述头部的长度为2. 0士0. 15cm ；所述第一圆柱孔的直径为5. 6士0. Icm ；所述第二圆柱孔的直径为8. 0士0. Icm ；所述通孔的直径为3. 2士0. 2cm。
全文摘要
本发明公开了一种谐振杆冷镦制造方法，该谐振杆包括通过冷镦一体成型的杆体和位于杆体一端的头部，该方法包括以下步骤通过剪切将原材料切成预定长度杆体，密闭式正挤压杆体，对杆体两端分别进行整形；密闭式反挤压杆体其中一端，在杆体内部形成轴向设置的第一环形锥孔以及第一圆柱孔；开放式正挤压杆体的另一端，以形成呈环状凸缘的头部，同时在杆体内部形成轴向设置的第二圆柱孔以及第二环形锥孔；反挤压杆体，以增加第二圆柱孔以及第二环形锥孔的深度；正挤压杆体以完成头部的最终成形，同时对杆体进行冲孔，以形成连通第一圆柱孔和第二环形锥孔的通孔。借此，本发明更加节省材料，产品制造成本低，加工效率较高。
文档编号B21C23/00GK102172656SQ20101058643
公开日2011年9月7日 申请日期2010年12月10日 优先权日2010年12月10日
发明者朱鹏, 陈兴万 申请人:深圳航空标准件有限公司