专利名称：一种用于环形金属骨架快速冲制多孔的模具的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及模具领域，尤其涉及一种用于环形金属骨架快速冲制多孔的模具。
技术背景在目前市场上，环形骨架冲多孔类工序模具结构的传统方案，均是采用固定的冲头及定位，依次冲孔，虽然模具便于维修，但冲孔效率低下且定位误差易逐级放大，影响产品质量。所以当产品采用传统模具结构方案冲孔，不仅生产效率低，合格率低，而且质量也不稳定
实用新型内容
本新型模具结构避免了已有技术中出现的缺陷，提供一种用于环形金属骨架快速冲制多孔的模具，它解决了原生产工艺产品效率低、合格率低、不能满足批量生产的问题。本实用新型的技术方案如下一种用于环形金属骨架快速冲制多孔的模具，包括下模板、凹模板、导向圈，所述的下模板上端面安装有凹模板，所述的凹模板外依次固定有导向圈、下模固定板，所述的下模固定板上导向圈外侧安装有若干个侧板，其特征在于所述的侧板与导向圈之间设有下斜楔，所述的下斜楔与导向圈、侧板之间分别安装有弹性及导向复位元件；所述的下斜楔上端水平方向安装有穿过导向圈和凹模板的冲头；所述的凹模板上方设有上模板，所述的上模板下端面安装弹性伸缩复位压料板，所述的上模板下端面、压料板的外侧固定有上模板固定板，所述的上模板固定板上安装有与下斜楔相配合的上斜楔，所述的压料板下压时抵压于凹模上。所述的用于环形金属骨架快速冲制多孔的模具，其特征在于所述的下模板下端面固定有弹性元件，所述的弹性元件上设有顶料杆，所述的顶料杆伸出段位于凹模板与导向圈之间。本实用新型的优点是本实用新型采用对环形金属骨架一次性快速冲制多孔，由模具本身结构保证产品冲出的各尺寸，解决了产品冲多孔及各位置尺寸问题，减少了返工和检验费用，提高了产品合格率、生产效率和产品质量，降低生产成本。
图1为本实用新型的结构示意图。
具体实施方式
一种用于环形金属骨架快速冲制多孔的模具，包括下模板1、凹模板2、导向圈3， 下模板1上端面安装有凹模板2，凹模板2外依次固定有导向圈3、下模固定板4，下模固定板4上导向圈3外侧环绕布置安装有多个侧板5，侧板5与导向圈3之间安装有下斜楔6， 下斜楔6与导向圈3、侧板5之间安装有多组弹性复位元件7，下斜楔6上端安装有通向导向圈3和凹模板2的冲头8，凹模板2上端安装有压料板9，压料板9上端面安装有上模板 10，上模板10下端面、压料板9的外侧固定有上模板固定板11，上模板固定板11上安装有与下斜楔6相配合的上斜楔12，下模板1下端面固定有弹性元件13，弹性元件13上设有顶料杆14，顶料杆14伸出段位于凹模板2与导向圈3之间。 工作原理当上模板10下压时，压料板9顺着轴在弹簧的推力下，首先将产品压至导向圈3顶端，产品随即将顶料杆14压下，弹性元件13随即被压缩；然后上斜楔12与下斜楔6相接触，轴向压力被转换为径向推力，将冲头8推向产品，完成冲裁。当冲床回程时，上斜楔12与下斜楔6分离，弹性复位元件7旋即将下斜楔6和冲头8复位，当回程继续，压料板9与产品分离，弹性元件13和顶料杆14随即将产品顶出。如上述步骤所述，产品完成冲孔工序。
权利要求1.一种用于环形金属骨架快速冲制多孔的模具，包括下模板、凹模板、导向圈，所述的下模板上端面安装有凹模板，所述的凹模板外依次固定有导向圈、下模固定板，所述的下模固定板上导向圈外侧安装有若干个侧板，其特征在于所述的侧板与导向圈之间设有下斜楔，所述的下斜楔与导向圈、侧板之间分别安装有弹性及导向复位元件；所述的下斜楔上端水平方向安装有穿过导向圈和凹模板的冲头；所述的凹模板上方设有上模板，所述的上模板下端面安装弹性伸缩复位压料板，所述的上模板下端面、压料板的外侧固定有上模板固定板，所述的上模板固定板上安装有与下斜楔相配合的上斜楔，所述的压料板下压时抵压于凹模上。
2.根据权利要求1所述的用于环形金属骨架快速冲制多孔的模具，其特征在于所述的下模板下端面固定有弹性元件，所述的弹性元件上设有顶料杆，所述的顶料杆伸出段位于凹模板与导向圈之间。
专利摘要本实用新型公开了一种用于环形金属骨架快速冲制多孔的模具，包括下模板、凹模板、导向圈，下模板上端面安装有凹模板，凹模板外依次套装有导向圈、下模固定板，下模固定板上安装有侧板，侧板与导向圈之间安装有下斜楔，下斜楔与导向圈、侧板之间安装有多组弹性复位元件，下斜楔上端安装有通向导向圈和凹模板的冲头，凹模板上端安装有压料板，压料板上端面安装有上模板，上模板下端面、压料板的外侧固定有上模板固定板，上模板固定板上安装有与下斜楔相配合的上斜楔。本实用新型采用对环形金属骨架一次性快速冲制多孔，由模具本身结构保证产品冲出的各尺寸，提高了产品合格率、生产效率和产品质量，降低生产成本。
文档编号B21D28/34GK202097268SQ201020661478
公开日2012年1月4日 申请日期2010年12月15日 优先权日2010年12月15日
发明者夏鼎湖 申请人:安徽中鼎精工技术有限公司