专利名称：十字轴高速车削加工专用设备动力箱的制作方法
十字轴高速车削加工专用设备动力箱技术领域本专利涉及十字轴式万向联轴器新技术高速车削加工应用领域。传统加工工艺中、十字轴式万向联轴器的十字轴外表面加工、钻削中心孔、端面铣削、倒角、采用车、铣、钻、设备单方向加工，加工效率低，毛胚件基准浮动大、定位精度差、从复定位，车削加工十字轴四个方向尺寸精度不稳定。同心度、同轴度、及十字轴四个方向的角度误差大，不容易保证产品技术要求。本专利应用四个十字轴高速车削加工专用设备动力箱，制造的十字轴高速车削专用设备。(十字轴高速车削专用设备制造另为专利)高速车削加工十字轴零件，工件一次性平面定位不旋转、以十字轴专用设备的制造精度来保证高速车削四个方向十字轴外表面、 低速铣端面、倒角、钻削中心孔工艺、一次性完成加工精度。确保了产品质量、降低了生产成本，减少了人力资源成本，降低了操作技术要求、提高了生产效率是传统加工的10倍以上。
背景技术：
在原加工制造十字轴的传统工艺中，采用工件旋转、使用钻、铣，车、机床设备加工十字轴工件。加工效率低，毛胚件基准浮动大、定位精度差、从复定位加工，车削加工十字轴四个方向外表面尺寸精度不稳定。同心度、同轴度、及十字轴四个方向的角度误差大，不容易保证产品技术要求。本专利技术应用四个十字轴高速车削加工专用设备动力箱，结合高新技术的程控液压系统实现四个方向的进给操作、工件液压夹紧定位操作系统、变频控制四个电机的无级变速系统的专用设备。一次性高速车削加工十字轴的四轴外圆表面、低速铣削四轴端面及倒角，钻削四轴中心孔，工件一次性定位不旋转。采用专用设备的制造精度来保证高速车削十字轴加工精度，确保了产品质量、降低了生产成本，减少了人力资源成本，降低了操作技术要求、提高了生产效率是传统加工的10倍以上。专利内容本专利技术应用四个十字轴高速车削加工专用设备动力箱，结合高新技术的程控液压系统实现四个方向的进给操作、工件液压夹紧定位操作系统、变频控制四个电机的无级变速系统、在同一主轴中实现两种高、低不同的转速的专用设备。一次性高速车削加工十字轴的四轴外圆表面、中心轴低速多次进给铣削四轴端面及倒角，钻削加工四轴中心孔，工件一次性定位不旋转。采用专用设备的制造精度来保证高速车削十字轴加工精度，确保了产品质量、降低了生产成本，减少了人力资源成本，降低了操作技术要求、提高了生产效率是传统工艺加工的10倍以上。如增加数控自动上、下工件系统、实现多台自动化联机、可供一人操控、进一步提高生产效率成倍增加。在现代农业、工业、矿山、军工、汽车领域中，可广泛应用于十字轴制造加工领域。本专利技术方案如下十字轴高速车削加工专用设备动力箱是一个十字轴专机设备中的一个独立机械部件，动力箱由箱体、电机、皮带轮、高、低转速刀体主轴，通过直线导轨与机床基体十字导轨组合安装四个方向动力箱。每个动力箱由程序控制液压油缸提供前进、后退、停止、十字轴工件夹紧等指令。高、低转速刀体主轴创新应用了差速原理、实现四刀体高速旋风式车削十字轴外圆表面、中心轴低速旋转铣削十字轴端面及倒角、同时低速旋转钻削中心孔。通过变频器分别调控每个电机动力箱中的刀体主轴任意转速实现高、低转速旋转。
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有益效果传统加工工艺中加工十字轴式万向联轴器的十字轴外表面、中心孔、端面铣削、倒角、采用车、铣、钻、设备单方向加工，加工效率低，毛胚件基准浮动大、定位精度差、从复定位，车削加工十字轴四个方向尺寸精度不稳定。同心度、同轴度、及十字轴四个方向的角度误差大，不易保证产品技术要求。在有益效果中改变了加工工艺、工件一次性定位不旋转。采用专机设备的制造精度来保证高速车削十字轴加工精度，确保了产品质量、降低了生产成本，减少了人力资源成本，降低了操作技术要求、提高了生产效率是传统工艺加工的10倍以上。如增加数控自动上、下工件系统、实现多台联机自动化一人操控、可进一步提高生产效率成倍增加。
图1、十字轴高速车削加工专用设备动力箱结构示意2、十字轴高速车削加工主轴结构示意3、四刀体结构示意4、十字轴高速车削加工主轴双转速结构示意1示意说明十字轴高速车削加工专用设备动力箱结构图中、十字轴平放安装于十字轴专用设备的中间部位，(十字轴专用设备制造另为专利)通过程控液压油缸夹紧定位、十字轴专用设备中四个方向导轨中安装四个十字轴高速车削加工专用设备动力箱。 动力箱由十字轴高速车削加工刀体主轴，箱体、皮带轮通过皮带与变频器控制电机可无级变速等零部件所组成。图2示意说明十字轴高速车削加工刀体主轴由轴承、中心轴、箱体支撑、低速差动机构由刀体主轴后端连接、等零件所组成。图3示意说明四刀体结构由刀片、活动板、轴销、弹簧、刀体主轴刀槽所组成。图4示意说明十字轴低速车削加工由减速齿轮包所组成。
具体实施例方式根据图1所示实施1十字轴车削加工件安装于十字轴专机设备的中间部位、通过程控液压油缸夹紧定位。2四把组合刀均布于3前刀体轴的端面的四个槽内、高速车削加工十字轴外圆周表面，4中心孔钻削加工、及十字轴端面铣削、倒角组合刀体，安装于5中心轴前端锥体中、慢速多次进给钻削加工十字轴中心孔、铣削十字轴端面、 及倒角。6油封、7轴承、8轴承盖组合支撑于3前箱体支撑10刀体主轴前端，用螺钉紧固于9箱体前端。相同6油封、7轴承、8轴承盖组合支撑10刀体主轴后端用螺钉紧固于9箱体后端上。11皮带轮安装于10刀体主轴后端、带动10刀体主轴旋转。12差速齿轮板安装于10刀体主轴后端、带动方框示意13行星包低速旋转。(图4示意详鮮实施)14为保护箱体、11皮带轮通过皮带与变频器可控15电机输入无级变速动力。图2所示实施11刀体主轴为双套轴系由1组合刀均布于11刀体主轴前端面的四个槽内、1组合刀可通过螺钉调整刀片实现加工直径大小的变化、通过2轴销活动连接于 11刀体主轴上。3弹簧钢球安装于11刀体主轴中、作用于切削后、退刀时能自动抬刀。4抬刀调整圈可调整抬刀高、低的需求。5组合加工十字轴中心孔、铣削十字轴端面、及倒角锥体、可调整加工十字轴长度距离安装于6中心轴锥孔内。7轴承支撑于6中心轴与11刀体主轴上。8油封、9轴承盖、10承组合支撑于11刀体主轴上、用螺钉紧固于箱体中。12螺帽锁紧6中心轴、7轴承尾部。13皮带轮套装于11刀体主轴上，14齿轮板采用齐缝螺钉紧固于11刀体主轴末端、把动力传递于15齿轮，16减速包方框示意另为图4实施。17轴承支撑16减速包中行星板安装于6中心轴上。图3所示实施1组合刀体通过2轴销安装于6前端壳体轴上，3抬刀钢球弹簧作用于切削后、退刀时能自动抬刀，4抬刀调整圈可调整抬刀高、低的需求。A-A剖视为6前端刀体轴均布于端面的四个凹槽、2轴销、3抬刀钢球弹簧的孔位、5刀槽的示意。B-B剖视为 6前端刀体轴均布于端面的四个凹槽与外形示意。图4所示实施双转速采用了差速原理、结构紧凑，在同一主轴中实现两种高、低不同的转速。动力5中心轴齿轮与2行星板上4空套齿轮啮合、4空套齿轮<(4)空套齿轮为移出示意 > 与3行星齿轮啮合、3行星齿轮绕着1齿圈既公转也自转、把动力传递于1齿圈、1齿圈与6壳体采用螺钉连接、把慢速动力传递于7中心轴上多次进给实现铣削十字轴端面尺寸、倒角、钻削中心孔一次性完成。通过本专利可车削出符合十字轴加工技术要求，确保了产品质量、降低了生产成本，减少了人力资源成本，降低了操作技术要求、提高了生产效率是传统工艺加工的10倍以上。
权利要求
1.根据图1所示(1)十字轴车削加工件安装于十字轴专机设备的中间部位、通过程控液压油缸夹紧定位。( 四把组合刀均布于C3)前刀体轴的端面的四个槽内、高速车削加工十字轴外圆周表面，(4)中心孔钻削加工、及十字轴端面铣削、倒角组合刀体，安装于(5) 中心轴前端锥体中、慢速钻削加工十字轴中心孔、铣削十字轴端面、及倒角。(6)油封、(7) 轴承、(8)轴承盖组合支撑于C3)前箱体支撑(10)刀体主轴前端，用螺钉紧固于(9)箱体前端。相同(6)油封、(7)轴承、(8)轴承盖组合支撑(10)刀体主轴后端用螺钉紧固于(9) 箱体后端上。(11)皮带轮安装于(10)刀体主轴后端、带动(10)刀体主轴旋转。(1 差速齿轮板安装于(10)刀体主轴后端、带动方框示意(1 行星包低速旋转。(图4示意详鮮)(14)为保护箱体、(11)皮带轮通过皮带与变频器可控(1 电机输入无级变速动力转速。
2.图2所示利
权利要求
(11)刀体主轴由(1)组合刀均布于(11)刀体主轴前端面的四个槽内、(1)组合刀可通过螺钉调整刀片实现加工直径大小的变化、通过( 轴销活动连接于(11)刀体主轴上。(3)弹簧钢球安装于(11)刀体主轴中、作用于切削后、退刀时能自动抬刀。(4)抬刀调整圈可调整抬刀高、低的需求。( 组合加工十字轴中心孔、铣削十字轴端面、及倒角锥体。可调整加工十字轴长度距离安装于(6)中心轴锥孔内。(7)轴承支撑于(6)中心轴与11刀体主轴上。(8)油封、(9)轴承盖、(10)承组合支撑于(11)刀体主轴上、用螺钉紧固于箱体上。(1 螺帽锁紧(6)中心轴、(7)轴承尾部。(1 皮带轮套装于(11)刀体主轴上，(14)齿轮板采用齐缝螺钉紧固于(11)刀体主轴末端、把动力传递于(15)齿轮，(16)减速包方框示意另为图4实施。(17)轴承支撑(16)减速包中行星板安装于(6)中心轴上。
3.图3所示利
权利要求
(1)组合刀体通过(2)轴销安装于(6)前端壳体轴上，(3)抬刀钢球弹簧作用于切削后、退刀时能自动抬刀，(4)抬刀调整圈可调整抬刀高、低的需求。 A-A剖视为(6)前端刀体轴均布于端面的四个凹槽、(2)轴销、(3)抬刀钢球弹簧的孔位、(5) 刀槽的示意。B-B剖视为(6)前端刀体轴均布于端面的四个凹槽与外形示意。
4.图4所示利
权利要求
双转速采用了差速原理、结构紧凑，在一根主轴中实现两种高、低不同的转速。动力(5)中心轴齿轮与( 行星板上(4)空套齿轮啮合、(4)空套齿轮 <(4)空套齿轮为移出示意〉与(3)行星齿轮啮合、(3)行星齿轮绕着(1)齿圈既公转也自转、把动力传递于(1)齿圈、(1)齿圈与(6)壳体采用螺钉连接、把慢速动力传递于(7)中心轴上多次进给实现铣削十字轴端面尺寸、倒角、钻削中心孔一次性完成。通过本专利可车削出符合十字轴加工技术要求，确保了产品质量、降低了生产成本，减少了人力资源成本，降低了操作技术要求、提高了生产效率是传统工艺加工的10倍以上。
全文摘要
本发明应用四个十字轴高速车削加工专用设备动力箱，结合高新技术的程控液压系统实现四个方向的进给操作、工件液压夹紧定位操作系统、变频控制四个电机的无级变速系统、在同一主轴中实现两种高、低不同的转速的专用设备。一次性高速车削加工十字轴的四轴外圆表面、中心轴低速多次进给铣削四轴端面及倒角，钻削加工四轴中心孔，工件一次性定位不旋转。采用专用设备的制造精度来保证高速车削十字轴加工精度，确保了产品质量、降低了生产成本，减少了人力资源成本，降低了操作技术要求、提高了生产效率是传统工艺加工的10倍以上。如增加数控自动上、下工件系统、实现多台自动化联机、可供一人操控、进一步提高生产效率成倍增加。在现代农业、工业、矿山、军工、汽车领域中，可广泛应用于十字轴制造加工领域。
文档编号B23P23/00GK102319906SQ201110220568
公开日2012年1月18日 申请日期2011年7月29日 优先权日2011年7月29日
发明者陈安模 申请人:陈安模