专利名称：龙门加工中心机床中的液压动平衡补偿装置的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及龙门加工中心机床中的液压动平衡补偿装置。
背景技术：
在早期的龙门加工中心机床中动横梁和滑枕的平衡一般采用重锤配重的机械平 衡方式，更换附件头时的平衡补偿比较繁琐，这种补偿装置对平衡的调节带有滞后性和机 械性，而且增加了整机重量和体积，具有局限性和不灵活性，近年，随着液压技术的不断发 展，出现了采用平衡油缸补偿动横梁倾斜的技术，压力油依次流经单向阀、平衡阀、通过地 面支架固定设置在动横梁两侧的平衡油缸，在单向阀的输出端口连接溢流阀，溢流阀的另 一端与电磁阀连接，在平衡阀的输出端口连接压力检测装置，压力检测装置检测到压力变 化后，电磁阀通过溢流阀控制油压，对动横梁的倾斜进行纠正，这种补偿装置仅对动横梁的 倾斜进行调节，对滑枕更换附件头引起的重量变化不予补偿，机床加工轴的运行平稳性和 定位精度仍会受到一定影响，影响了工件的加工精度。
发明内容本实用新型的目的是提供一种通过对动横梁倾斜与滑枕重量变化进行综合弥补 进而提高机床对工件的加工精度的龙门加工中心机床中的液压动平衡补偿装置。为达到上述目的，本实用新型提供一种龙门加工中心机床中的液压动平衡补偿装 置，包括用于左右间隔设置的用于支承装置的左立柱与右立柱、水平设置在所述左立柱与 所述右立柱上的动横梁、设置在所述动横梁上并可沿着所述动横梁左右移动的滑座、设置 在所述滑座内可沿所述滑座在竖直方向上下运动的滑枕、对称得竖直设置在所述左立柱上 的动横梁左平衡油缸与所述右立柱上的动横梁右平衡油缸、左右对称竖直得设置在所述滑 座上的滑枕左平衡油缸与滑枕右平衡油缸、连通所述滑枕左平衡油缸与所述滑枕右平衡油 缸用于保压的蓄能器，所述动横梁左平衡油缸、所述动横梁右平衡油缸固定连接在所述左 立柱、所述右立柱上，所述动横梁左平衡油缸的活塞杆、所述动横梁右平衡油缸的活塞杆向 下伸出左右对称得固定连接在所述动横梁上，所述滑枕左平衡油缸、所述滑枕右平衡油缸 固定连接在所述滑座上，所述滑枕左平衡油缸的活塞杆、所述滑枕右平衡油缸的活塞杆向 上伸出左右对称得固定连接在所述滑枕上，所述龙门加工中心机床中的动横梁平衡补偿装 置还包括出口与所述动横梁左平衡油缸相连通的第一液控单向阀、出口与所述动横梁右平 衡油缸相连通的第二液控单向阀、出口与所述滑枕左平衡油缸、所述滑枕右平衡油缸相连 通的第三液控单向阀，所述第一液控单向阀的入口与用于控制所述动横梁左平衡油缸内油 压的第一比例减压阀相连通，所述第二液控单向阀的入口与用于控制所述动横梁右平衡油 缸内油压的第二比例减压阀相连通，所述第三液控单向阀的入口与用于控制所述滑枕左平 衡油缸、所述滑枕右平衡油缸内油压的第三比例减压阀相连通。优选地，所述龙门加工中心机床中的液压动平衡补偿装置上装有用于调节所述第 一液控单向阀和所述第二液控单向阀内液体流向的第一电磁换向阀、用于调节所述第三液控单向阀内液体流向的第二电磁换向阀。由于上述技术方案运用，本实用新型与现有技术相比具有下列优点和效果设置 左右对称得固定在机床左立柱、右立柱上的动横梁左平衡油缸、动横梁右平衡油缸，设置左 右对称竖直得固定在滑座上的滑枕左平衡油缸、滑枕右平衡油缸，动横梁左平衡油缸的活 塞杆、动横梁右平衡油缸的活塞杆左右对称得固定连接在动横梁上，滑枕左平衡油缸的活 塞杆、滑枕右平衡油缸的活塞杆向上伸出固定连接在滑枕上，通过外接电控装置的第一比 例减压阀、第二比例减压阀控制动横梁左平衡油缸、动横梁右平衡油缸内的油压，通过外接 电控装置的第三比例减压阀控制滑枕左平衡油缸、滑枕右平衡油缸内的油压，这样可对动 横梁倾斜或滑枕重量变化进行单独的或叠加的调节，提高了机床加工轴的运行平稳性和定 位精度，进而提高了工件加工的精度。
附图1为本实用新型的主视示意图；附图2为本实用新型的液压原理示意图。
具体实施方式
参见图1所示，动横梁3设置在左立柱13、右立柱14上，左立柱13、右立柱14对 动横梁3起到支承作用，滑座4设置在动横梁3上并可沿着动横梁3左右移动，滑枕5设置 在滑座4内并可沿滑座4上下运动，附件头M连接在滑枕5的下端，附件头库17设置在动 横梁3 —端的下方，动横梁左平衡油缸1、动横梁右平衡油缸2左右对称得竖直固定设置在 左立柱13、右立柱14上，动横梁左平衡油缸1的活塞杆6、动横梁右平衡油缸2的活塞杆7 左右对称得向下伸出与动横梁固定连接在一起，滑枕左平衡油缸15、滑枕右平衡油缸16左 右对称竖直得设置在滑座4上，滑枕左平衡油缸15的活塞杆18、滑枕右平衡油缸16的活 塞杆19向上伸出左右对称得固定连接在滑枕5上，滑座4沿着动横梁3向左移动时，动横 梁3向左倾斜，重心向左偏移，此时，通过动横梁左平衡油缸1的活塞杆6对动横梁3左侧 施加向上的实时动态变化的作用力，纠正动横梁3向左倾斜的趋势，使动横梁3的重心回复 平稳，滑座4沿着动横梁3向右移动时，动横梁3向右倾斜，重心向右偏移，此时，通过动横 梁左平衡油缸1的活塞杆6对动横梁3右侧施加向上的实时动态变化的作用力，纠正动横 梁3向右倾斜的趋势，使动横梁3的重心回复平稳，滑枕下端连接在附件头M可在附件头 库17中更换，当更换更重或更轻的附件头时，都会形成成压力差，此时，通过增大或减小滑 枕左平衡油缸15的活塞杆18、滑枕右平衡油缸16的活塞杆19对滑枕5施加的力，从而起 到平衡压力差的效果。参见图2所示，第一液控单向阀8的入口与第一比例减压阀10连通，出口与动横 梁左平衡油缸1相连通，第二液控单向阀9的入口与第二比例减压阀11连通，出口与动横 梁右平衡油缸2相连通，第三液控单向阀20的入口与第三比例减压阀21连通，出口与滑枕 左平衡油缸15、滑枕右平衡油缸16连通，设置用于调节第一液控单向阀8与第二液控单向 阀9内液体流向的第一电磁换向阀12、用于调节第三液控单向阀20内液体流向的第二电磁 换向阀22，第一比例减压阀10、第二比例减压阀11、第三比例减压阀21可外部连接电控装 置，在加工前先通过实验取得滑座4在动横梁3上的位置与动横梁3的重心变化的参数、更 换附件头的不同编号与造成的压力差的参数，加工时，根据滑座4在动横梁3上左右移动的实时位置，通过调节第一比例减压阀10、第二比例减压阀11的开口大小来调节动横梁左平 衡油缸1、动横梁右平衡油缸2内油压的实时变化，进而消除动横梁3的倾斜变化，根据更换 的附件头的不同编号，通过调节第三比例减压阀21的开口大小来调节滑枕左平衡油缸15、 滑枕右平衡油缸16内油压的变化，第一电磁换向阀12可控制第一液控单向阀8、第二液控 单向阀9内液体流向变化，完成动横梁左平衡油缸1、动横梁右平衡油缸2的泄油，第二电磁 换向阀22可控制第三液控单向阀20内液体流向变化完成滑枕左平衡油缸15、滑枕右平衡 油缸16的泄油，蓄能器连通滑枕左平衡油缸15、滑枕右平衡油缸16起到保压作用。
权利要求1.龙门加工中心机床中的液压动平衡补偿装置，包括用于左右间隔设置的用于支承 装置的左立柱与右立柱、水平设置在所述左立柱与所述右立柱上的动横梁、设置在所述动 横梁上并可沿着所述动横梁左右移动的滑座、设置在所述滑座内可沿所述滑座在竖直方向 上下运动的滑枕、对称得竖直设置在所述左立柱上的动横梁左平衡油缸与所述右立柱上的 动横梁右平衡油缸、左右对称竖直得设置在所述滑座上的滑枕左平衡油缸与滑枕右平衡油 缸、连通所述滑枕左平衡油缸与所述滑枕右平衡油缸用于保压的蓄能器，其特征在于所述 动横梁左平衡油缸、所述动横梁右平衡油缸固定连接在所述左立柱、所述右立柱上，所述动 横梁左平衡油缸的活塞杆、所述动横梁右平衡油缸的活塞杆向下伸出左右对称得固定连接 在所述动横梁上，所述滑枕左平衡油缸、所述滑枕右平衡油缸固定连接在所述滑座上，所述 滑枕左平衡油缸的活塞杆、所述滑枕右平衡油缸的活塞杆向上伸出左右对称得固定连接在 所述滑枕上，所述龙门加工中心机床中的动横梁平衡补偿装置还包括出口与所述动横梁左 平衡油缸相连通的第一液控单向阀、出口与所述动横梁右平衡油缸相连通的第二液控单向 阀、出口与所述滑枕左平衡油缸、所述滑枕右平衡油缸相连通的第三液控单向阀，所述第一 液控单向阀的入口与用于控制所述动横梁左平衡油缸内油压的第一比例减压阀相连通，所 述第二液控单向阀的入口与用于控制所述动横梁右平衡油缸内油压的第二比例减压阀相 连通，所述第三液控单向阀的入口与用于控制所述滑枕左平衡油缸、所述滑枕右平衡油缸 内油压的第三比例减压阀相连通。
2.根据权利要求1所述的龙门加工中心机床中的液压动平衡补偿装置，其特征在于 所述龙门加工中心机床中的液压动平衡补偿装置上装有用于调节所述第一液控单向阀和 所述第二液控单向阀内液体流向的第一电磁换向阀、用于调节所述第三液控单向阀内液体 流向的第二电磁换向阀。
专利摘要本实用新型公开了龙门加工中心机床中的动横梁平衡补偿装置，装置包括左右立柱、设置在左右立柱上的动横梁、可在动横梁上左右移动造成重心变化的滑座、可在滑座内上下移动更换附件头造成压力差的滑枕，对称固定在左右立柱上活塞杆向下伸出固定连接在动横梁上的动横梁左平衡油缸与动横梁右平衡油缸、对称固定在滑座上活塞杆向上伸出固定连接在滑枕上的滑枕左平衡油缸与滑枕右平衡油缸、用于调节油缸压力的比例减压阀、与比例减压阀连通的单向阀、控制单向阀内液体流向的电磁阀，本实用新型的龙门加工中心机床中的动横梁平衡补偿装置可单独、可叠加得弥补由于滑座移动带来的动横梁重心倾斜趋势及由于更换附件头造成的压力差，提高机床加工轴的运行平稳性和定位精度，进而提高工件加工的精度。
文档编号B23Q11/00GK201900506SQ20102066314
公开日2011年7月20日 申请日期2010年12月16日 优先权日2010年12月16日
发明者余志斌, 吉文正, 崔洪奎, 张明利 申请人:苏州江源精密机械有限公司