无线接收器自动组装设备的制作方法
【专利摘要】本发明公开了无线接收器自动组装设备，包括底座；壳体供料台；第一机器人；后盖上料器；后盖移料组件；转盘工作台；第二机器人和成品放料台。本发明采用转盘工作台，逐一将无线接收器的壳体、后盖放置于转盘上，再进行压合、移印、检测和取料，利用机器人完全上料和取料工序，实现无线接收器的全自动化组装，极大地提高了无线接收器的组装生产效率，并且提高组装的可靠性。在组装过程中，还同时完成了后盖LOGO标记的印刷。取料之后，还设有测试组件，对组装完成之后无线接收器进行各种测试。并且利用了镭射组件，对壳体的表面进行镭射加工。在一个组装设备中，完成多个无线接收器的多个工序，进一步提供组装生产效率。
【专利说明】无线接收器自动组装设备
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种产品组装设备，更具体地说是指一种无线接收器自动组装设备。【背景技术】
[0002]现有技术中，无线键盘、无线鼠标等无线产品的无线接收器，在将PCB板插入壳体之后，还需要将后盖插在壳体上，以完成无线接收器产品最后的安装。这个安装过程中，在现有的技术中，采用的是手工操作，或由手工操作的机器，逐一进行安装，再进入其它的测试、移印等工序。这种未完全自动化的组装方式，生产效率低，需要很多操作工人。
[0003]因此，为了提高生产效率和降低人工成本，有必要开发出可以一种能对无线接收器进行自动化组装的设备。
【发明内容】
[0004]本发明的目的在于克服现有技术的缺陷，提供一种用于无线接收器自动组装设备。
[0005]为实现上述目的，本发明采用以下技术方案:
[0006]无线接收器自动组装设备，包括:底座；壳体供料台，固定于底座上，设有多个壳体料盒；第一机器人，固定于底座上，其活动端设有用于将无线接收器的壳体移送至转盘工作台的壳体上料工位的第一夹具体；后盖上料器，固定于底座上，设有与后盖移料组件对接的送料导轨；后盖移料组件，设于后盖上料器与转盘工作台之间，包括后盖夹具、用于固定后盖夹具的升降机构，及驱动升降机构移动的水平移动机构；所述的后盖夹具于送料导轨末端与转盘工作台的后盖上料工位之间移动；转盘工作台，包括固定于底座的下座、与下座旋转联接的转盘，及用于驱动转盘旋转的转盘电机；至少包括壳体上料工位、后盖上料工位和取料工位；第二机器人，固定于底座上，其活动端设有用于将组装之后的接收器从取料工位移送至成品放料台的第二夹具体；成品放料台，固定于底座上，设有多个成品料盒。
[0007]其进一步技术方案为:所述的后盖上料器、后盖移料组件、转盘工作台、第二机器人均为二个；对称布置于底座上，所述的第一机器人位于中间。
[0008]其进一步技术方案为:还包括移印装置，固定于底座上，位于转盘工作台的外侧；所述的转盘工作台设在移印工位，所述移印装置的移印头对应于转盘工作台的移印工位。
[0009]其进一步技术方案为:所述还包括设于底座上的压后盖气缸，所述的转盘工作台设有压下盖工位，所述的压后盖气缸对应于压下盖工位。
[0010]其进一步技术方案为:还包括设于成品放料台外侧的镭射组件，所述的镭射组件固定于底座上，镭射组件的镭射方向设有接收器固定架。
[0011]其进一步技术方案为:所述成品放料台的外侧设有测试组件，所述的测试组件包括测试位置固定盒，测试支架，及固定于测试支架的无线检测器。
[0012]其进一步技术方案为:所述的底座上还设有视觉传感器，所述的转盘工作台设有视觉检测工位，所述的视觉传感器对应于视觉检测工位。[0013]其进一步技术方案为:所述的机器人为六轴机器人；所述的后盖上料器为振动上料器。
[0014]其进一步技术方案为:还包括设于送料导轨末端的后盖错位机构；所述的后盖错位机构包括与底座固定的固定座、与固定座活动联接的滑座，及用于驱动滑座的错位气缸，所述的固定座设有与送料导轨末端对应的进料槽，所述的滑座上设有与进料槽相对应的移位料槽；移位料槽的长度等于后盖的长度；错位气缸无动作时，进料槽与移位料槽对齐；错位气缸工作时，驱动滑座横向移动，进料槽与移位料槽错开，移位料槽内的后盖与进料槽内的后盖错开。
[0015]其进一步技术方案为:所述的固定座上方固定设有位于移位料槽末端上方的进料传感器。
[0016]本发明与现有技术相比的有益效果是:本发明采用转盘工作台，逐一将无线接收器的壳体、后盖放置于转盘上，再进行压合、移印、检测和取料，利用机器人完全上料和取料工序，实现无线接收器的全自动化组装，极大地提高了无线接收器的组装生产效率，并且提高组装的可靠性。在组装过程中，还同时完成了后盖LOGO标记的印刷。取料之后，还设有测试组件，对组装完成之后无线接收器进行各种测试。并且利用了镭射组件，对壳体的表面进行镭射加工。在一个组装设备中，完成多个无线接收器的多个工序，进一步提供组装生产效率。本发明还利用了二个转盘工作台和二个第二机器人，共用一个第一机器人进行壳体上料，大大地提高了第一机器人的使用效率，并有效地节省了空间，减少占地面积，有助于优化生产车间的布置。
[0017]下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步描述。
【专利附图】
【附图说明】
[0018]图1为本发明无线接收器自动组装设备具体实施例的立体结构图；
[0019]图2为图1中去除机器人之后的立体结构图；
[0020]图3为图2中的右半部分的放大图；
[0021]图4为图1中去除机器人之后的俯视图；
[0022]图5为图4中的左半部分的放大图；
[0023]图6为本发明无线接收器自动组装设备另一具体实施例中的后盖错位机构立体结构图；
[0024]图7为图6的另一角度立体结构图；
[0025]图8为图3中的壳体座局部放大图。
[0026]附图标记
[0027]10 底座11 视觉传感器
[0028]12 压后盖气缸 17 接收器固定架
[0029]18 镭射组件 19 机器人安装座
[0030]20 壳体供料台 21 壳体料盒
[0031]30 第一机器人 31 第一夹具体
[0032]40 后盖上料器 401送料导轨
[0033]402后盖上料固定台[0034]41后盖移料组件411升降机构
[0035]412水平移动机构
[0036]42后盖错位机构421固定座
[0037]422滑座423错位气缸
[0038]424进料槽425移位料槽
[0039]426传感器支架S 后盖
[0040]50转盘51壳体放置槽
[0041]52真空吸气口59 壳体座
[0042]501上料工位502后盖上料工位
[0043]503压下盖工位504移印工位
[0044]505视觉检测工位506取料工位
[0045]60移印装置
[0046]70第二机器人71第二夹具体
[0047]80成品放料台81成品料盒
[0048]90测试组件91测试位置固定盒
[0049]92测试支架93无线检测器
【具体实施方式】
[0050]为了更充分理解本发明的技术内容，下面结合具体实施例对本发明的技术方案进一步介绍和说明，但不局限于此。
[0051]如图1-图5所示，本发明无线接收器自动组装设备，包括以下几大部件:
[0052]底座10，起到支撑和固定联接的作用，将各大部件固定联接在一起；底座10上设有视觉传感器11，视觉传感器11对应于转盘的视觉检测工位，对后盖上的移印字符进行检测，以判断移印的LOGO之类的字符是否达标。
[0053]壳体供料台20，固定于底座10上，设有多个用于提供壳体的壳体料盒21。本实施例中，左右二边的转盘工作台共用一个壳体供料台。
[0054]第一机器人30，通过机器人安装座19固定于底座10上，其活动端设有用于将无线接收器的壳体从壳体供料台20移送至转盘50的壳体上料工位的第一夹具体31。
[0055]后盖上料器40，为振动上料器，固定于底座10上，设有与后盖移料组件对接的送料导轨401。在送料导轨401的末端设有后盖上料固定台402。后盖移料组件41将停留于后盖上料固定台402上的后盖送至后盖上料工位。
[0056]后盖移料组件41，设于后盖上料器40与转盘工作台之间，包括后盖夹具(图中未示出，为真空吸料夹具)、用于固定后盖夹具的升降机构411，及驱动升降机构411移动的水平移动机构412 ;后盖夹具于送料导轨末端与转盘工作台的后盖上料工位之间移动，将停留于后盖上料固定台402上的后盖送至后盖上料工位。
[0057]转盘工作台，包括固定于底座10的下座(图中未示出)、与下座旋转联接的转盘50，及用于驱动转盘50旋转的转盘电机(图中未示出);转盘在旋转过程中，经过以下几个工位时，需要停止，让每个工位同步进行相关的工序，总共有壳体上料工位、后盖上料工位、压下盖工位、移印工位、视觉检测工位和取料工位六个工位。在转盘50上环向均匀设有六个壳体放置槽51 ;在间歇式的旋转过程中，每个壳体放置槽依次逐个地停置于上料工位501、后盖上料工位502、压下盖工位503、移印工位504、视觉检测工位505和取料工位506这六个工位。采用转盘工作台，可以进行连续上料、压合以及移印等工序，并能及时地将取料之后的空的壳体放置槽转回至上料工位，进一步地优化了结构，有效地节约整个组装设备的尺寸和空间。在本实施例中，如图8所不,壳体放置槽51设于壳体座59,壳体座59通过螺钉与转盘50固定联接。其中，壳体放置槽的形状是与壳体的外形相对应的，为了实现壳体能快速地插入壳体放置槽内，壳体放置槽的大小稍大于壳体的外形尺寸；为了提高壳体放在壳体放置槽内时的可靠性和稳定性，在壳体放置槽的侧壁上设有夹紧元件，是吸住壳体的真空吸气口 52 (于其它实施例中，夹紧元件也可以是顶住壳体的气缸)。夹紧元件的工作与否，与其转盘的角度有关，壳体放置槽的侧壁上设有的夹紧元件的气路阀，可以由与转盘同步旋转的凸轮来控制，即在转盘下方设有一个同步旋转的凸轮，该凸轮在取料工位和上料工位之间的区域处于低位，释放对气路阀的控制，夹紧元件无真空或无气压；在上料工位至取料工位之间的区域处于高位，则对气路阀进行控制，夹紧元件有真空或有气压，对壳体进行真空吸住或气缸压住。
[0058]压后盖气缸12，设于底座10上,压后盖气缸12对应于转盘的压下盖工位，用于将放置在壳体上的后盖完全地压入至壳体中。
[0059]移印装置60，固定于底座10上，位于转盘工作台的外侧；移印装置的移印头对应于转盘50的移印工位；用于对无线接收器的后盖进行LOGO之类的印刷。
[0060]第二机器人70，通过机器人安装座19固定于底座10上，其活动端设有用于将组装之后的接收器从取料工位移送至成品放料台的第二夹具体71 ；
[0061]成品放料台80，固定于底座10上，设有多个成品料盒81 ;成品放料台80的外侧设有测试组件90，测试组件90包括测试位置固定盒91，测试支架92，及固定于测试支架92上的无线检测器93。无线检测器93滑动式地设于测试支架上，可以依测试的需要而调节无线检测器93与测试位置固定盒91之间的距离。
[0062]还包括设于成品放料台80外侧的镭射组件18，镭射组件18固定于底座10上，镭射组件18的镭射方向设有接收器固定架17 (用于固定无线接收器，对其进行镭射)。
[0063]在本实施例中，其中的后盖上料器、后盖移料组件、转盘工作台、第二机器人均为二个；对称布置于底座上，第一机器人位于中间；机器人为六轴机器人。
[0064]由于后盖在振动上料过程中，相邻的二个后盖可能发生层叠的情况，导致后盖移料组件在吸取后盖时，会将层叠的相邻后盖带出，造成生产效率下降，可靠性低。为了进一步解决层叠的问题，可以采用另外一种实施例结构，如图6-7所示，在送料导轨401末端设有后盖错位机构42代替图1实施例中的后盖上料固定台。后盖错位机构42包括与底座10固定的固定座421、与固定座421活动联接的滑座422，及用于驱动滑座422的错位气缸423，固定座421设有与送料导轨末端对应的进料槽424，滑座422上设有与进料槽424相对应的移位料槽425 ;移位料槽425的长度等于后盖的长度；错位气缸无动作时，进料槽与移位料槽对齐，振动上料过来的后盖会被推入移位料槽内；错位气缸工作时，驱动滑座横向移动，进料槽与移位料槽错开，使得移位料槽内的后盖与进料槽内的后盖错开，从而避免了因为层叠而引起相邻的后盖被拉出料槽等不可靠、不稳定的情况。由于移位料槽425的长度等于后盖的长度，需要等后盖完全送至入移位料槽425内，错位气缸423才能工作，因此，在固定座421上方固定设有位于移位料槽425末端上方的传感器支架426,及固定于传感器支架426上的进料传感器(图中未示出)。
[0065]其中的移印装置可以是外购的标准的移印机，也可以是自制的非标准设备。
[0066]于其它实施例中，后盖上料器、后盖移料组件、转盘工作台、第二机器人也可以是一个。
[0067]于其它实施例中，无线接收器的后盖结构不会发生层叠情况时，则不需要后盖错位机构。
[0068]于其它实施例中，也可以省去测试组件和镭射组件，仅完成后盖与壳体的组装。
[0069]于其它实施例中，机器人也可以其它型式的机器人。
[0070]本发明除了用于无线接收器的组装，也可以用于相类似的产品的组装，比如USB式的3G之类的通讯模块。
[0071]综上所述，本发明采用转盘工作台，逐一将无线接收器的壳体、后盖放置于转盘上，再进行压合、移印、检测和取料，利用机器人完全上料和取料工序，实现无线接收器的全自动化组装，极大地提高了无线接收器的组装生产效率，并且提高组装的可靠性。在组装过程中，还同时完成了后盖LOGO标记的印刷。取料之后，还设有测试组件，对组装完成之后无线接收器进行各种测试。并且利用了镭射组件，对壳体的表面进行镭射加工。在一个组装设备中，完成多个无线接收器的多个工序，进一步提供组装生产效率。本发明还利用了二个转盘工作台和二个第二机器人，共用一个第一机器人进行壳体上料，大大地提高了第一机器人的使用效率，并有效地节省了空间，减少占地面积，有助于优化生产车间的布置。
[0072]上述仅以实施例来进一步说明本发明的技术内容，以便于读者更容易理解，但不代表本发明的实施方式仅限于此，任何依本发明所做的技术延伸或再创造，均受本发明的保护。本发明的保护范围以权利要求书为准。
【权利要求】
1.无线接收器自动组装设备，其特征在于包括: 底座； 壳体供料台，固定于底座上，设有多个壳体料盒； 第一机器人，固定于底座上，其活动端设有用于将无线接收器的壳体移送至转盘工作台的壳体上料工位的第一夹具体； 后盖上料器，固定于底座上，设有与后盖移料组件对接的送料导轨； 后盖移料组件，设于后盖上料器与转盘工作台之间，包括后盖夹具、用于固定后盖夹具的升降机构，及驱动升降机构移动的水平移动机构；所述的后盖夹具于送料导轨末端与转盘工作台的后盖上料工位之间移动； 转盘工作台，包括固定于底座的下座、与下座旋转联接的转盘，及用于驱动转盘旋转的转盘电机；至少包括壳体上料工位、后盖上料工位和取料工位； 第二机器人，固定于底座上，其活动端设有用于将组装之后的接收器从取料工位移送至成品放料台的第二夹具体； 成品放料台，固定于底座上，设有多个成品料盒。
2.根据权利要求1所述的无线接收器自动组装设备，其特征在于所述的后盖上料器、后盖移料组件、转盘工作台、第二机器人均为二个；对称布置于底座上，所述的第一机器人位于中间。
3.根据权利要求1或2所述的无线接收器自动组装设备，其特征在于还包括移印装置，固定于底座上，位于转盘工作台的外侧；所述的转盘工作台设在移印工位，所述移印装置的移印头对应于转盘工作台的移印工位。
4.根据权利要求1所述的无线接收器自动组装设备，其特征在于还包括设于底座上的压后盖气缸，所述的转盘工作台设有压下盖工位，所述的压后盖气缸对应于压下盖工位。
5.根据权利要求1所述的无线接收器自动组装设备，其特征在于还包括设于成品放料台外侧的镭射组件，所述的镭射组件固定于底座上，镭射组件的镭射方向设有接收器固定架。
6.根据权利要求1所述的无线接收器自动组装设备，其特征在于所述成品放料台的外侧设有测试组件，所述的测试组件包括测试位置固定盒，测试支架，及固定于测试支架的无线检测器。
7.根据权利要求1所述的无线接收器自动组装设备，其特征在于所述的底座上还设有视觉传感器，所述的转盘工作台设有视觉检测工位，所述的视觉传感器对应于视觉检测工位。
8.根据权利要求1所述的无线接收器自动组装设备，其特征在于所述的机器人为六轴机器人；所述的后盖上料器为振动上料器。
9.根据权利要求1所述的无线接收器自动组装设备，其特征在于还包括设于送料导轨末端的后盖错位机构；所述的后盖错位机构包括与底座固定的固定座、与固定座活动联接的滑座，及用于驱动滑座的错位气缸，所述的固定座设有与送料导轨末端对应的进料槽，所述的滑座上设有与进料槽相对应的移位料槽；移位料槽的长度等于后盖的长度；错位气缸无动作时，进料槽与移位料槽对齐；错位气缸工作时，驱动滑座横向移动，进料槽与移位料槽错开，移位料槽内的后盖与进料槽内的后盖错开。
10.根据权利要求9所述的无 线接收器自动组装设备，其特征在于所述的固定座上方固定设有位于移位料槽末端上方的进料传感器。
【文档编号】B23Q7/14GK103447816SQ201310362433
【公开日】2013年12月18日 申请日期:2013年8月19日 优先权日:2013年8月19日
【发明者】黄水灵, 李福超, 邓邱伟, 陈鑫 申请人:深圳雷柏科技股份有限公司