专利名称：带齿传动件的齿加工工艺、转子轴加工方法及冷挤齿专用模具的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种带齿传动件的齿加工工艺、转子轴加工方法及冷挤齿专用模具。
背景技术：
带齿的传动件是机械产品中的重要零件之一，其上的齿的加工质量对产品的专利至关重要。现有的加工技术加工齿的步骤繁多，尤其涉及到要采用昂贵的滚齿机和珩齿机，因此企业前期投入资金大，且采用滚齿机形成的齿，存在齿弯曲强度低、装机后起动噪音高的缺点。汽车起动机的转子轴做为汽车的主要零件之一，虽然结构简单，由于该产品要求精度高，而本土汽车零部件三级配套生产企业自主创新和产品开发能力又较弱，因此所生产的产品大都销往国内维修市场或进入国内中低端汽车的二级配套企业，难以进入日本或欧美高端配套企业，不能满足日益增加的市场需求，长期依赖进口，使国外产品垄断了高端市场。目前国内的汽车转子轴齿的生产工艺技术，一般包括以下步骤:落料(冲床)一平头粗车(仪表车床)一调质(外协)一穿磨(无心磨床)一B面精车打中心孔(数控车床)一A面精车打中心孔(数控车床)一割槽(仪表车床)一磨冲筋挡外圆(外圆磨床)一精车A面外圆(数控车床)一滚齿(滚齿机)一闻频(闻频机)一校调(压力机)一精磨外圆(外圆磨床)一 行齿(珩齿机)一割B面(仪表车床)一车A面锥度(仪表车床)一割正A面长度(仪表车床)一割正B面(仪表车床)一冲筋(冲床)一检验。该方法是采用传统工艺技术进行切削加工，即采用滚剃工艺或热处理后二次精滚工艺，加工工艺复杂，工序多，并存在生产效率低、生产周期长、原材料及其辅料消耗大、制造成本高、齿弯曲强度低、装机后起动噪音高的缺点。因此国内汽车转子轴质量不稳定，使用寿命短，容易断齿，装机后起动噪音高。随着我国汽车行业的高速发展，各大成车生产厂商也不断地对配套企业的产品提出了更高的质量要求。许多汽车转子轴的生产厂家按传统方式进行质量改进，即采用精度更高的加工设备、采用精度更高的切削刀具。这样改进的结果就是制造成本的飞速提升。
发明内容
本发明是针对现有技术存在的上述缺点，而提供的一种带齿传动件的齿加工工艺、转子轴加工方法及冷挤齿专用模具，齿加工的工艺简单，工序少，其产品精度可达GB/T10095-2001 7级精度，明显降低了起动噪音，达到了与国外同类产品相同的技术水平，并且降低了产品的制造成本，提升了产品的竞争力。为了实现上述目的，本发明采取的技术方案是:带齿传动件的齿加工工艺，其特点是，包括以下步骤:
a、落料的步骤；
b、冷缴形成还料的步骤；
C、对坯料退火的步骤； d、采用专用模具对坯料的齿段部位进行冷挤齿的步骤；
e、齿段部位形成符合参数的齿。上述带齿传动件的齿加工工艺，其中，步骤d所述的对坯料的齿段部位进行冷挤齿的方法是:将坯料的齿段部位放置在专用模具的型腔中，位于齿形模部件上，采用压机通过辅助件挤压坯料经过齿形模部件中的齿形部，形成齿。采用上述的带齿传动件的齿加工工艺进行电机转子轴加工的方法，所述的转子轴包括与电机转子连接的A段、与驱动轴连接的B段、以及连接在所述A段与B段之间的齿段；其特点是，包括以下步骤:
a、落料的步骤；
b、冷缴形成还料的步骤；
C、对坯料退火的步骤；
d、采用专用模具对坯料的齿段部位冷挤齿的步骤；
e、对A段的端面车平并打孔的步骤；
f、对B段的端面圆周和齿段的近B段的端面圆周车倒角的步骤；
g、对A段车出顺序连接的第一连接部和第二连接部、以及在所述的第二连接部的末端设置凹槽的步骤；
h、对A段的端面圆周和在齿段的近A段的端面圆周车倒角、以及在第一连接部和第二连接部的端部车倒角的步骤；
j、对B段的端面车平并打孔的步骤；所述孔的孔心与该转子轴的轴心同心；
形成半成品；
k、将上述半成品进行高频热处理的步骤；
m、采用磨床对半成品进行外圆打磨的步骤，形成成品。上述一种电机转子轴加工方法，其中，还包括采用冲床在所述的第一连接部的表面冲压多条加强筋的步骤η。采用上述电机转子轴加工的方法制造的电机转子轴，其特点是，所述的转子轴包括与电机转子连接的A段、与驱动轴连接的B段、以及连接在所述A段与B段之间的齿段；所述的A段顺序设有第一连接部和第二连接部，在所述的第二连接部的末端设置凹槽；所述的B段的端部设有与所述转子轴同轴心的孔；所述的齿段的齿部位的金属纤维呈连续状态。上述电机转子轴，其中，所述的第一连接部和第二连接部的直径从大到小递减；所述的第一连接部的外表设有多条加强筋。一种冷挤齿专用模具，其特点是，包括上模腔和下模腔；
所述的上模腔包括:上模套、弹簧座、设置在弹簧座内的至少两弹簧、上型腔、以及上冲棒；所述的上模套中间设有一安装孔，所述的上型腔设置在所述上模套的安装孔的下部，所述的弹簧座设置在所述上模套的安装孔的上部，有部分弹簧伸出在所述弹簧座底部外，并顶抵在所述上型腔的顶部；
所述的下模腔包括:下型腔、齿形模部件、顶棒座、底座、以及下顶棒；所述的顶棒座设置在所述底座上；所述的齿形模部件设置在所述顶棒座上；所述的下型腔设置在所述齿形模部件上；所述的弹簧座、上型腔、下型腔、齿形模部件、顶棒座、以及底座的中间对应各设有一加工孔，各加工孔相互贯通；所述的上冲棒设置在所述弹簧座和部分上型腔的加工孔内；所述的下顶棒设置在所述顶棒座和底座的加工孔内；所述的被加工的坯料设置在所述齿形模部件上，位于所述下型腔和部分上型腔的所述加工孔内，与上冲棒的底部之间形成一间隙，所述间隙等于所述齿形模部件的齿形厚度；所述弹簧伸出所述弹簧座的长度大于所述齿形模部件的齿形厚度，也大于所述的上冲棒的底部与所述坯料的顶部之间的间隙的长度。上述一种冷挤齿专用模具，其中，所述的上模套中间设有一安装孔，所述安装孔内壁的下部设有一台阶，该安装孔的上部的内壁并设有内螺纹；所述的上型腔容置在所述安装孔的下段内，该上型腔的顶部设有一圈凸起，所述凸起搁置在所述安装孔内壁的台阶上；所述的弹簧座设有至少两个分别用于容置各自所述弹簧的座孔，所述的弹簧分别设置在各自的座孔内，其有部分伸在弹簧座外，并抵在所述上型腔凸起部分的顶部；所述弹簧座外壁设有外螺纹，与所述上模套的内螺纹螺合。上述一种冷挤齿专用模具，其中，所述的弹簧座位于加工孔的顶部设有一圈凹槽，所述上冲棒的顶部设有一圈帽檐，所述上冲棒设置在所述弹簧座和部分上型腔的加工孔内，其所述帽檐容置在所述弹簧座顶部的凹槽中。上述一种冷挤齿专用模具，其中，所述的齿形模部件的加工孔的内壁设置被加工的坯料的齿形槽，其顶部设有恰可容置坯料的齿部的凹槽，所述的坯料的齿部坐在所述的凹槽上，位于所述下型腔和部分上型腔的安装孔内；所述的下顶棒的顶部设有一圈凸台，所述齿形模部件的加工孔的底部搁置在所述凸台上。由于本实用新型采取了以上的技术方案，其产生的技术效果是明显的:
1、产品精度高且一致性好
采用冷挤方式加工齿，少无切削，齿部精度可达GB/T10095-2001 7级精度，其工序能力指数CPK ^ 1.67，满足大批量生产的要求。经主机厂装机试验，起动噪音明显比切削加工转子轴低。2、生产效率高
齿的加工步骤少，例如加工的转子轴，其加工工序明显减少，使生产效率大大提高，是传统加工方式的12.14倍。3、生产成本低、原材料及辅料消耗小
由于采用少无切削方式加工齿，包括转子轴及其他带齿的零件的齿，可节约昂贵的滚齿机、剃齿机及滚刀、剃刀。明显减少了硬件投入，降低了设备费用及刀具、人工费用。且采用少无切削加工方式后，是带齿的零部件的原材料利用率达95%以上，明显降低了材料消耗。4、齿强度高
由于采用冷挤齿加工方式形成的传动件的齿，因没有对金属原有的纤维进行破坏，冷挤后，金属纤维呈连续状态， 破坏应力明显提高。
图1是本发明带齿传动件的齿加工工艺的一种实施例的工艺流程图。图2是本发明的电机转子轴加工方法的一种实施例的工艺流程图。
图3是本发明的电机转子轴加工时的各步骤状态的实施例的流程图。图4是本发明电机转子轴的一种实施例的结构示意图。图5是本发明冷挤齿专用模具的一种实施例的结构示意图。
具体实施例方式本发明的具体特征和性能由以下的实施例及其附图进一步描述。请参阅图1，图1是本发明带齿传动件的齿加工工艺的一种实施例的工艺流程图。本发明带齿传动件的齿加工工艺包括以下步骤:
落料的步骤S1-1 ；
冷镦形成坯料的步骤S1-2 ;
对坯料退火的步骤S1-3 (如果步骤Sl-1是采用已退火的原料落料的话，则可省略该退火步骤)；
采用专用模具对坯料的齿段部位进行冷挤齿的步骤S1-4 ；
齿段部位形成符合参数的齿S1-5。步骤1-4所述的对坯料的齿段部位进行冷挤齿的方法是:将坯料的齿段部位放置在专用模具的型腔中，位于齿形模部件上，采用压机通过辅助件挤压坯料经过齿形模部件中的齿形部，形成齿。通过上述步骤就可以在传动件上形成所需的齿，而且，一旦形成齿，该齿就已经符合了设计的参数，无需再对齿作任何加工。以后的加工就是对该传动轴的其他部位进行加工和精加工，包括对传动件的其他部位加工到设定要求，并进行外形的车、磨，以及进行热处理的步骤，最后形成传动件产品。本发明在工艺设计方面，为了减少繁琐的多次加工，精确计算材料用量，确保没有过多的余量切削，在材料的选择上，在不影响产品使用性能的前提下使用适合冷墩工艺的经过退火的盘钢材料，可避免退火、磷皂化等外协加工。本发明采用该冷挤齿工艺的优点是:
1、加工步骤减少；原工艺通过机加工方式形成齿，需要进行多道工序，而本发明采用冷挤成型则一次加工完成，加工步骤明显减少，节约了人员、设备、周转能耗等等；
2、产品质量提高；采用冷挤工艺，各项尺寸全部是由模具控制，产品的一致性好，尺寸变差小，合格率高，为后道工序的加工和尺寸控制打下了良好的基础；
3、现场环境改善；原工艺由于切削余量大，加工时铁削、切削液四处飞溅，现场环境恶劣，有时连落脚点都没有，发热的铁削飞溅出去，存在发生烫伤、溅伤眼睛、烫坏电线等安全隐患；采用本发明冷挤工艺避免了繁琐的毛坯车加工，生产现场可保持清洁的状态，安全系数有很大提闻。请参阅图2和图3，图2是本发明采用冷挤齿工艺进行电机转子轴加工方法的一种实施例的工艺流程图，图3是本发明的电机转子轴加工时的各步骤状态的实施例的流程图。所述的转子轴包括与电机转子连接的A段A、与驱动轴连接的B段B、以及连接在所述A段与B段之间的起动机齿啮合连接的齿段C。本发明一种电机转子轴加工方法，包括以下步骤:
采用落料机落料的步骤SI ； 采用冷镦机对坯料进行冷镦形成坯料的步骤S2 ;坯料如图2的a所示。对坯料进行退火的步骤S3 ；
采用专用冷挤模具对退火后的坯料的齿段进行冷挤压形成齿形的步骤S4 ;如图2的bl所示，齿形图如图2的b2所示；
采用车床对A段的端面车平滑并打孔的步骤S5 ;如图2的c所示；
采用机床对B段的端面圆周和在齿段的近B段的端面圆周车倒角的步骤S6 ;如图2的d所示；
采用机床在A段车出顺序连接的第一连接部Al和第二连接部A2、以及在所述的第二连接部的末端设置凹槽A3的步骤S7 ;如图2的e所示；所述的第一连接部和第二连接部的直径从大到小递减；
采用机床对A段的端面圆周和在齿段的近A段的端面圆周车倒角、以及在第一连接部和第二连接部的端部车倒角的步骤S8 ;如图2的e所示；
采用车床对B段的端面车平滑并打孔的步骤S9 ;如图2的f所示；所述孔的孔心与该转子轴的轴心同心；
形成半成品；
将上述半成品进行高频热处理的步骤SlO ;所述高频热处理的参数可根据加工的产品的要求不同而设置，本实施例例如为:频率200 250KHZ、冷却时间为3 5S，热处理后的硬度要求达到650 750HV ；
采用磨床对半成品进行外圆打磨的步骤Sll ;如图2的g所示；
采用冲床在所述的第一连接部的表面冲压多条加强筋A4的步骤S12 ;如图2的h所
示；
形成成品。本发明转子轴齿采用少无切削加工方式，生产效率高，齿部精度可达GB/T10095-2001 7级精度，其工序能力指数CPKS 1.67，满足大批量生产的要求。因产品齿精度一致性好，经主机厂装机测试，起动噪音明显低于切削加工产品。转子轴齿的原材料利用率达95%以上，明显降低了材料消耗，使生产成本降低。同时由于冷挤后没有对金属原有的纤维进行破坏，因此金属纤维呈连续状态齿强度高。请参阅图4，图4是本发明采用上述制造电机转子轴的方法制造的电机转子轴的一种实施例的结构示意图。所述的转子轴包括与电机转子连接的A段A、与驱动轴连接的B段B、以及连接在所述A段与B段之间的齿段C ;所述的A段顺序设有第一连接部Al和第二连接部A2，所述的第二连接部的末端设有一用于设置卡箍的凹槽A3，本实施例中，所述的第一连接部和第二连接部的直径从大到小递减。为提高轴的强度，所述的第一连接部的外壁还设有多条加强筋A4。所述的B段的端部设有与所述转子轴同轴心的孔BI。本发明由于采用冷挤压形成齿的方法，因此，所述的齿段的齿部位的金属纤维呈连续状态。请参阅图5，图5是本发明冷挤齿专用模具的一种实施例的结构示意图。本发明在进行转子轴齿加工是采用了冷挤的方式。该冷挤的方式采用了专用冷挤模具，包括上模腔I和下模腔2。所述的上模腔I包括:用于固定在液压机机顶的上模套11和设置在上模套内的两个用于缓冲压力的弹簧121、122、设置弹簧的弹簧座13、施加压力到坯料上的上冲棒14以及保持坯料在型腔内部向下移动的上型腔15。所述的上模套11中间设有一安装孔111。所述的上型腔15设置在所述上模套的安装孔的下部，所述的弹簧121、122设置在所述弹簧座13内，该弹簧座设置在所述上模套的安装孔的上部，有部分弹簧伸出在所述弹簧座底部外，并顶抵在所述上型腔的顶部。所述的下模腔2包括:保持坯料100在型腔内部向下移动的下型腔21、齿形模部件22、设置下顶棒的顶棒座23、下顶棒24、底座25 ;所述的顶棒座23设置在所述底座25上；所述的齿形模部件22设置在所述顶棒座23上；所述的下型腔21设置在所述齿形模部件22上。所述的齿形模部件可根据安装特定的要求和客户要求设计齿形，该模具充分考虑到材料的变形量，材料的流向，及材料的收缩膨胀，最后达到需要的齿形参数。所述下顶棒用于:当零件挤压到齿形模部件后，需要一定的力，使零件能从模具中出来，可通过油缸的力传递到顶棒上，使零件顺利的出下型腔。所述的弹簧座、上型腔、下型腔、齿形模部件、顶棒座、以及底座的中间对应设有可容置被加工的坯料的加工孔；所述的上冲棒14设置在所述弹簧座和部分上型腔的加工孔内；所述的下顶棒24设置在所述顶棒座和底座的加工孔内；所述的被加工的坯料100设置在所述齿形模部件上，位于所述下型腔和部分上型腔的所述加工孔内，与上冲棒的底部之间形成一间隙，所述间隙等于所述齿形模部件的齿形厚度。所述弹簧伸出所述弹簧座的长度大于所述齿形模部件的齿形厚度，也大于所述的上冲棒的底部与所述坯料的顶部之间的间隙的长度。本实施例中，所述的上模腔中的上模套的安装孔的内壁的下部设有一台阶1111，该安装孔的上部的内壁并设有内螺纹1112。所述的上型腔15容置在所述安装孔的下段内，该上型腔的顶部设有一圈凸起151，所述凸起搁置在所述安装孔内壁的台阶上。所述的弹簧座13设有两个分别用于容置各自所述弹簧的座孔131、132，所述的弹簧分别设置在各自的座孔内，其有部分伸在弹簧座外，并抵在所述上型腔凸起部分的顶部；所述的弹簧座13位于加工孔的顶部设有一圈凹槽133，所述上冲棒14的顶部设有一圈帽檐141，所述帽檐容置在所述弹簧座顶部的凹槽中。所述弹簧座13外壁设有外螺纹134，与所述上模套的内螺纹螺合。所述的下模腔中的齿形模部件22的加工孔的内壁设置被加工的坯料100的齿形槽221，其顶部设有恰可容置坯料的齿部的凹槽222，所述的坯料100的齿部坐在所述的凹槽222上；所述的下顶棒24的顶部设有一圈凸台241，所述齿形模部件22的加工孔的底部搁置在所述凸台241上。初始状态时，所述齿形模部件底部到所述下顶棒顶部之间设有一段间隙H1，该间隙为所述齿形部的齿形的厚度；所述的上冲棒的底部与所述坯料的顶部之间也设有一段间隙H2，该间隙等于所述齿形模部件的齿形厚度；所述弹簧伸出所述弹簧座的长度L大于所述齿形模部件的齿形厚度。本发明一种冷挤齿专用模具中，所述的上型腔和下型腔的内壁均由硬质合金材料构成；所述的上冲棒和下顶棒由高速钢材料构成。操作时，现将下模腔中的底座25、顶棒座23按顺序放置在液压机工作台的套筒内，然后置入下顶棒24，再放置齿形模部件22，在齿形模部件22上放置被加工的坯料100，再在坯料外套置下型腔21，坯料有部分伸在所述下型腔外，位于上型腔内。然后将上模腔的弹簧座、两弹簧、上冲棒以及上型腔安装在上模套内，将上模套固定安装于四柱式液压机机顶。上型腔的底部与所述下型腔的顶部相抵触。由于弹簧的缓冲作用，当挤压上模套时，上冲棒不至于将坯料往外扩张变形。本发明采用冷挤模具对传动件的齿加工，可自动完成压入、粗成形、精整、脱模等工步，齿形由冷挤压一次型成形，具有产品精度高(可达GB/T10095-2001 7级精度)、强度性能好、节约材料及生产效率高，装机噪音低的特点。
权利要求
1.带齿传动件的齿加工工艺，其特征在于，包括以下步骤: a、落料的步骤； b、冷缴形成还料的步骤； C、对坯料退火的步骤； d、采用专用模具对坯料的齿段部位进行冷挤齿的步骤； e、齿段部位形成符合参数的齿。
2.根据权利要求1所述的带齿传动件的齿加工工艺，其特征在于，步骤d所述的对坯料的齿段部位进行冷挤齿的方法是:将坯料的齿段部位放置在专用模具的型腔中，位于齿形模部件上，采用压机通过辅助件挤压坯料经过齿形模部件中的齿形部，形成齿。
3.采用权利要求1所述的带齿传动件的齿加工工艺进行电机转子轴加工的方法，所述的转子轴包括与电机转子连接的A段、与驱动轴连接的B段、以及连接在所述A段与B段之间的齿段；其特征在于，包括以下步骤: a、落料的步骤； b、冷缴形成还料的步骤； C、对坯料退火的步骤； d、采用专用模具对坯料的齿段部位冷挤齿的步骤； e、对A段的端面车平并打孔的步骤； f、对B段的端面圆周和齿段的近B段的端面圆周车倒角的步骤； g、对A段车出顺序连接的第一连接部和第二连接部、以及在所述的第二连接部的末端设置凹槽的步骤； h、对A段的端面圆周和在齿段的近A段的端面圆周车倒角、以及在第一连接部和第二连接部的端部车倒角的步骤； j、对B段的端面车平并打孔的步骤；所述孔的孔心与该转子轴的轴心同心； 形成半成品； k、将上述半成品进行高频热处理的步骤； m、采用磨床对半成品进行外圆打磨的步骤，形成成品。
4.根据权利要求1所述的一种电机转子轴加工方法，其特征在于，还包括采用冲床在所述的第一连接部的表面冲压多条加强筋的步骤η。
5.采用权利要求3所述的电机转子轴加工的方法制造的电机转子轴，其特征在于，所述的转子轴包括与电机转子连接的A段、与驱动轴连接的B段、以及连接在所述A段与B段之间的齿段；所述的A段顺序设有第一连接部和第二连接部，在所述的第二连接部的末端设置凹槽；所述的B段的端部设有与所述转子轴同轴心的孔；所述的齿段的齿部位的金属纤维呈连续状态。
6.根据权利要求5所述的电机转子轴，其特征在于， 所述的第一连接部和第二连接部的直径从大到小递减； 所述的第一连接部的外表设有多条加强筋。
7.一种冷挤齿专用模具 ，其特征在于，包括上模腔和下模腔； 所述的上模腔包括:上模套、弹簧座、设置在弹簧座内的至少两弹簧、上型腔、以及上冲棒；所述的上模套中间设有一安装孔，所述的上型腔设置在所述上模套的安装孔的下部，所述的弹簧座设置在所述上模套的安装孔的上部，有部分弹簧伸出在所述弹簧座底部外，并顶抵在所述上型腔的顶部； 所述的下模腔包括:下型腔、齿形模部件、顶棒座、底座、以及下顶棒；所述的顶棒座设置在所述底座上；所述的齿形模部件设置在所述顶棒座上；所述的下型腔设置在所述齿形丰旲部件上； 所述的弹簧座、上型腔、下型腔、齿形模部件、顶棒座、以及底座的中间对应各设有一加工孔，各加工孔相互贯通； 所述的上冲棒设置在所述弹簧座和部分上型腔的加工孔内； 所述的下顶棒设置在所述顶棒座和底座的加工孔内； 所述的被加工的坯料设置在所述齿形模部件上，位于所述下型腔和部分上型腔的所述加工孔内，与上冲棒的底部之间形成一间隙，所述间隙等于所述齿形模部件的齿形厚度； 所述弹簧伸出所述弹簧座的长度大于所述齿形模部件的齿形厚度，也大于所述的上冲棒的底部与所述坯料的顶部之间的间隙的长度。
8.根据权利要求7所述的一种冷挤齿专用模具，其特征在于， 所述的上模套中间设有一安装孔，所述安装孔内壁的下部设有一台阶，该安装孔的上部的内壁并设有内螺纹；所述的上型腔容置在所述安装孔的下段内，该上型腔的顶部设有一圈凸起，所述凸起搁置在所述安装孔内壁的台阶上； 所述的弹簧座设有至少两个分别用于容置各自所述弹簧的座孔，所述的弹簧分别设置在各自的座孔内，其有部分伸在弹簧座外，并抵在所述上型腔凸起部分的顶部；所述弹簧座外壁设有外螺纹，与所述上模套的内螺纹螺合。
9.根据权利要求7所述的一种冷挤齿专用模具，其特征在于，所述的弹簧座位于加工孔的顶部设有一圈凹槽，所述上冲棒的顶部设有一圈帽檐，所述上冲棒设置在所述弹簧座和部分上型腔的加工孔内，其所述帽檐容置在所述弹簧座顶部的凹槽中。
10.根据权利要求7所述的一种冷挤齿专用模具，其特征在于， 所述的齿形模部件的加工孔的内壁设置被加工的坯料的齿形槽，其顶部设有恰可容置坯料的齿部的凹槽，所述的坯料的齿部坐在所述的凹槽上，位于所述下型腔和部分上型腔的安装孔内； 所述的下顶棒的顶部设有一圈凸台，所述齿形模部件的加工孔的底部搁置在所述下顶棒顶部的凸台上。
全文摘要
本发明公开了带齿传动件的齿加工工艺，其特点是，包括落料、冷镦形成坯料、对坯料退火、采用专用模具对坯料的齿段部位进行冷挤齿、齿段部位形成符合参数的齿。对齿段部位进行冷挤齿的方法是将坯料的齿段部位放置在专用模具的型腔中，位于齿形模部件部件上，采用压机通过辅助件挤压坯料经过齿形模部件部件中的齿形部，形成齿。本发明还公开了电机转子轴加工方法以及冷挤齿专用模具。由于带齿传动件的齿由冷挤压一次成形，具有产品精度高(可达GB/T10095-2001 7级精度)、强度性能好、节约材料及生产效率高、装机起动噪音低的特点。
文档编号B23P15/14GK103111813SQ201210561189
公开日2013年5月22日 申请日期2012年12月21日 优先权日2012年12月21日
发明者邱云飞 申请人:上海秋乐实业有限公司