专利名称：一种汽车散热器芯子半自动装配时的排管方法
技术领域：
本发明涉及一种自动化排管方法，特别是涉及一种汽车散热器芯子半自动装配时的排
管方法。
背景技术：
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散热器芯子是散热器的核心部件，它由若干散热管与散热带、两件主片、两件挡板组成。散热管是散热器芯子中数量最多的零件，基本上是散热带数量的广3倍，因此，散热管的排管速度决定了散热器芯子的装配效率。基于此，散热管的排管方法一直是散热器生产厂家重点关注的工步之一。现有的排管方法是人工逐一往排管架中放置散热管，见附图1，工人劳动强度大，效率低下，每秒中可排1_2根散热管。以62根散热带、122根散热管的散热器芯子为例,每小时平均可装配散热器芯子10台。现有技术中未发现有简单、高效的散热管排管方法。发明内容:
本发明的目的在于克服目前散热器芯子装配时手工排管的缺陷，提供一种快速、高效的散热管排管方法，提高散热器芯子装配效率，降低工人工作强度。本发明提供一种汽车散热器芯子半自动装配时的排管方法，该方法包括:
(I)气缸驱动滑管模移动到工作位置；(2)手工抓起排列整齐的散热管，沿滑管方向推动散热管滑动；(3)散热管依次倾斜叠放在滑管模上，手工拨动散热管上圆弧面，产生多米诺骨牌效应，散热管落入排管架内，其特征在于:所述滑管模的上端为楔形，左右对称的滑管模构成滑管机构，滑管模的落管槽间距与排管架间距一致。进一步的，排管时气缸驱动滑管模到工作位置，排管完成后气缸驱动滑管模回到原始位置。本发明具有以下优点:
(1)快速滑管；
(2)快速落管；
(3)构造简单；
(4)安装、维护方便；
(5)实现了散热器芯子装配时高效手工排管。以62根散热带、122根散热管的散热器芯子为例，每小时平均可装配散热器芯子20台，排管效率提高了 100%。
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图1为现有技术的排管方法示意 图2为散热器芯子示意 图3为本发明滑管机构及排管动作示意图。其中，I为散热管、2为手抓散热管运动方向、3为散热管掉落方向、4为散热管最终位置、5为排管架、6为散热带、7为主片、8为滑管方向、9为滑管模、LI为滑管模的落管槽间距、L2为排管架间距。
具体实施方式
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下面结合附图对本发明作进一步的详细描述。滑管机构设计要求:滑管机构由左右对称的滑管模组成，滑管模及排管架应满足以下要求:滑管模上落管槽间距LI与排管架间距L2 —致；滑管时气缸驱动滑管模到工作位置，滑管完毕后气缸驱动滑管模到原始位置。实际排管步骤包括:(I)手工抓起一把排列整齐的散热管(约60根)；(2)人工推动散热管沿滑管方向滑动，散热管圆弧面与落管槽的边缘接触，散热管平面与滑管模的斜面接触，散热管依次叠放之需要的数量；(3)手工拨动散热管上圆弧面产生多米诺骨牌效应，散热管落入排管架内；(4)对于两层或多层的散热管，需要在排管架中部的隔板处重复步骤(I)、(2)、(3)即可完成散热管的排管。最后应说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
权利要求
1.一种汽车散热器芯子半自动装配时的排管方法，该方法包括:(1)气缸驱动滑管模移动到工作位置；(2)手工抓起排列整齐的散热管，沿滑管方向推动散热管滑动；(3)散热管依次倾斜叠放在滑管模上，手工拨动散热管上圆弧面，产生多米诺骨牌效应，散热管落入排管架内，其特征在于:所述滑管模的上端为楔形，左右对称的滑管模构成滑管机构，滑管模的落管槽间距与排管架间距一致。
2.根据权利要求1所述的汽车散热器芯子半自动装配时的排管方法，其特征在于:排管完成后，气缸驱动滑管模移回原始位置。
3.根据权利要求1所述的汽车散热器芯子半自动装配时的排管方法，其特征在于:对于两层或多层的散热管，需要在排管架中部的隔板处重复步骤(I)、(2)、(3)即可完成散热管的排管。
全文摘要
本发明公开了一种汽车散热器芯子半自动装配时的排管方法，该方法包括(1)气缸驱动滑管模移动到工作位置；(2)手工抓起排列整齐的散热管，沿滑管方向推动散热管滑动；(3)散热管依次倾斜叠放在滑管模上，手工拨动散热管上圆弧面，产生多米诺骨牌效应，散热管落入排管架内。本发明具有快速滑管、快速落管、构造简单、安装、维护方便等优点，实现了散热器芯子装配时高效的排管。
文档编号B23P21/00GK103084833SQ20131003460
公开日2013年5月8日 申请日期2013年1月30日 优先权日2013年1月30日
发明者庞军 申请人:湖北雷迪特汽车冷却系统有限公司