专利名称：轴承螺栓制造工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种制造工艺，特别涉及一种用于加工汽车关节连接的轴承螺栓的制造工艺，属于金属冷锻技术领域。
背景技术：
目前市场上的轴承螺栓先是冷锻毛坯，然后打中心孔用双顶针精加工车圆保证3个外圆的同轴度O. 08，但其生产效率低下，靠近顶针一边的外圆公差保证不了，报废率高。
发明内容
发明目的本发明的目的是提供一种能够保证三个外圆同轴度要求的轴承螺栓 制
造工艺。技术方案一种轴承螺栓制造工艺，所述制造工艺包括以下步骤
a)拉外圆先用冷拉机拉外圆，其公差控制在0-0.Olmm以内；
b)退火加热温度750—780°C保温时间为4-5小时，其目的时为了去除应力降低硬
度；
c)冷锻毛坏冷锻毛坯，3个外圆公差控制在0-0.08，同轴度在0-0. 08 ；
d)平头；
e)切槽。有益效果本发明通过调整加工工艺提高生产效率，原先班产量为400件，现在班产量达到了 1000件；提高了产品质量，现在外圆100%符合要求；节省材料30%。
图I本发明退火工序中温度和时间曲线图。
具体实施例方式下面结合实施例对本发明作进一步说明。工艺路线拉外圆一退火一冷锻毛还一平头一切槽 一种轴承螺栓制造工艺，所述制造工艺包括以下步骤
a)拉外圆先用冷拉机拉外圆，其公差控制在0-0.Olmm以内；
b)退火加热温度750—780°C保温时间为4-5小时，其目的时为了去除应力降低硬
度；
c)冷锻毛坏冷锻毛坯，3个外圆公差控制在0-0.08，同轴度在0-0. 08 ；
d)平头采用CK6136数控平头；
e)切槽采用CK6136数控切槽。实践证明经改进后的隔套制造工艺
1.三个外圆公差合格率达100%，同轴度保证在O.08内
2.节约材料30%综上所述经更改进后的轴承螺栓制造工艺使得产品质量提高、性能可靠，生产效率大幅提高，成本明显下降，可以满足客户的需求。
权利要求
1.一种轴承螺栓制造工艺，其特征在于所述制造工艺包括以下步骤a)拉外圆先用冷拉机拉外圆，其公差控制在0-0.Olmm以内；b)退火加热温度750—780°C保温时间为4-5小时；c)冷锻毛坯冷锻毛坯，3个外圆公差控制在0-0.08，同轴度在0-0. 08 ；d)平头用200T的油压机进行挤压，尺寸公差0-0.Imm,同轴度0-0. 2mm ；e)切槽。
全文摘要
一种轴承螺栓制造工艺,所述制造工艺包括以下步骤拉外圆先用冷拉机拉外圆，其公差控制在0-0.01mm以内；退火加热温度750-780℃保温时间为4-5小时，其目的时为了去除应力降低硬度；冷锻毛坏冷锻毛坯，3个外圆公差控制在0-0.08，同轴度在0-0.08；平头；切槽。有益效果本发明通过调整加工工艺提高生产效率，原先班产量为400件，现在班产量达到了1000件；提高了产品质量，现在外圆100%符合要求；节省材料30%。
文档编号B23P15/00GK102909529SQ201210379028
公开日2013年2月6日 申请日期2012年10月9日 优先权日2012年10月9日
发明者姚伟强 申请人:镇江中虎弹簧有限公司