专利名称：嵌套式复合型材构件的制造方法及其制造设备的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种承载构件的制造方法，特别是一种用于立体车库的嵌套式复合型材构件的制造方法及其制造设备。
背景技术：
普通的承载横梁、连接立柱等梁柱构件一般多采用标准型材，但市场上直接采购的标准型材往往形式简单，结构单一，而在标准型材上切割钻孔等工序往往需要人工划线放样，不仅加工速度慢，效率低，孔槽的尺寸几何精度与形位公差难以保证，还会造成原材料浪费，材料利用率低。为了减少生产过程中的原材料等资源消耗，降低生产成本，本人在先申请的专利号为ZL201020191781. 4的中国实用新型专利《嵌套式复合型材构件》公开了这样一种型材，如图6 图9所示，该嵌套式复合型材构件由第一构件1'和第二构件2'组成，第一构件1'和第二构件2'分别为形状与尺寸相同的等断面长条形构件，所谓嵌套式复合是指第一构件1'旋转180度后和第二构件2'相互交错合抱成一柱体；其中，第一构件 1'的横截面包括有两条相互平行设置的第一横边11'，还包括有一条分别和两个第一横边11'的其中一端垂直相连的第一竖边12'，两个第一横边11'的另一端分别垂直弯折成型为相对而设的第一内嵌折边13'和第一外包折边14'，第一构件Γ在第一内嵌折边13'的末端形成向内翻折的第一弯折部131'，第一构件Γ的第一竖边12'上形成有向内凹设的第一加强筋121'；第二构件2'的横截面包括有两条相互平行设置的第二横边21'，还包括有一条分别和第二横边21'的其中一端垂直连接的第二竖边22'，两个第二横边21'的另一端分别垂直弯折成型为相对而设的第二内嵌折边23'和第二外包折边 24'，第二构件2'在第二内嵌折边23'的末端同样形成向内翻折的第二弯折部231'，第二构件2'的第二竖边22'上形成有向内凹设的第二加强筋221'。上述专利的型材安装时，第一构件1'的第一横边11'分别和第二构件2'的第二横边21'贴合，第一内嵌折边 13'和所述第二构件2'的第二竖边22'内侧面贴合，第一外包折边14'和第二构件2' 的第二竖边22'外侧面相贴合，第一弯折部131'和第一加强筋121'的内侧凸起部122' 贴合；第二内嵌折边23'和第一构件1'的第一竖边12'内侧面贴合，第二外包折边和第一构件1'的第一竖边12'外侧面贴合，第二弯折部231'和第二加强筋221'的内侧凸起部222'贴合；当第一构件Γ和第二构件2'嵌套组合后，第一构件Γ在第一外包折边14'的末端向内翻折形成第一咬边141'，第二构件2'在第二外包折边的末端同样向内翻折形成第二咬边Ml'，从而使得第一咬边141'和第一加强筋121'的外侧凹陷部123'贴合，第二咬边Ml'和第二加强筋221'的外侧凹陷部223'贴合，实现第一构件1'和第二构件2'沿竖边方向的限位；为了增强型材强度和刚度，第一竖边12'在第一加强筋121'上还成型有截面呈C形的第一凹槽124'，第一凹槽124'的开口方向和第一构件1'的开口方向相一致，第二竖边22'在第二加强筋221'上也成型有开口方向和第二构件2'的开口方向相一致的C形第二凹槽224'，第一横边1Γ上还设置有第一凸筋111'，第二横边21'上还设置有第二凸筋211'。在现有技术中，嵌套式复合型材构件的第一构件和第二构件的型材横截面的几何形状和结构形式不限于上述专利中公开的结构，还可以为其他结构形式，具体可以参见如本人在先申请的专利号为ZL201020191801. 8的中国实用新型《一种嵌套式型材构件》和专利号为ZL201020191783. 3的中国实用新型《一种嵌套式工字型立柱》。目前，针对上述专利复合型材构件的制作方法一般是采用以下工艺步骤第一步， 制作两个单独构件；在型材上分别进行下料切割、通孔加工(多工位)和压制凸筋(多工位)这几个工序；第二步，对两个单独构件分别进行第一横边、第二横边、第一竖边、第二竖边、外包折边和内嵌折边等多工位的辊压成型工序；第三步，将两个单独构件进行人工嵌套式复合工序；第四步，采用辊压方法对该嵌套式复合构件进行第三弯折部、第四弯折部的咬边弯折工序。上述工艺步骤均在不同的工位上进行，并且是离线操作，这使得整个制造工艺过程中有多个分立工序与多工位的转移，其缺陷是其一，不仅要消耗大量的工时与劳力，而且会影响各工位间的定位误差及其加工制作精度，例如，采用通孔加工后再压制凸筋的缺点是，在压制凸筋后产生的型材延伸变形将影响到原先通孔加工后的孔距尺寸精确度；其二，多工位的单独加工工序使得每个工序均要增添调整与装夹的辅助工序，则会消耗大量的辅助工时以及由此产生的工序累积误差；其三，加工、切割、钻孔、压制等工序需要人工划线放样，不仅加工速度慢、效率低，而且几何尺寸精度与形位公差难以控制，造成材料利用率与成品率低。
发明内容
本发明所要解决的第一个技术问题是针对上述现有技术现状而提供一种能显著降低原材料消耗和保证加工制作精度，并且，机械化程度和生产效率高的用于嵌套式复合型材构件的制造方法。本发明所要解决的第二个技术问题是提供一种能实现上述制造方法的嵌套式复合型材构件的制造设备。本发明解决上述第一个技术问题所采用的技术方案为一种嵌套式复合型材构件的制造方法，其特征在于，制造嵌套式复合型材构件的全部工艺步骤均在同一条生产线上连续自动完成，所述的制造方法包括有如下工艺步骤(1)、平整工序，首先把金属带材送入型材平整机进行平整，接着，该金属带材沿生产线自动向后一工序方向输送；O)、加强筋成型工序，所述金属带材接着送入第一辊压模具组，并经该第一辊压模具组辊压成型所需的加强筋；(3)、冲孔工序，具有所述加强筋的金属带材再送入冲孔装置加工成型所需的通孔；0)、截面成型工序，将上述冲孔后的金属带材继续送入第二辊压模具组，经该第二辊压模具组辊压成型为具有所需横截面形状的型材，该型材具有嵌套复合所需的内嵌折边和外包折边；(5)、嵌套合抱工序，将所述型材送入切割装置切断，切断后获得第一构件送入嵌套合抱装置，并在该第一构件的横截面方向内旋转180度定位，然后，该旋转定位后的所述第一构件插入到再次切断后获得的第二构件进行嵌套合抱，所述第一构件和第二构件嵌套合抱后成为复合一体件，此时，所述第一构件的外包折边与第二构件的侧面相贴合，所述第二构件的外包折边与第一构件的侧面相贴合；(6)、紧贴工序，所述复合一体件送入第三辊压模具组，该第三辊压模具组在所述第一构件、第二构件的外包折边上分别成型有与相应侧面相咬合的紧固折边，所述复合一体件经该紧贴工序后成型为所需的嵌套式复合型材构件并脱离生产线。为了提高工作效率，保证前后工序的连贯性，确保生产线能够连续不间断地工作， 作为优选，所述步骤(5)中的嵌套合抱工序具体包括有以下步骤a、沿生产线方向输送的所述型材送入所述嵌套合抱装置的旋转定位装置中，当该型材碰到第一检测控制触点时，所述切割装置随所述型材同步移动，并切断该型材而获得所述第一构件；b、所述旋转定位装置沿所述嵌套合抱装置中的嵌套底座快速移动，并与后面输送中的型材之间留出所需的间隔距离；C、当所述第一构件随所述旋转定位装置移动并碰到第二检测控制触点时，所述旋转定位装置驱动所述第一构件旋转180度定位，同时，所述切割装置和所述旋转定位装置复位；d、所述旋转定位装置复位过程中，后面输送中的型材进入到所述旋转定位装置中并与所述第一构件中实现嵌套合抱；e、当后面输送中的型材再一次碰到所述第一检测控制触点时，所述切割装置再一次随该型材同步移动，并再次切断该型材而获得所述第二构件，此时，继续输送中的型材顶住所述第二构件使得所述第二构件继续和所述第一构件进行嵌套合抱；f、在所述第一构件和第二构件完全嵌套合抱完毕后，该第一构件和第二构件形成所述的复合一体件，继续输送中的型材顶着将该复合一体件向下一个工序输送；当继续输送中的型材再次碰到所述第一检测控制触点时，回到步骤a，继续下一次的嵌套合抱过程。本发明解决上述第二个技术问题所采用的技术方案为一种嵌套式复合型材构件的制造设备，所述的制造设备沿生产线方向依次包括有型材平整机，固定设置于地面上；第一辊压模具组，固定设置于地面上，该第一辊压模具组包括有多个用于辊压成型所述加强筋的第一辊轮组；冲孔装置，包括有固定设置于地面上的冲孔床身和能沿该冲孔床身水平滑移的冲孔机；第二辊压模具组，固定设置于地面上，该第二辊压模具组包括有多个用于辊压成型具有所需横截面形状的所述型材的第二辊轮组；切割装置，具有将所述型材切断而形成所述第一构件和第二构件的刀模；嵌套合抱装置，用于将所述第一构件旋转180度定位并和所述第二构件交错合抱成所述的复合一体件；以及第三辊压模具组，固定设置于地面上，该第三辊压模具组包括有用于辊压成型所述紧固折边的第三辊轮组。
为了提高嵌套合抱的质量，避免嵌套合抱后的复合型材构件变形，作为优选，所述的嵌套合抱装置包括有嵌套床身，固定设置于所述地面上；嵌套底座，设置于所述嵌套床身上并能相对于该嵌套床身水平滑移；旋转定位装置，包括有设置于所述嵌套底座上并能相对于该嵌套底座水平滑移的车座，所述车座连接有能驱动该旋转定位装置沿所述嵌套底座滑移的第一气缸，该车座上固定有间隔且相对而设的两固定支架，所述的固定支架内设置有沿长度方向贯穿且能相对该支架旋转的旋转器，所述旋转器开设有和所述型材的形状大小相适配的方孔，所述旋转器在端面上还设置有多个沿所述方孔的周边布置的夹具，所述夹具包括有导轨和夹头，所述导轨固定设置于所述旋转器端面上，所述夹头能沿所述导轨滑移并与所述第一构件相紧抵。于是，夹具能够顶紧型材，保证第一构件和第二构件之间的可靠合抱。为了确保第一构件在180度范围内旋转，防止旋转不到位或转过头导致无法实现嵌套合抱，作为优选，所述旋转器沿圆周面开设有间隔设置的齿槽，所述旋转器在相对而设呈180度方向的两侧相应齿槽内插设有限定该旋转器旋转方位的定位插销。当旋转器旋转 180度后，旋转器两侧相应的定位槽内分别插入定位销，就能够限定旋转器相对于固定支架的位置，防止旋转器相对于固定支架支架定位的偏移，保证嵌套合抱的准确性和可靠性。为了实现切割装置和嵌套合抱装置的联动，同时保证切割和嵌套合抱两个工序的连贯性，作为进一步优选，所述切割装置包括有切割底座，设置于所述嵌套床身上并能相对于该床身水平滑移，所述切割底座和嵌套底座固定相连，该切割底座上连接有驱动该切割底座沿所述嵌套床身滑移的第二气缸；刀模，固定设置于所述切割底座上；其中，所述嵌套底座沿长度方向设置有控制刀模切割的切割挡块和控制所述旋转定位装置转动的定位挡块，所述嵌套床身在位于所述切割底座的一侧设置有限制该切割底座移动的复位挡块。由于切割底座和嵌套底座之间是固定连接的，当切割装置复位时，嵌套底座同时复位，保证第二构件和第一构件的定位基准和切割长度都相同。为了避免挡块和金属带材发生干涉，使得金属带材和构件均能够顺利的沿着生产线输送，作为进一步优选，所述切割挡块和定位挡块分别为可上下伸缩的挡块。其中，切割挡块和定位挡块既用来检测金属带材或切割后构件在生产线上的位置，又用于控制刀模和旋转器的动作，所述切割挡块和定位挡块可以分别由气缸控制实现伸缩，当需要检测金属带材或切割后构件的位置时，可以通过气缸活塞杆将挡块向上顶出；当已经检测到金属带材或切割后构件的位置时，可以通过气缸活塞杆将挡块向下缩进。为了提高冲孔的准确度，所述冲孔装置包括有固定设置于地面上的冲孔床身和能沿该冲孔床身水平滑移的冲孔机，所述冲孔床身上还设置有驱动所述冲孔机沿该冲孔床身滑移的第五气缸。于是，在冲孔过程中，冲孔机能够随着金属带材一起移动，当冲孔完成后， 冲孔机在第五气缸作用下复位。为了给金属带材的前端提供一定的压紧力，避免金属带材在冲孔过程中发生变形，所述冲孔装置还包括有压紧装置，该压紧装置包括有压板、驱动压板动作的压紧油缸和带动所述压板沿所述冲孔床身水平滑移的压紧底座，所述压紧底座和所述冲孔机固定连接，所述第五气缸的活塞杆和所述压紧底座固定连接。为了进一步提高冲孔的位置精确度，所述压板的底部还设置有能穿入所述金属带材上的成型冲孔中的定位销。当前面金属带材的冲孔完毕后，压板上的定位销能够插入冲完的通孔中进行定位，确保后续冲孔位置的精确度。与现有技术相比，本发明的优点在于首先，在冲孔工序之前先进行凸筋和凹槽等加强筋结构的辊压成型工序，保证了冲孔加工后的孔距尺寸精度，可显著提高产品质量；其次，金属带材是沿生产线自动输送，所有工序都是设置在同一条生产线上连续进行，实现了复合型材构件的自动化生产，节约了大量的机动工时与辅助工时，大大提升了生产效率；再者，从金属带材送入生产线到复合型材的成型，金属带材经过每一道工序都会完成一种产品加工工艺，而且前后每一道工序之间都是在线的、不间断地相互连接，能够显著降低原材料等资源消耗，使得材料的利用率大大提高，降低了生产成本；最后，全部工序的自动化还大大降低了工人的劳动强度，同时改善了生产环境与作业面积的利用率。
图1为本发明用于嵌套式复合型材构件生产的设备流水线结构示意简图。图2为图1所示流水线中的切割装置和嵌套合抱装置的局部放大结构示意简图。图3为图1所示设备流水线中的嵌套合抱装置的轴向结构示意简图。图4为图3所示嵌套合抱装置的A-A向结构示意简图。图5为图4所示嵌套合抱装置的传动结构示意简图。图6为现有技术中的嵌套式复合型材构件的立体结构图。图7为现有技术中的嵌套式复合型材构件的横截面示意图(组装后)。图8为图7所示第一构件的平面结构示意图(组装前)。图9为图7所示第二构件的平面结构示意图(组装前)。
具体实施例方式以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。如图1 图5所示，为本发明实施例的结构示意图，该嵌套式复合型材构件的制造设备为一条多工序连续生产的自动化流水线，本实施例的加工原料为一送入送料器的连续金属带材A，该金属带材A能够沿流水线向下一个工序自动输送，本实施例嵌套式复合型材制造设备按生产线工序的先后次序依次包括有型材平整机1，用于平整送入生产线的金属带材A。第一辊压模具组2，固定设置于地面上，该第一辊压模具组2包括有多个用于辊压成型嵌套式复合型材构件所需加强筋的第一辊轮组；冲孔装置3，包括有固定设置于地面9上的冲孔床身31、能沿该冲孔床身31水平滑移的冲孔机32、固定设置在冲孔床身31上并能驱动冲孔机32沿该冲孔床身31滑移的第五气缸T5以及压紧装置8 ；其中，压紧装置8包括有压板81、驱动压板81动作的压紧油缸 83和带动压板81沿冲孔床身31水平滑移的压紧底座84，压紧底座84和冲孔机32固定连接，第五气缸T5的活塞杆和压紧底座84固定连接，压板81的底部还设置有能穿入金属带材A的成型冲孔中的定位销82 ；在冲孔过程中，冲孔机32能够随着金属带材A —起移动， 当前面金属带材A的冲孔完毕后，压板81上的定位销82能够插入冲完的通孔中进行定位， 冲孔机32则在第五气缸T5作用下复位。第二辊压模具组4，固定设置于地面9上，该第二辊压模具组包括有多个用于辊压成型嵌套式复合型材构件所需横截面形状(包括有横边、竖边、内嵌折边、外包折边和弯折部等)的第二辊轮组。切割装置5，用于切断型材B并形成第一构件和第二构件，该切割装置5包括有切割底座51，设置于嵌套床身上并能相对于嵌套床身61水平滑移，切割底座51和嵌套底座62固定相连，该切割底座51上连接有驱动该切割底座51沿嵌套床身滑移的第二气缸T2 ；刀模52，固定设置于切割底座51上；并且，嵌套底座62沿长度方向设置有切割挡块621和定位挡块622，其中，切割挡块621作为第一检测控制触点用于检测型材B的位置并控制刀模52的切割动作，定位挡块 622作为第二检测控制触点用于检测第一构件的位置并控制所述旋转定位装置的转动；嵌套床身61在位于所述切割底座51的一侧设置有限制该切割底座51移动的复位挡块611。 由于切割底座51和嵌套底座62之间是固定连接的，当切割装置5复位时，嵌套底座62同时复位，保证第二构件和第一构件的定位基准和切割长度都相同。切割挡块621和定位挡块622分别为可上下伸缩的挡块，其中，切割挡块621和第三气缸T3的活塞杆相连，定位挡块622和第四气缸T4的活塞杆相连。切割挡块621和定位挡块622可以检测金属带材A或切割后的构件在生产线上的位置，并且控制切割装置 5的刀模动作，当需要检测金属带材A或切割后构件的位置时，可以通过气缸活塞杆将挡块向上顶出；当已经检测到金属带材A或切割后构件的位置时，可以通过气缸活塞杆将挡块向下缩进。嵌套合抱装置6，嵌套合抱装置用于将所述第一构件旋转180定位并和所述第二构件交错合抱成复合一体件，嵌套合抱装置包括有嵌套床身61，固定设置于地面9上；嵌套底座62，设置于所述嵌套床身61上并能相对于该嵌套床身61水平滑移；旋转定位装置，包括有设置于所述嵌套底座62上并能相对于该嵌套底座62水平滑移的车座63，所述车座63连接有能驱动该旋转定位装置沿所述嵌套底座62滑移的第一气缸Tl，该车座63上固定有间隔且相对而设的两固定支架64，固定支架64内设置有沿长度方向贯穿且能相对该支架64旋转的旋转器65 ；其中，旋转器65沿圆周面开设有间隔设置的齿槽651，当旋转器65旋转180度后，旋转器65在相对而设呈180度方向的两侧相应齿槽651内分别插设有定位销子68，定位销子68能够限定旋转器65相对于固定支架64的转动位置，保证嵌套合抱的准确性和可靠性；旋转器65沿轴向开设有和型材B的形状大小相适配的方孔652，旋转器65在端面上还设置有多个沿方孔652的周边布置的夹具，夹具包括有导轨66和夹头67，导轨66固定设置于述旋转器65端面上，夹头67能沿导轨66滑移并与第一构件(切断后的型材B)相紧抵，通过调节夹头67沿导轨66的相对位置，使得旋转器65能够适应不同几何形状和尺寸的型材构件的夹持。第三辊压模具组7，固定设置于地面9，该第三辊压模具组7包括有用于辊压成型嵌套式复合型材构件所需紧固折边的第三辊轮组。本实施例的嵌套式复合型材构件的制造方法包括有如下工艺步骤，该工艺步骤在同一条生产线上依次连续完成(1)、平整工序，首先把金属带材A送入型材平整机1进行平整，并且，该金属带材A沿生产线自动向后一工序方向输送。(2)、加强筋成型工序，所述金属带材A接着送入第一辊压模具组，并经该第一辊压模具组辊压成型所需的加强筋。(3)、冲孔工序，金属带材A送入冲孔装置3冲制通孔。(4)、截面成型工序，所述金属带材A继续送入第二辊压模具组，并经该第二辊压模具组辊压成型出横边、竖边、内嵌折边、外包折边和弯折部，所述金属带材A经该第二辊压模具组辊压成型后形成型材B ；(5)、嵌套合抱工序，切割装置5切断型材B形成第一构件和第二构件，第一构件和第二构件通过嵌套合抱装置自动嵌套合抱为一复合一体件C，该自动嵌套合抱过程具体包括如下步骤a、型材B沿生产线方向自动输送，当该型材B碰到所述切割挡块621时，所述切割装置5随型材B移动，并切断该型材B而获得所述第一构件；b、第一气缸Tl驱动所述旋转定位装置沿所述嵌套底座62快速移动，并与后面输送中的型材B之间留出一定的间隔距离；C、当第一构件随所述旋转定位装置移动并碰到所述定位挡块622时，所述旋转定位装置驱动所述第一构件旋转180度定位，同时，所述切割装置5在所述第二气缸的驱动下复位，所述旋转定位装置在所述第一气缸Tl作用下复位；d、所述旋转定位装置复位过程中，后面输送中的型材B进入夹持定位在所述旋转定位装置中的第一构件中实现嵌套合抱；e、当后面输送中的型材B再一次碰到所述切割挡板时，所述切割装置5随型材B 移动，并再次切断该型材B而获得所述第二构件，此时，后面输送中的所述型材B顶住所述第二构件使得所述第二构件继续和所述第一构件进行嵌套合抱；f、在所述第一构件和第二构件完全嵌套合抱完毕后，该第一构件和第二构件形成复合一体件C，后面输送中的型材B顶着将该复合一体件C向下一个工序输送；当后面输送中的型材B再次碰到所述切割挡板时，回到步骤a，继续下一次的嵌套合抱过程。完成嵌套合抱工序后，此时，所述第一构件的外包折边与第二构件的侧面相贴合， 所述第二构件的外包折边与第一构件的侧面相贴合。(6)、紧贴工序，所述复合一体件C送入第三辊压模具组7，该第三辊压模具组7在所述第一构件、第二构件的外包折边上分别成型有与相应侧面相咬合的紧固折边，复合一体件C经该紧贴工序后，形成最终产品——嵌套式复合型材构件D，然后脱离生产线。
权利要求
1.一种嵌套式复合型材构件的制造方法，其特征在于，制造嵌套式复合型材构件的全部工艺步骤均在同一条生产线上连续自动完成，所述的制造方法包括有如下工艺步骤(1)、平整工序，首先把金属带材(A)送入型材平整机(1)进行平整，接着，该金属带材 (A沿生产线自动向后一工序方向输送；O)、加强筋成型工序，所述金属带材(A)接着送入第一辊压模具组，并经该第一辊压模具组辊压成型所需的加强筋；(3)、冲孔工序，具有所述加强筋的金属带材(A)再送入冲孔装置C3)冲制成型所需的通孔；G)、截面成型工序，将上述冲孔后的金属带材(A)继续送入第二辊压模具组，经该第二辊压模具组辊压成型为具有所需横截面形状的型材(B)，该型材(B)具有嵌套复合所需的内嵌折边和外包折边；(5)、嵌套合抱工序，将所述型材(B)送入切割装置(5)并切断，切断后获得第一构件送入嵌套合抱装置，并在该第一构件的横截面方向内旋转180度定位，然后，该旋转定位后的所述第一构件插入到再次切断后获得的第二构件进行嵌套合抱，所述第一构件和第二构件嵌套合抱后成为复合一体件(C)，此时，所述第一构件的外包折边与第二构件的侧面相贴合，所述第二构件的外包折边与第一构件的侧面相贴合；(6)、紧贴工序，所述复合一体件(C)送入第三辊压模具组(7)，该第三辊压模具组在所述第一构件、第二构件的外包折边上分别成型有与相应侧面相咬合的紧固折边，所述复合一体件(C)经该紧贴工序后成型为所需的嵌套式复合型材构件(D)并脱离生产线。
2.根据权利要求1所述的嵌套式复合型材构件的制造方法，其特征在于，所述步骤(5) 中的嵌套合抱工序具体包括有以下步骤a、沿生产线方向输送的所述型材(B)送入所述嵌套合抱装置的旋转定位装置中，当该型材(B)碰到第一检测控制触点时，所述切割装置(5)随所述型材(B)同步移动，并切断该型材(B)而获得所述第一构件；b、所述旋转定位装置沿所述嵌套合抱装置中的嵌套底座(6 快速移动，并与后面输送中的型材⑶之间留出所需的间隔距离；c、当所述第一构件随所述旋转定位装置移动并碰到第二检测控制触点时，所述旋转定位装置驱动所述第一构件旋转180度定位，同时，所述切割装置( 和所述旋转定位装置复位；d、所述旋转定位装置复位过程中，后面输送中的型材(B)进入到所述旋转定位装置中并与所述第一构件中实现嵌套合抱；e、当后面输送中的型材(B)再一次碰到所述第一检测控制触点时，所述切割装置(5) 再一次随该型材(B)同步移动，并再次切断该型材(B)而获得所述第二构件，此时，继续输送中的型材(B)顶住所述第二构件使得所述第二构件继续和所述第一构件进行嵌套合抱；f、在所述第一构件和第二构件完全嵌套合抱完毕后，该第一构件和第二构件形成所述的复合一体件(C)，继续输送中的型材(B)顶着将该复合一体件(C)向下一个工序输送；当继续输送中的型材(B)再次碰到所述第一检测控制触点时，回到步骤a，继续下一次的嵌套合抱过程。
3.一种实现如权利要求1或2所述制造方法的制造设备，其特征在于，所述的制造设备沿生产线方向依次包括有型材平整机(1)，固定设置于地面(9)上；第一辊压模具组O)，固定设置于地面(9)上，该第一辊压模具组( 包括有多个用于辊压成型所述加强筋的第一辊轮组；冲孔装置(3)，包括有固定设置于地面(9)上的冲孔床身(31)和能沿该冲孔床身(31) 水平滑移的冲孔机(32)；第二辊压模具组，固定设置于地面(9)上，该第二辊压模具组包括有多个用于辊压成型具有所需横截面形状的所述型材(B)的第二辊轮组；切割装置(5)，具有将所述型材(B)切断而形成所述第一构件和第二构件的刀模 (52)；嵌套合抱装置，用于将所述第一构件旋转180度定位并和所述第二构件交错合抱成所述的复合一体件(C)；以及第三辊压模具组(7)，固定设置于地面(9)上，该第三辊压模具组(7)包括有用于辊压成型所述紧固折边的第三辊轮组。
4.根据权利要求3所述的制造设备，其特征在于，所述的嵌套合抱装置包括有 嵌套床身(61)，固定设置于所述地面(9)上；嵌套底座(62)，设置于所述嵌套床身(61)上并能相对于该嵌套床身(61)水平滑移； 旋转定位装置，包括有设置于所述嵌套底座(6 上并能相对于该嵌套底座(6 水平滑移的车座(63)，所述车座(6 连接有能驱动该旋转定位装置沿所述嵌套底座(6 滑移的第一气缸(Tl)，该车座(6 上固定有间隔且相对而设的两固定支架(64)，所述的固定支架(64)内设置有沿长度方向贯穿且能相对该支架旋转的旋转器(65)，所述旋转器(65)上开设有和所述型材(B)的形状大小相适配的方孔(652)，所述旋转器(6 在端面上还设置有多个沿所述方孔(652)的周边布置的夹具，所述夹具包括有导轨和夹头，所述导轨固定设置于所述旋转器(6 端面上，所述夹头能沿所述导轨滑移并与所述第一构件相紧抵。
5.根据权利要求4所述的制造设备，其特征在于所述旋转器(65)沿圆周面开设有间隔设置的齿槽(651)，所述旋转器(6 在相对而设呈180度方向的两侧相应齿槽(651)内插设有限定该旋转器(6 旋转方位的定位插销(68)。
6.根据权利要求4所述的制造设备，其特征在于，所述切割装置(5)包括有切割底座(51)，设置于所述嵌套床身(61)上并能相对于该床身水平滑移，所述切割底座(51)和嵌套底座(62)固定相连，该切割底座(51)上连接有驱动该切割底座(51)沿所述嵌套床身(61)滑移的第二气缸；刀模(52)，设置于所述切割底座(51)上；其中，所述嵌套底座(62)沿长度方向设置有控制刀模(52)开始切割的切割挡块(621) 和控制所述旋转定位装置开始转动的定位挡块(622)，所述嵌套床身(61)在位于所述切割底座(51)的一侧设置有限制该切割底座(51)移动的复位挡块。
7.根据权利要求6所述的制造设备，其特征在于所述切割挡块(621)和定位挡块 (622)分别为可上下伸缩的挡块。
8.根据权利要求3所述的制造设备，其特征在于所述冲孔装置C3)包括有固定设置于地面(9)上的冲孔床身(31)和能沿该冲孔床身(31)水平滑移的冲孔机(32)，所述冲孔床身(31)上还设置有驱动所述冲孔机(3 沿该冲孔床身(31)滑移的第五气缸(T5)。
9.根据权利要求8所述的制造设备，其特征在于所述冲孔装置C3)还包括有压紧装置(8)，该压紧装置(8)包括有压板(81)、驱动该压板(81)上下移动的压紧油缸(8 和能沿所述冲孔床身(31)水平滑移的压紧底座(84)，所述压紧底座(84)和所述冲孔机(32)固定连接，所述第五气缸(仍)的活塞杆和所述压紧底座(84)固定连接。
10.根据权利要求9所述的制造设备，其特征在于所述压板(81)的底部还设置有能穿入所述金属带材(A)上的成型冲孔中的定位销(82)。
全文摘要
一种嵌套式复合型材构件的制造方法，其特征在于包括如下步骤(1)平整工序；(2)加强筋成型工序，金属带材接着送入第一辊压模具组并成型所需的加强筋；(3)冲孔工序，成型所需的通孔；(4)截面成型工序，送入第二辊压模具组并成型为具有所需横截面形状的型材；(5)嵌套合抱工序，第一构件和第二构件嵌套合抱后成为复合一体件；(6)紧贴工序，送入第三辊压模具组，成型为所需的嵌套式复合型材构件并脱离生产线。与现有技术相比，本发明在冲孔工序之前先进行加强筋成型工序，保证冲孔加工后的孔距尺寸精度，显著提高产品质量；所有工序都是设置在同一条生产线上连续进行，实现了复合型材构件的自动化生产，节约工时，提升生产效率。
文档编号B21D35/00GK102218484SQ20111004440
公开日2011年10月19日 申请日期2011年2月22日 优先权日2011年2月22日
发明者朱建华 申请人:朱建华