波形弹簧加工系统及加工方法
【专利摘要】本发明属弹簧制造【技术领域】，涉及波形弹簧，尤其是涉及一种波形弹簧加工系统及加工方法。静模具呈瓦型且在静模具内侧设有静瓦型块，在静瓦型块端部具有呈波浪形的静成型面，所述的动模具呈瓦型且在动模具内侧设有动瓦型块，在动瓦型块端部具有呈波浪形的动成型面，所述的静成型面和动成型面相对置且当动模具与静模具扣合时所述的静成型面和动成型面相吻合。与现有的技术相比，本波形弹簧加工系统及加工方法的优点在于：1、设计合理，结构简单，合格率高。2、制造成本低，绿色环保。3、适用于不同规格的产品生产。4、符合企业的需求，节约企业的设备成本。5、拆卸简单，维护方便。6、操作简单，加工方便。
【专利说明】波形弹簧加工系统及加工方法【技术领域】
[0001]本发明属弹簧制造【技术领域】，涉及波形弹簧，尤其是涉及ー种波形弹簧加工系统及加工方法。
【背景技术】
[0002]波形弹簧是一种在圆环状的金属上且具有若干个峰谷的弾性元件，其尺寸和弾力精度要求较高，可用于军エ、石化、钢铁、冶金、船舶等液压阀门行业。目前，波形弹簧的加工方法为将线材绕制成平圈，采用专用的成型模具进行处理，但加工的产品有失圆现象；对于多层波形弹簧，存在着波峰与波谷不相对应、错位偏移、层与层之间不够紧密出现松散现象易变形，致使合格率降低，进ー步的导致了生产效率的降低。并且现有技术中，波形弹簧的加工方法还存在着工序安排不够合理，操作繁琐等技术问题。
【发明内容】
[0003]本发明的目的是针对上述问题，提供一种设计合理，结构简单，合格率高的波形弹簧加工系统及加工方法。
[0004]为达到上述目的，本发明采用了下列技术方案:本波形弹簧加工系统，包括机架，在机架上设有相对置的静模具和动模具，所述的静模具固定在机架上，所述的动模具上连接有能驱动该动模具与静模具相互扣合或分离的驱动机构，其特征在于，所述的静模具呈瓦型且在静模具内侧设有静瓦型块，在静瓦型块端部具有呈波浪形的静成型面，所述的动模具呈瓦型且在动模具内侧设有动瓦型块，在动瓦型块端部具有呈波浪形的动成型面，所述的静成型面和动成型面相对置且当动模具与静模具扣合时所述的静成型面和动成型面相吻合。
[0005]更进ー步的说，由于设有静模具，从而能够将待加工件放置在静模具上，通过动模具与静模具扣合在待加工件上形成波形，由于静成型面和动成型面相吻合，从而能够使成型后的波形段截面相等。
[0006]在上述的波形弹簧加工系统中，所述的静瓦型块设置在静模具的中上部且与静模具连为一体，所述的动瓦型块设置在动模具的下端且与动模具连为一体，且当动模具与静模具扣合时所述的动瓦型块的外侧面与静模具的内侧面接触。
[0007]更进ー步的说，静模具与静瓦型块和动瓦型块与动模具可通过一体浇筑而成，也可以采用后期加工而成。
[0008]在上述的波形弹簧加工系统中，所述的静模具通过第一可拆卸结构与机架相连，所述的动模具通过第二可拆卸结构与驱动机构相连。
[0009]更进ー步的说，由于设有第一可拆卸结构和第二可拆卸结构，从而能够根据不同尺寸的加工需要的更换静模具与动模具，并且通过可拆卸结构能够快速的更换静模具与动模具，从而可以只需要更换静模具与动模具就能够加工不同尺寸的波形弹簧，节省了企业的设备成本，降低了投入，更节省了社会资源的浪费。[0010]在上述的波形弹黃加工系统中，所述的驱动机构包括传动轴，该传动轴芽设在固定于机架的筒体中，所述的动模具固定在传动轴的一端，传动轴的另一端铰接有传动组件，所述的传动组件与脚踏相铰接。通过脚踏控制，从而能够通过双手更好的操作机械。
[0011]作为优选的，传动组件可以采用现有技术，只需利用脚踏能够通过传动组件带动传动轴沿着筒体轴向移动即可，这种结构在现有技术中采用广泛，不再赘述，在传动组件上还设有能够在脚踏踩踏后使动模具复位的复位组件，所述的复位组件包括设置在传动轴和筒体之间的复位弹簧。当然，复位组件还可以是设置在脚踏上的复位件，能够使动模具在工作后及时的复位。
[0012]在上述的波形弹簧加工系统中，所述的机架上设有工作台，在工作台上设有通孔，所述的静模具固定在安装座上，所述的安装座通过所述的第一可拆卸结构固定在工作台上且静模具位于通孔上方。
[0013]更进一步的说，由于在工作台上设有通孔，从而能够便捷的拆卸或安装静模具。
[0014]在上述的波形弹簧加工系统中，所述的第一可拆卸结构包括若干压紧板，所述的压紧板的一端压于安装座上，另一端架于位于工作台上的垫块上，所述的压紧板中部穿设有紧固螺栓且紧固螺栓穿设在工作台上。
[0015]更进一步的说，由于设有压紧板，从而能够使安装座固定在工作台上；由于设有垫块，从而能够保护工作台，防止压紧板对工作台造成损伤；由于通过紧固螺栓固定，从而能够快捷的拆卸压紧板。作为优选的，所述的工作台上设有穿设工作台的槽孔，所述的紧固螺栓穿过所述槽孔，且能够在槽孔中移动。当然，安装座也可以通过螺丝直接固定在工作台上也是可行的。
[0016]本波形弹簧加工系统加工波形弹簧的方法包括下述步骤:
[0017]将由横截面呈扁平状的扁丝盘卷而成的弹簧毛坯圈的一端沿弹簧毛坯圈轴向拉开并将拉开部分放置在静模具的静成型面上，且拉开部分的长度不小于静成型面的长度；
[0018]通过驱动机构驱动所述动模具从而使静成型面和动成型面相互扣合，使得位于静成型面和动成型面之间的扁丝形成波浪型，然后驱动机构驱动所述动模具复位，将波浪型的扁丝移至静成型面外；
[0019]将与弹簧毛坯圈波浪型扁丝相连的扁丝沿弹簧毛坯圈轴向拉开并放置上静模具的静成型面上，再次驱动所述动模具，如此往复直至弹簧毛坯圈的扁丝全部被挤压成波浪形，从而制得波形弹簧。
[0020]在上述的波形弹簧加工系统加工波形弹簧的方法中，所述的弹簧毛坯圈通过下述方式加工而成:将钢丝压扁成横截面呈扁平状的扁丝，然后将扁丝盘卷呈由扁丝圈依次排列成弹簧状的筒状体，且扁丝圈的扁平面相互接触。
[0021]与现有的技术相比，本波形弹簧加工系统及加工方法的优点在于:1、设计合理，结构简单，合格率高。2、制造成本低，绿色环保。3、适用于不同规格的产品生产。4、符合企业的需求，节约企业的设备成本。5、拆卸简单，维护方便。6、操作简单，加工方便。
【专利附图】
【附图说明】
[0022]图1是本发明提供的结构示意图。
[0023]图2是本发明提供的弹簧毛坯圈的结构示意图。[0024]图中，机架1、静模具2、动模具3、驱动机构4、静瓦型块21、静成型面211、动瓦型块31、动成型面311、第一可拆卸结构5、第二可拆卸结构6、筒体7、传动轴41、传动组件42、脚踏43、工作台11、通孔11a、安装座12、压紧板51、垫块52、紧固螺栓53、弹簧毛坯圈la。
【具体实施方式】
[0025]如图1所示，本波形弹簧加工系统，包括机架1，在机架I上设有相对置的静模具2和动模具3，静模具2固定在机架I上，动模具3上连接有能驱动该动模具3与静模具2相互扣合或分离的驱动机构4，静模具2呈瓦型且在静模具2内侧设有静瓦型块21，在静瓦型块21端部具有呈波浪形的静成型面211，动模具3呈瓦型且在动模具3内侧设有动瓦型块31，在动瓦型块31端部具有呈波浪形的动成型面311，静成型面211和动成型面311相对置且当动模具3与静模具2扣合时静成型面211和动成型面311相吻合。
[0026]静瓦型块21设置在静模具2的中上部且与静模具2连为一体，动瓦型块31设置在动模具3的下端且与动模具3连为一体，且当动模具3与静模具2扣合时动瓦型块31的外侧面与静模具2的内侧面接触。
[0027]静模具2通过第一可拆卸结构5与机架I相连，动模具3通过第二可拆卸结构6与驱动机构4相连。
[0028]驱动机构4包括传动轴41，该传动轴41穿设在固定于机架I的筒体7中，动模具3固定在传动轴41的一端，传动轴41的另一端铰接有传动组件42，传动组件42与脚踏43相铰接。传动组件42可以采用现有技木，只需利用脚踏43能够通过传动组件43带动传动轴41沿着筒体7轴向移动即可，这种结构在现有技术中采用广泛，不再赘述，在传动组件43上还设有能够在脚踏43踩踏后使动模具3复位的复位组件，所述的复位组件包括设置在传动轴41和筒体7之间的复位弹簧。当然，复位组件还可以是设置在脚踏43上的复位件，能够使动模具3在工作后及时的复位。
[0029]机架I上设有工作台11，在工作台11上设有通孔11a，静模具2固定在安装座12上，安装座12通过第一可拆卸结构5固定在工作台11上且静模具2位于通孔Ila上方。
[0030]第一可拆卸结构5包括若干压紧板51,压紧板51的一端压于安装座12上,另一端架于位于工作台11上的垫块52上，压紧板51中部穿设有紧固螺栓53且紧固螺栓53穿设在工作台11上。工作台11上设有穿设工作台11的槽孔，紧固螺栓53穿过所述槽孔，且能够在槽孔中移动。当然，安装座也可以通过螺丝直接固定在工作台11上也是可行的。
[0031]本波形弹簧加工系统加工波形弹簧的方法包括下述步骤:
[0032]将由横截面呈扁平状的扁丝盘卷而成的弹簧毛坯圈Ia的一端沿弹簧毛坯圈Ia轴向拉开并将拉开部分放置在静模具2的静成型面211上，且拉开部分的长度不小于静成型面211的长度；通过驱动机构4驱动所述动模具3从而使静成型面211和动成型面311相互扣合，使得位于静成型面211和动成型面311之间的扁丝形成波浪型，然后驱动机构4驱动所述动模具3复位，将波浪型的扁丝移至静成型面211外；将与弹簧毛坯圈Ia波浪型扁丝相连的扁丝沿弹簧毛坯圈Ia轴向拉开并放置上静模具2的静成型面211上，再次驱动所述动模具3，如此往复直至弹簧毛坯圈Ia的扁丝全部被挤压成波浪形，从而制得波形弹簧。
[0033]波形弹簧加工系统工作时，踩下脚踏43，脚踏43通过传动组件42使传动轴41上下轴向移动，从而使传动轴41带动模具3轴向移动，通过复位弹簧能够使用动模具3在脚踏43非工作时自动复位。
[0034]弹簧毛坯圈Ia通过下述方式加工而成:将钢丝压扁成横截面呈扁平状的扁丝，然后将扁丝盘卷呈由扁丝圈依次排列成弹簧状的筒状体，且扁丝圈的扁平面相互接触。
[0035]本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属【技术领域】的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。
[0036]尽管本文较多地使用了机架1、静模具2、动模具3、驱动机构4、静瓦型块21、静成型面211、动瓦型块31、动成型面311、第一可拆卸结构5、第二可拆卸结构6、筒体7、传动轴41、传动组件42、脚踏43、工作台11、通孔I la、安装座12、压紧板51、垫块52、紧固螺栓53、弹簧毛坯圈Ia等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本发明的本质，把它们解释成任何一种附加的限制都是与本发明精神相违背的。
【权利要求】
1.一种波形弹簧加工系统，包括机架(I )，在机架(1)上设有相对置的静模具(2)和动模具(3)，所述的静模具(2)固定在机架(1)上，所述的动模具(3)上连接有能驱动该动模具(3)与静模具(2)相互扣合或分离的驱动机构(4)，其特征在于，所述的静模具(2)呈瓦型且在静模具(2)内侧设有静瓦型块(21)，在静瓦型块(21)端部具有呈波浪形的静成型面(211)，所述的动模具(3 )呈瓦型且在动模具(3 )内侧设有动瓦型块(31)，在动瓦型块(31)端部具有呈波浪形的动成型面(311)，所述的静成型面(211)和动成型面(311)相对置且当动模具(3)与静模具(2)扣合时所述的静成型面(211)和动成型面(311)相吻合。
2.根 据权利要求1所述的波形弹簧加工系统，其特征在于，所述的静瓦型块(21)设置在静模具(2)的中上部且与静模具(2)连为一体，所述的动瓦型块(31)设置在动模具(3)的下端且与动模具(3)连为一体，且当动模具(3)与静模具(2)扣合时所述的动瓦型块(31)的外侧面与静模具(2)的内侧面接触。
3.根据权利要求1或2所述的波形弹簧加工系统，其特征在于，所述的静模具(2)通过第一可拆卸结构(5)与机架(1)相连，所述的动模具(3)通过第二可拆卸结构(6)与驱动机构(4)相连。
4.根据权利要求3所述的波形弹簧加工系统，其特征在于，所述的驱动机构(4)包括传动轴(41)，该传动轴(41)穿设在固定于机架(1)的筒体(7 )中，所述的动模具(3 )固定在传动轴(41)的一端,传动轴(41)的另一端铰接有传动组件(42 ),所述的传动组件(42 )与脚踏(43)相铰接。
5.根据权利要求3所述的波形弹簧加工系统，其特征在于，所述的机架(1)上设有工作台(11)，在工作台(11)上设有通孔(11a)，所述的静模具(2)固定在安装座(12)上，所述的安装座(12 )通过所述的第一可拆卸结构(5 )固定在工作台(11)上且静模具(2 )位于通孔(Ila)上方。
6.根据权利要求5所述的波形弹簧加工系统，其特征在于，所述的第一可拆卸结构(5)包括若干压紧板(51)，所述的压紧板(51)的一端压于安装座(12)上，另一端架于位于工作台(11)上的垫块(52)上，所述的压紧板(51)中部穿设有紧固螺栓(53)且紧固螺栓(53)穿设在工作台(11)上。
7.采用权利要求1-6中任意一项所述的一种波形弹簧加工系统加工波形弹簧的方法，其特征在于，本方法包括下述步骤: 将由横截面呈扁平状的扁丝盘卷而成的弹簧毛坯圈(Ia)的一端沿弹簧毛坯圈(Ia)轴向拉开并将拉开部分放置在静模具(2)的静成型面(211)上，且拉开部分的长度不小于静成型面(211)的长度； 通过驱动机构(4)驱动所述动模具(3)从而使静成型面(211)和动成型面(311)相互扣合，使得位于静成型面(211)和动成型面(311)之间的扁丝形成波浪型，然后驱动机构(4)驱动所述动模具(3)复位，将波浪型的扁丝移至静成型面(211)外； 将与弹簧毛坯圈(Ia)波浪型扁丝相连的扁丝沿弹簧毛坯圈(Ia)轴向拉开并放置上静模具(2)的静成型面(211)上，再次驱动所述动模具(3)，如此往复直至弹簧毛坯圈(Ia)的扁丝全部被挤压成波浪形，从而制得波形弹簧。
8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述的弹簧毛坯圈(Ia)通过下述方式加工而成:将钢丝压扁成横截面呈扁平状的扁丝，然后将扁丝盘卷呈由扁丝圈依次排列成弹簧状的筒状体，且扁丝圈的扁平面`相互接触。
【文档编号】B21F35/00GK103586375SQ201310484356
【公开日】2014年2月19日 申请日期:2013年10月16日 优先权日:2013年10月16日
【发明者】楼生江 申请人:浙江英科弹簧有限公司