专利名称：加径向压力的可变形状凸模成形模具的制作方法
技术领域：
本实用新型属于冲压模具技术，具体涉及一种加径向压力的可变形状凸模成形模 具，主要是针对可变形状凸模，同时提供径向推力的模具。
背景技术：
普通成形模具，没有径向推力，成形由凸模带动板料，向凹模拉动完成。带径向液 压的拉深模具，径向推力由液体压力实现，密封问题难以解决。现在的冲压模具，普通模具由钢模制成，凸模在拉深过程中形状是不变的。这种模 具在拉深过程中容易受力不均，容易出现拉裂现象，且模具容易出现磨损，降低模具的使用 寿命，从而增加生产成本。液压拉深模具密封问题无法解决，存在安全隐患，且易污染工作 环境。
发明内容本实用新型针对现有模具无法改变凸模形状和普通成形模具没有径向推力以及 带径向液压的拉深模具密封问题难以解决的问题，提供一种具有可变形状凸模及变固体颗 粒量的模具，从而实现可变形状凸模、提供径向推力、解决密封问题。本实用新型的技术方案如下一种加径向压力的可变形状凸模成形模具，包括成 形固体颗粒、凹模、压边圈、压块、顶杆、下模座、密封板、顶板、径向固体颗粒、坯料、氮气缸 等。凹模安装在内滑块上，压块安装在下模座上。氮气缸也安装在下模座上，氮气缸的工作 端穿过压边圈，顶住位于压边圈的沉孔内的顶板；密封板安装在压边圈上，密封板与凹模、 压边圈、顶板及坯料在成形过程中形成一个径向封闭空间，径向固体颗粒设置在径向封闭 空间内；压块，坯料，压边圈在成形过程中形成一个成形封闭空间，成形固体颗粒设置在成 形封闭空间内，作为凸模。本实用新型最主要的改进是将可变形状的凸模结构与由固体颗粒介质施加径向 推力的结构复合起来的一种新型模具。本实用新型的凸模是由成形封闭空间内的成性固体颗粒构成的，凸模在拉深过程 中形状可变、受力均勻，非常实用。实际生产中安全可靠且对提高产品质量非常有效。同时， 使用过程中凸模磨损的只是固体颗粒，延长模具的使用寿命，降低生产成本。本模具结构简单，径向推力由氮气缸通过固体颗粒介质传递到板料上，实现可靠， 无污染。本模具结构也可由氮气缸实现压料，由机床气垫实现径向推力。与普通成形模具 相比，成形更容易，效果更显著。
图1为本实用新型一种加径向压力的可变形状凸模成形模具。图中1_密封板，2-顶板，3-径向固体颗粒，4-凹模，5-坯料，6-压边圈，7-下模 座，8-顶杆，9-压块，10-成形固体颗粒，11-氮气缸，12-径向封闭空间，13-成形封闭空间。
具体实施方式
参见图1，所示为一种加径向压力的可变形状凸模成形模具，包括成形固体颗粒 10，凹模4，压边圈6，密封板1，顶板2，径向固体颗粒3，坯料5，下模座7，顶杆8，压块9，氮 气缸11，径向封闭空间12，成形封闭空间13。凹模4安装在内滑块上，凹模4可移动，压边 圈6设置在凹模4下面，坯料5在凹模4的型腔内成型；压块9下端与下模座7接触，安装 在下模座7上。氮气缸11也安装在下模座7上，氮气缸11的工作端穿过压边圈6，顶住位 于压边圈6沉孔内的顶板2的下表面或与顶板2连接在一起，氮气缸11推动顶板2上下运 动，顶板2推动径向固体颗粒3同步上下运动，调节径向固体颗粒3流出压边圈6的多少。 密封板1安装在压边圈6上面，在成形过程中，密封板1、凹模4、压边圈6、顶板2及坯料5 之间在成形过程中形成一个径向封闭空间12，径向固体颗粒3充满在径向封闭空间12内， 从而防止径向固体颗粒3飞溅出去，同时可以提供一个径向的推力，使坯料5在成型过程中 受到径向固体颗粒3产生的径向推力。图中的左、右两端所形成的径向封闭空间12对称设 置在压边圈6两侧，使左右两侧径向固体颗粒3所产生的径向推力相活等，使坯料5在成型 过程中受到的径向推力相等；或将径向封闭空间12均勻布置在压边圈6上。对称设置在压 边圈6将左、右两氮气缸11固定在下模座7上，保证左、右两径向封闭空间12内的径向固 体颗粒3同步上下运动，保证流出压边圈6的径向固体颗粒3的数量相等，产生的径向推力 相等，增强其运行平稳性。压块9下端安装在下模座7上，压块9的上端穿过压边圈6的孔与凹模4的型腔 对应、配合，压边圈6能相对压块9上下移动，相互之间滑动配合；在压块9上面，设置成形 固体颗粒10 ；在成形过程中，压块9、坯料5、压边圈6之间，在成形过程中形成一个成形封 闭空间13，成形固体颗粒10充满在成形封闭空间13内，作为凸模与凹模4的型腔对应、配 合。合模前，成形固体颗粒10在压块9上面，合模过程中，随着凹模4的下行，成形固体颗 粒10充满成形封闭空间13内。在拉深过程中，凹模4下行，带动压边圈6向下运动，成形 固体颗粒10作为凸模作用于坯料5上，最终完成成形过程。本实用新型的径向固体颗粒3、成形固体颗粒10，主要采用钢珠、钢球、金属球或 其他性能合适的颗粒，满足成型挤压的需要。
权利要求一种加径向压力的可变形状凸模成形模具，包括凹模(4)，压边圈(6)，坯料(5)，下模座(7)，顶杆(8)，压块(9)和氮气缸(11)；凹模(4)可移动，压边圈(6)设置在凹模(4)，坯料(5)在凹模(4)的型腔内成型，压块(9)安装在下模座(7)上；其特征在于在下模座(7)上安装氮气缸(11)，氮气缸(11)的工作端穿入压边圈(6)，与设置在压边圈(6)内的顶板(2)的下表面接触或连接在一起，顶板(2)上面设置径向固体颗粒(3)；密封板(1)安装在压边圈(6)上面；在成形过程中，在密封板(1)、凹模(4)、压边圈(6)、顶板(2)及坯料(5)之间，形成一个径向封闭空间(12)，径向固体颗粒(3)充满在径向封闭空间(12)内；压块(9)的上端穿过压边圈(6)的孔与凹模(4)的型腔对应，压边圈(6)能相对压块(9)上下移动；在压块(9)上面，设置成形固体颗粒(10)；在成形过程中，在压块(9)、坯料(5)、压边圈(6)之间，在成形过程中形成一个成形封闭空间(13)，成形固体颗粒(10)充满在成形封闭空间(13)内，作为凸模与凹模(4)的型腔配合。
2.根据权利要1所述的一种加径向压力的可变形状凸模成形模具，其特征在于所述 径向封闭空间(12)对称设置在压边圈(6)两侧。
专利摘要本实用新型涉及一种加径向压力的可变形状凸模成形模具，包括凹模，成形固体颗粒，压边圈，下模座，顶杆，坯料，压块，密封板，顶板，径向固体颗粒，氮气缸等；密封板安装在压边圈上，密封板与凹模、压边圈、顶板及坯料在成形过程中形成一个径向封闭空间，径向固体颗粒设置在径向封闭空间内；压块，坯料，压边圈在成形过程中形成一个成形封闭空间，成形固体颗粒设置在成形封闭空间内，作为凸模。本专利将可变形状凸模与径向用固体颗粒介质增加推力复合起来，这种模具结构简单，径向推力由氮气缸通过固体颗粒介质传递到板料上，径向推力和成形动作实现可靠，无污染。与普通成形模具相比，成形更容易，产品成形质量显著提高。
文档编号B21D37/10GK201625725SQ20102016063
公开日2010年11月10日 申请日期2010年4月15日 优先权日2010年4月15日
发明者吴善友, 夏华, 张侠, 彭成允, 李小平, 胡建军 申请人:重庆理工大学