专利名称：轧制机及具备该轧制机的串联式轧制设备的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种实现工作轧辊的适当的小径化，能够有效地轧制硬质材料的轧制机及具备该轧制机的串联式轧制设备。
背景技术：
以往，尤其是在硬质材料的轧制中，工作轧辊径越小，越能够使轧制材料变薄，因此使用小径的工作轧辊。然而，当工作轧辊径减小时，该轧辊自身的弯曲刚性下降，因此工作轧辊的水平方向的弯曲成为问题。因此，提供一种通过设置从水平方向支承工作轧辊的支承轧辊而抑制了工作轧辊的水平弯曲的轧制机。
另外，在上述那样的具备工作轧辊水平弯曲抑制功能的轧制机中，采用工作轧辊径的范围成为D (工作轧辊径)/B (轧制材料的最大板宽)=O. 075 O. I那样的极小径的工作轧辊。这种极小径的工作轧辊例如在非专利文献I中有公开，在该非专利文献I中，采用D(φ150mm)/B(1650mm)=0.09的极小径的工作轧辊。在先技术文献非专利文献非专利文献 I Franz Pempera, Massimo Casal,「The rolling, annealing andpickling line at Avesta Polarit,Tornio」，MPT International, 2003年5 月号，p. 68-70发明的概要发明要解决的课题然而，在上述以往的轧制机中，由于采用工作轧辊径的范围成为D/B = O. 075
O.I那样的极小径的工作轧辊，因此该工作轧辊的操作侧及驱动侧的空间减小，难以设置推力容量大的工作轧辊用推力轴承。在此，使用工作轧辊连续地轧制板宽不同的多个轧制材料时，为了控制轧制材料的板形状，需要使具有尖细部的中间轧辊沿着轧辊轴向移动，并使成为该尖细部的起点的轧辊肩部对应于轧制材料的板宽进行移动。并且，这样的轧制中的中间轧辊的移动动作会对工作轧辊施加大的推力。由此，在适用了极小径的工作轧辊的轧制机中，在轧制中无法使中间轧辊沿着轧辊轴向移动，因此每当轧制材料的板宽变更时，需要使轧制机停止，释放轧制载荷，减轻作用于工作轧辊用推力轴承的推力，在该状态下，使中间轧辊对应于轧制材料的板宽进行移动。其结果是，在适用了极小径的工作轧辊的轧制机中，可能会导致成品率及生产性的下降。另外，在适用了极小径的工作轧辊的轧制机中，工作轧辊径过小，轧辊自身的弯曲刚性进一步下降，因此若中间轧辊的轧辊肩部未移动到轧制材料的板宽内，则轧制材料的板形状难以变得平坦。而且，为了使中间轧辊的轧辊肩部移动到轧制材料的板宽内，在因材质改变而产生的轧制载荷的不同或板宽变化时，需要改变该中间轧辊的轧辊肩部形状，以使轧制材料的板形状平坦。由此，可能会受到轧制操作上的制约。
另外，通过使工作轧辊的轧辊肩部对应于轧制材料的板宽进行移动，而能够减少在轧制材料的端部因板厚急剧减少引起的所谓边缘塌陷，但这种情况下，存在大的推力作用于工作轧辊用推力轴承而无法进行工作轧辊的移动动作的问题。
发明内容
因此，本发明用于解决上述课题，目的在于提供一种实现工作轧辊的适当的小径化，且能够有效地轧制硬质的轧制材料的轧制机及具备该轧制机的串联式轧制设备。用于解决课题的手段解决上述课题的第一发明的轧制机具备上下一对工作轧辊，它们对轧制材料进行轧制；上下一对中间轧辊，它们从上下方向分别支承所述上下一对工作轧辊，并且它们被支承为沿着轧辊轴向能够移动，在相对于轧制材料的板宽中心而成为点对称的上下的轧辊端部具有锥状的尖细部；上下一对加强轧辊，它们从上下方向分别支承所述上下一对中间轧辊；上下一对支承轧辊，它们从轧制材料的搬运方向入侧及搬运方向出侧中的至少一侧分别支承所述上下一对工作轧辊；上下两对分割轴承轴，它们从轧制材料的搬运方向入侧或搬运方向出侧分别支承所述上下一对支承轧辊，所述轧制机的特征在于，工作轧辊径的范围是(工作轧辊径)/(轧制材料的最大板宽)超过O. I且为O. 16以下。解决上述课题的第二发明的轧制机的特征在于，在轧制中，使所述上下一对中间轧辊沿着轧辊轴向移动。解决上述课题的第三发明的轧制机的特征在于，所述工作轧辊由超硬合金或陶瓷形成。解决上述课题的第四发明的轧制机的特征在于，所述上下一对工作轧辊被支承为沿着轧辊轴向能够移动，且在相对于轧制材料的板宽中心而成为点对称的上下的轧辊端部具有锥状的尖细部。解决上述课题的第五发明的轧制机的特征在于，在所述上下一对工作轧辊中的轧制材料的搬运方向出侧具备对轧制材料的端部的板厚进行测定的板厚测定单元，对应于由所述板厚测定单元测定出的轧制材料的板厚，使所述上下一对工作轧辊沿着轧辊轴向移动，来控制成为所述尖细部的起点的轧辊肩部的位置。解决上述课题的第六发明的串联式轧制设备排列有多个轧制机，其特征在于，具备至少一个以上的第一至第五发明中任一发明所述的轧制机。发明效果因此，根据本发明的轧制机及串联式轧制设备，通过实现工作轧辊的适当的小径化，能够在该工作轧辊的操作侧及驱动侧形成空间，因此能够设置推力容量大的工作轧辊用推力轴承。其结果是，即使在连续轧制板宽不同的多个轧制材料时，也不用使轧制机停止，而能够使中间轧辊对应于轧制材料的板宽沿着轧辊轴向移动，因此能够实现成品率及生产性的提高。而且，即使轧制材料的材质或板宽变化，不用改变中间轧辊的轧辊肩部形状就能够提高轧制材料的板形状，因此能够有效地轧制硬质的轧制材料。
图I是本发明的第一实施例的6段轧制机的主视图。图2是图I的II-II向视剖视图。图3是图I的III-III向视剖视图。图4是图2的IV-IV向视剖视图。图5(a) (e)是表示对应于各工作轧辊径的轧制材料的板宽与板形状的关系的图。图6是表示板宽恒定时的工作轧辊径与板端部形状的关系的图。图7中，(a)是表示板形状计算条件的图，(b)是表示中间轧辊的移动动作的图。图8是本发明的第三实施例的6段轧制机的主视图。图9是图8的IX-IX向视剖视图。图10是表示板厚测定器的设置位置的图。图11是表示工作轧辊的移动动作的图。图12是适用了第一实施例的6段轧制机的串联式轧制设备的主视图。图13是适用了第三实施例的6段轧制机的串联式轧制设备的主视图。
具体实施例方式以下，使用附图，详细说明本发明的轧制机及具备该轧制机的串联式轧制设备。需要说明的是，在实施例2、3中，对于与在实施例I中说明的构件相同的构件，标注同一符号，省略重复的说明。实施例I如图I及图2所示，6段轧制机11具有左右(驱动侧、操作侧)一对壳体2la、2lb。在该壳体2la、2Ib内，上下一对工作轧辊22、中间轧辊23、加强轧辊24被支承为能够旋转，而且，上下一对工作轧辊22分别接触支承于上下一对中间轧辊23，这上下一对中间轧辊23分别接触支承于上下一对加强轧辊24。并且，被搬运到壳体21a、21b之间的硬质材料即轧制材料I通过工作轧辊22a、22b之间，由此被轧制。另外，上侧的加强轧辊24以可旋转的方式支承于轴承箱25a、25b，该轴承箱25a、25b经由轧制线调整装置26a、26b而支承于壳体21a、21b。因此，通过驱动轧制线调整装置26a、26b，而能够沿着上下方向调整轧制材料I的轧制线。需要说明的是，轧制线调整装置26a、26b由涡轮千斤顶(worm jack)或锥形楔及阶梯式锁板等构成，在该轧制线调整装置26a、26的内部可以内置负载传感器，来计测轧制载荷。另一方面，下侧的加强轧辊24以可旋转的方式支承于轴承箱25c、25d，该轴承箱25c、25d经由压下用液压工作缸27a、27b而支承于壳体21a、21b。因此，对压下用液压工作缸27a、27b进行驱动，将其压下载荷经由上下一对加强轧辊24及上下一对中间轧辊23而向上下一对工作轧辊22间接传递，从而能够对轧制材料I进行轧制。在此，如图2及图3所示，上下一对工作轧辊22具有用于对轧制材料I进行轧制的圆柱状的轧辊主体部22a和在该轧辊主体部22a的两端部形成的轧辊颈部22b。并且，工作轧辊22的轧辊颈部22b由设于壳体21a、21b的轴承31a、31b、31c、31d支承为能够旋转，在所述轴承31a、31b、31c、31d设有弯曲工作缸32a、32b、32c、33d。弯曲工作缸32a、32b、32c、33d配置在轴承31a、31b、31c、31d中的轧辊颈部22b的径向两侧部，能够按压该轴承31a、31b、31c、31d。因此，对弯曲工作缸32a、32b、32c、32d进行驱动，来按压轴承31a、31b、31c、31d，由此能够对工作轧辊22施加辊轧弯曲，因此能够控制该工作轧辊22的弯曲。另外，工作轧辊22在操作侧及驱动侧的轧辊颈部22a的端面处，由推力轴承33a、33b支承。需要说明的是，在本实施方式中，为了增大相对于工作轧辊22的推力的推力容量，而设置推力负载专用的推力轴承33a、33b，但根据轧制材料I的种类的不同，有时仅通过推力负载及径向负载兼用的轴承3la、3Ib、3Ic、3Id就能够充分应对工作轧辊22的推力，这种情况下，可以省略推力轴承33a、33b。而且，在本实施方式中，设置轴承31a、31b、31c、31d及弯曲工作缸32a、32b、32c、32d，对工作轧辊22施加辊轧弯曲，但也可以将它们省略而实现结构的简化。而且，如图I至图3所示，在上侧的工作轧辊22中，该轧辊主体部22a从轧制材料I的搬运方向入侧及搬运方向出侧分别由支承轧辊41a、41b进行接触支承。并且，支承轧辊41a、41b从轧制材料I的搬运方向入侧及搬运方向出侧分别由分割轴承轴42a、42b、43a、43b进行接触支承，这些分割轴承轴42a、42b、43a、43b的轴部分别由支承梁44a、44b支承为能够旋转。另外，在壳体21a、21b之间设有引导构件45a、45b及支承框架47a、47b。在引导构件45a、45b内，支承梁44a、44b被支承为沿着轧制材料I的搬运方向能够滑动，在支承框架47a、47b内，多个液压工作缸46a、46b沿着支承轧辊41a、41b的轧辊轴向(轧制材料I的板宽方向)以规定间隔设置。并且，液压工作缸46a、46b能够按压支承梁44a、44b的端面。另一方面，在下侧的工作轧辊22中，其轧辊主体部22a从轧制材料I的搬运方向入侧及搬运方向出侧分别由支承轧辊41c、41d进行接触支承。并且，支承轧辊41c、41d从轧制材料I的搬运方向入侧及搬运方向出侧分别由分割轴承轴42c、42d、43c、43d进行接触支承，这些分割轴承轴42c、42d、43c、43d的轴部分别由支承梁44c、44d支承为能够旋转。另外，在壳体21a、21b之间设有引导构件45c、45d及支承框架47c、47d。在引导构件45c、45d内，支承梁44c、44d被支承为沿着轧制材料I的搬运方向能够滑动，在支承框架47c、47d内，多个液压工作缸46c、46d沿着支承轧辊41c、41d的轧辊轴向(轧制材料I的板宽方向)以规定间隔设置。并且，液压工作缸46c、46d能够按压支承梁44c、44d的端面。因此，对液压工作缸46a、46b、46c、46d进行驱动，来按压支承梁44a、44b、44c、44d，由此，经由分割轴承轴42a、42b、42c、42d、43a、43b、43c、43d能够按压支承轧辊41a、41b、41c、41d。其结果是，通过支承轧辊41a、41b、41c、41d从水平方向能够按压支承工作轧辊22的轧辊主体部22a，因此能够抑制工作轧辊22的水平弯曲。由此，在工作轧辊22 (轧辊主体部22a)的工作轧辊径为D且轧制材料I的最大板宽为B时，能够采用工作轧辊径D的范围成为D/B = O. 101 O. 16 (超过O. I且为O. 16以下)那样的小径的工作轧辊22，因此能够对不锈钢等硬质的轧制材料I进行轧制。例如，在对板宽B为1600mm的轧制材料I进行轧制时，可以采用工作轧辊径D成为φ 162 256mm的工作轧辊22。为了进行具体说明，而尝试着使用工作轧辊径D为tpl40mm、φ 170mm^ cp200m m、(p250mm、(p300mm.这五种工作轧棍 22,对板宽 B 为 1600mm 的
轧制材料I分别进行轧制。由此，如图5(a) (e)所示，按照各工作轧辊径D，能够得到轧制材料I的板宽B(1600mm)与其板形状(I_unit)的关系。这是表示实际上进行了轧制时的板形状的板形状计算结果。并且，根据上述的关系可知，在轧制材料I的端部处，表示其板形状的I-unit的值大(延伸率大)。此外，根据上述的结果，如图6所示，能够得到工作轧辊径D与轧制材料I的板端部形状的关系。此时可知，若将良好的板形状的容许值设为221-unit以下，则工作轧辊径D的范围成为φ162 256mm。并且，由于轧制材料I的板宽B为1600mm，因此D (φ 62 256mm) /B (1600min )=o. 101-0.16 (超过 O. I 且为 O. 16 以下)。在此，上
述的采用了五种工作轧辊径D的工作轧辊22的板形状计算条件如图7(a)所示。需要说明的是，液压工作缸46a、46b、46c、46d以与工作轧辊22的直径对应的工作量而自动地进行驱动，也可以取代该液压工作缸46a、46b、46c、46d而使用涡轮千斤顶等。而且，在本实施方式中，通过配置在轧制材料I的搬运方向入侧的支承轧辊41a、41c及配置在轧制材料I的搬运方向出侧的支承轧辊41b、41d而对工作轧辊22进行按压支承，但支承轧辊41a、41b、41c、41d只要设置在入侧及出侧中的至少一侧即可。接下来，如图I、图2、图4所示，上下一对中间轧辊23具有与工作轧辊22的轧辊主体部22a接触的圆柱状的轧辊主体部23a ;在该轧辊主体部23a的一端形成的锥状的尖细部23b ;在轧辊主体部23a的另一端形成的轧辊颈部23c ;在尖细部23b的前端形成的轧辊颈部23d ;成为尖细部23b的起点(锥面的开始位置)的轧辊肩部23e。S卩，上下一对中间轧辊23在相对于轧制材料I的板宽中心而成为点对称的上下的轧辊主体部23a的端部分别具有轧辊肩部23e。并且，中间轧辊23的轧辊颈部23c、23d由设于壳体21a、21b的轴承51a、51b、51c、5Id支承为能够旋转。其中，在驱动侧的轴承5Ib、5Id上，经由拆装钩52，装配有可拆装的移动框架53，在该移动框架53与壳体21b之间夹设有移动工作缸54a、54b。另外，在操作侧的轴承51a、51c的两侧部设有移动块55a、55b，这些移动块55a、55b被支承为相对于壳体21a沿着中间轧辊23的轧辊轴向能够滑动。同样地，在驱动侧的轴承51b、51d的两侧部设有移动块55c、55d，这些移动块55c、55d被支承为相对于壳体21b沿着中间轧辊23的轧辊轴向能够滑动。并且，对置的移动块55a、55b与移动块55c、55d通过连结杆56a、56b连结。此外，在移动块55a、55b、55c、55d分别设有弯曲工作缸57a、57b、57c、57d，这些弯曲工作缸 57a、57b、57c、57d 能够按压轴承 51a、51b、51c、51d。因此，通过对移动工作缸54a、54b进行驱动，而能够使中间轧辊23沿着轧辊轴向移动。由此，能够使中间轧辊23的轧辊肩部23e对应于轧制材料I的板宽(端部的位置)进行移动，因此能够控制轧制材料I的板形状。而且，对弯曲工作缸57a、57b、57c、57d进行驱动，来按压轴承51a、51b、51c、51d，由此能够对中间轧辊23施加辊轧弯曲，因此能够控制该中间轧辊23的弯曲。S卩，在6段轧制机11中，在轧制中，使上下一对中间轧辊23沿着轧辊轴向移动，使其轧辊肩部23e对应于轧制材料I的板宽进行移动，并且对工作轧辊22及中间轧辊23施加辊轧弯曲，由此能够高精度地控制轧制材料I的板形状。因此，根据本发明的6段轧制机11，不是像以往那样使用极小径的工作轧辊，而使用小径的工作轧辊22，由此能够在该工作轧辊22的操作侧及驱动侧形成空间，因此在该空间内能够设置对于工作轧辊22的推力的推力容量大的推力轴承33a、33b。由此，在轧制中，能够进行中间轧辊23的轧辊肩部23b的移动动作，因此即使在连续轧制板宽不同的多个轧制材料I的情况下，也能够不使轧制机11停止地使中间轧辊23对应于轧制材料I的板宽沿着轧辊轴向移动。其结果是，能够实现成品率及生产性的提高。另外，能够实现工作轧辊22的适当的小径化而提高该工作轧辊22的弯曲刚性，因此在轧制中的中间轧辊23的移动动作时，不用使其轧辊肩部23e移动到轧制材料I的板宽内，仅通过移动到其板宽外就能够控制轧制材料I的板形状。具体而言，如图7 (b)所示，使中间轧辊23的轧辊肩部23e从轧制材料I的端部向板宽方向外侧移动距离UCS。此时，考虑到轧制材料I的蜿蜒前进，也可以将距离UCS力口上向板宽方向外侧再追加了轧制材料I的蜿蜒前进量的距离(例如，20mm)。由此，无需对应于轧制材料I的材质或板宽来变更该中间轧辊23的尖细部23b的锥形形状，因此能够大幅改善轧制操作的制约。实施例2上述的上下一对工作轧辊2由高的纵向弹性系数的材质形成。作为这样的高的纵向弹性系数的材质，使用碳化钨(纵向弹性系数；53000kg/mm2)等的超硬合金、陶瓷(纵向 弹性系数；31000kg/mm2)等。需要说明的是，作为以往的极小径的工作轧辊的材质，使用特殊煅钢或高速钢(纵向弹性系数；21000kg/mm2)等。而且，工作轧辊2可以是其表层部分由上述的高的纵向弹性系数材料形成并且其内层部分由上述的现有材料形成的复合轧辊。因此，即使将工作轧辊22的工作轧辊径设为比极小径大的小径，通过将该工作轧辊22设为具有特殊煅钢或高速钢等的现有材料的约I. 5 2. 5倍的高的纵向弹性系数的超硬合金或陶瓷等的高的纵向弹性系数材料，也能够抑制工作轧辊22的轧辊压扁。由此，即使工作轧辊22在轧制中发生轧辊压扁，也能够抑制该轧辊压扁量，因此结果是，工作轧辊22发生轧辊压扁时的工作轧辊径与以往的极小径的工作轧辊发生轧辊压扁时的工作轧辊径变得相同。其结果是，小径的工作轧辊22的冷却液卷入量也与极小径的工作轧辊的冷却液卷入量变得相同，因此由小径的工作轧辊22轧制的轧制材料I的表面光泽也与由极小径的工作轧辊轧制的轧制材料的表面光泽相同。另外，通过利用超硬合金或陶瓷等高硬度材料来形成工作轧辊22，而能够减少工作轧辊22的磨耗。由此，工作轧辊22的轧辊寿命延长，工作轧辊22的轧辊更换频度减少，而且能够实现生产性的提高。需要说明的是，与维氏硬度为900HV的特殊煅钢或高速钢等的磨耗量相比，维氏硬度为其I. 8倍的1600HV的超硬合金或陶瓷等的磨耗量成为1/25。而且，仅在工作轧辊22的表层部分使用超硬合金或陶瓷等高硬度材料时，可以向其轧辊表面喷镀高硬度材料。
实施例3如图8至图10所示，在6段轧制机13支承有可旋转的上下一对工作轧辊62。这上下一对工作轧辊62具有圆柱状的轧辊主体部62a ;在该轧辊主体部62a的一端形成的锥状的尖细部62b ;在轧辊主体部62a的另一端形成的轧辊颈部62c ;在尖细部62b的前端形成的轧辊颈部62d;成为尖细部62b的起点(锥面的开始位置)的轧辊肩部62e。S卩，上下一对中间轧辊62在相对于轧制材料I的板宽中心而成为点对称的上下的轧辊主体部62a的端部分别具有轧辊肩部62e。并且，工作轧辊62的轧辊颈部62c、62d由上述的轴承31a、31b、31c、31d支承为能够旋转，在这些轴承31a、31b、31c、31d设有弯曲工作缸32a、32b、32c、33d。 另外，上侧的工作轧辊62在轧辊颈部62c、62d的端面处，由推力轴承34a、34b支承，在所述推力轴承34a、34b上连结有移动工作缸35a、35b。另一方面，下侧的工作轧辊62在轧辊颈部62c、62d的端面处，由推力轴承34c、34d支承，在所述推力轴承34c、34d上连结有移动工作缸35c、35d。因此，通过对移动工作缸35a、35b、35c、35d进行驱动，经由推力轴承34a、34b、34c、34d，能够使工作轧辊62沿着轧辊轴向移动。由此，能够使工作轧辊62的轧辊肩部62e移动到相对于轧制材料I的板宽中心成为点对称的位置，因此能够减少轧制材料I的端部处因板厚急剧减少引起的所谓边缘塌陷。此外，在6段轧制机13的轧制材料I的搬运方向出侧设有板厚测定器(板厚测定单元)70。该板厚测定器70在轧制材料I的两端部(边缘部)上的各I点或各多点测定板厚。需要说明的是，在图8中，省略了壳体21a、21b、轧制线调整装置26a、26b、压下用液压工作缸 27a、27b、支承轧辊 41a、41b、41c、41d、分割轴承 42a、42b、42c、42d、43a、43b、43c、43d等的图不。接下来，使用图10及图11，说明6段轧制机13的边缘塌陷减少方法。其中，工作轧辊62的轧辊肩部62e与轧制材料I的端部之间的距离在操作侧为距离δ w，在驱动侧为距离Sd。首先，在通过板厚测定器70测定的轧制材料I的端部的板厚比规定的板厚更薄时，使工作轧辊62沿着轧辊轴向移动，而使其轧辊肩部62e向轧制材料I的板宽方向中心侧移动。即，以距离δ￥、Sd增大的方式使工作轧辊62沿着轧辊轴向移动。另外，相反地，在通过板厚测定器70测定的轧制材料I的端部的板厚比规定的板厚更厚时，使工作轧辊62沿着轧辊轴向移动，而使其轧辊肩部62e向轧制材料I的板宽方向外侧移动。即，以距离S w、Sd减小的方式使工作轧辊62沿着轧辊轴向移动。需要说明的是，在本实施方式中，为了增大对于工作轧辊62的推力的推力容量，而设置推力负载专用的推力轴承34a、34b、34c、34d，但根据轧制材料I的种类的不同，仅通过推力负载及径向负载兼用的轴承31a、31b、31c、31d有时就能够充分应对工作轧辊62的推力，这种情况下，可以省略推力轴承34a、34b、34c、34d。因此，根据本发明的6段轧制机13，不用像以往那样使用极小径的工作轧辊，通过使用小径的工作轧辊62就能够在该工作轧辊62的操作侧及驱动侧形成空间，因此在该空间内能够设置对于工作轧辊62的推力的推力容量大的推力轴承34a、34b、34c、34d。由此，在轧制中，能够进行工作轧辊62的轧辊肩部62e的移动动作，因此能够减少轧制材料I的边缘塌陷。在此，若尝试着将上述的第一实施例的6段轧制机11适用于串联式轧制设备的全部轧制台，则能够更有效地轧制硬质的轧制材料I。而且，如图12所示，也可以将6段轧制机11仅适用于串联式轧制设备14的NO. I NO. 4轧制台14a、14b、14c、14d中的NO. I轧制台14a及NO. 4轧制台14d。如此，通过将6段轧制机11适用于NO. I轧制台14a及NO. 4轧制台14d，而在NO. I轧制台14a中，即使轧制材料I的板厚变厚，相应地，通过小径的工作轧辊22，也能够增加压下量，在NO. 4轧制台14d中，即使轧制材料I的板厚变薄，相应地，通过中间轧辊23的移动动作，也能够高精度地控制轧制材料I的板形状，因此能够增大投资收益率。此外，若尝试着将上述的第三实施例的6段轧制机13适用于串联式轧制设备的全部轧制台，则能够进一步减少轧制材料I的边缘塌陷。而且，如图13所示，也可以将6段轧制机13仅适用于串联式轧制设备15的NO. I NO. 4轧制台15a、15b、15c、15d中的NO. I轧制台15a及NO. 2轧制台15d。如此，通过将6段轧制机13适用于NO. I轧制台及NO. 2轧制台，在所述NO. I轧制台及NO. 2轧制台中，工作轧辊62产生的边缘塌陷减少效果增大了轧制材料I的板厚变厚的量，因此能够增大投资收益率。需要说明的是，在日本专利第3444063号公报中公开了一种适用了超硬合金制的工作轧辊的串联式轧制设备，但其目的在于通过适用超硬合金制的工作轧辊，来抑制轧制时产生的金属磨损粉，并提高轧制材料的表面清洁，这与实现工作轧辊的适当的小径化而有效地轧制硬质的轧制材料的本申请发明在技术上存在较大区别。工业实用性本发明能够适用于提高对工作轧辊的水平弯曲进行抑制的支承轧辊的支承刚性并适当地进行工作轧辊的小径化的轧制机。
权利要求
1.一种轧制机，其具备 上下一对工作轧辊，它们对轧制材料进行轧制； 上下一对中间轧辊，它们从上下方向分别支承所述上下一对工作轧辊，并且它们被支承为沿着轧辊轴向能够移动，且它们在相对于轧制材料的板宽中心而成为点对称的上下的轧辊端部具有锥状的尖细部； 上下一对加强轧辊，它们从上下方向分别支承所述上下一对中间轧辊； 上下一对支承轧辊，它们从轧制材料的搬运方向入侧及搬运方向出侧中的至少一侧分别支承所述上下一对工作轧辊； 上下两对分割轴承轴，它们从轧制材料的搬运方向入侧或搬运方向出侧分别支承所述 上下一对支承轧辊， 所述轧制机的特征在于， 工作轧辊径的范围是(工作轧辊径)/(轧制材料的最大板宽)超过O. I且为O. 16以下。
2.根据权利要求I所述的轧制机，其特征在于， 在轧制中，使所述上下一对中间轧辊沿着轧辊轴向移动。
3.根据权利要求I所述的轧制机，其特征在于， 所述工作轧辊由超硬合金或陶瓷形成。
4.根据权利要求I所述的轧制机，其特征在于， 所述上下一对工作轧辊被支承为沿着轧辊轴向能够移动，且在相对于轧制材料的板宽中心而成为点对称的上下的轧辊端部具有锥状的尖细部。
5.根据权利要求4所述的轧制机，其特征在于， 在所述上下一对工作轧辊中的轧制材料的搬运方向出侧具备对轧制材料的端部的板厚进行测定的板厚测定单元， 对应于由所述板厚测定单元测定出的轧制材料的板厚，使所述上下一对工作轧辊沿着轧辊轴向移动，来控制成为所述尖细部的起点的轧辊肩部的位置。
6.一种串联式轧制设备，排列有多个轧制机，其特征在于， 具备至少一个以上的权利要求I 5中任一项所述的轧制机。
全文摘要
本发明提供一种实现工作轧辊的适当的小径化，且能够有效地轧制硬质的轧制材料的轧制机及具备该轧制机的串联式轧制设备。因此，轧制机(11)具备上下一对工作轧辊(22)；上下一对中间轧辊(23)，它们从上下方向分别支承工作轧辊(22)，并且它们被支承为沿着轧辊轴向能够移动，在相对于轧制材料(1)的板宽中心而成为点对称的上下的轧辊端部具有尖细部(23b)；上下一对加强轧辊(24)，它们从上下方向分别支承中间轧辊(23)；上下一对支承轧辊(41a～41d)，它们从入侧及出侧分别支承工作轧辊(22)；上下两对分割轴承轴(42a～42d、43a～42d)，它们从入侧或出侧分别支承支承轧辊(41a～41d)，其中，工作轧辊径的范围是(工作轧辊径)/(轧制材料的最大板宽)超过0.1且为0.16以下。
文档编号B21B27/00GK102985192SQ20108006806
公开日2013年3月20日 申请日期2010年7月15日 优先权日2010年7月15日
发明者乘鞍隆 申请人:三菱日立制铁机械株式会社