螺旋压力机通用模具模架的制作方法
【专利摘要】本实用新型属于模具【技术领域】，公开了一种螺旋压力机通用模具模架。其主要技术特征为包括带有上模固定盆的上模架和带有下模固定盆的下模架，在所述下模架靠近外侧设置有至少两个导向柱，在所述上模架上设置有该导向柱匹配的导向套，在所述上模固定盆中部设置有上模镶块，在所述上模镶块的周边设置有上模楔块；在所述下模固定盆中部设置有下模镶块，在所述下模镶块的周边设置有下模楔块，这样，对应不同型号的产品或者不同产品来说，只需更换上模镶块和下模镶块，然后配上相应的上模楔块和下模楔块即可，节约了模具钢，模具数量少、工作效率高便于安装、精度大大提高。
【专利说明】螺旋压力机通用模具模架
【技术领域】
[0001]本实用新型属于模具【技术领域】，具体的讲涉及螺旋压力机通用模具模架。
【背景技术】
[0002]模锻件在汽车、工程机械、铁路车辆、航空、国防等工业中应用广泛，随着轿车工业、国防工业的发展，对模锻件的精度要求越来越高，例如汽车气门，传统模锻设备如模锻锤、热模锻压力机，很难制作出顶镦类模锻件。螺旋压力机打击速度介于模锻锤和液压机之间，同时具有挤压与打击的特点，可以适应各类锻造。由于其离合器的巨大飞轮的蓄能作用，高能螺旋压力机的打击速度明显加快。每分钟打击次数是摩擦压力机的2-3倍。并且滑块在下滑过程中，滑块行程在总行程的1/4处时就能达到80%的打击能量。这样大大提高了模具的封闭高的调节量。这对高度很大的锻件的锻造无疑具有很大的优势。原因是高度大的锻件要求模具的厚度也大，模具厚度大就意味着闭合高度增大，这也导致行程的减小，而摩擦压力机的行程太短，会大大降低滑块的打击力，所以离合器式高能螺旋压力机的滑块打击过程中，在1/4行程时就已经可达到高能量的打击，使得其锻造适应性大大高于摩擦压力机。由于打击速度的提高，其打击薄璧件的能力大大提高。
[0003]但是，目前模具设计相对比较落后。每种型号产品需要不同模具和模具架，这样，就存在以下缺陷:需要的模具数量多，模具投资比较大，为了降低成本，模具精度较低，生产模具的钢材浪费严重，模具加工速度慢，安装速度慢，工作效率低。
实用新型内容
[0004]本实用新型解决的技术问题就是提供一种模具数量少、工作效率高、节约模具钢、便于安装、精度高的螺旋压力机通用模具模架。
[0005]为解决上述技术问题，本实用新型提出的技术方案为:包括带有上模固定盆的上模架和带有下模固定盆的下模架，在所述下模架靠近外侧设置有至少两个导向柱，在所述上模架上设置有该导向柱匹配的导向套，在所述上模固定盆中部设置有上模镶块，在所述上模镶块的周边设置有上模楔块；在所述下模固定盆中部设置有下模镶块，在所述下模镶块的周边设置有下模楔块。
[0006]其附加技术特征为:
[0007]所述上模镶块和下模镶块的外形为外小内大的棱台形，所述上模楔块与上模镶块的接触面为与该上模镶块匹配的斜面，所述下模楔块与下模镶块的接触面为与该下模镶块匹配的斜面；
[0008]所述上模架和下模架相对应的其中一个内侧面为向外倾斜的斜面，其他三面为竖直面，上模楔块与上模架的接触面与上模架的内侧面相匹配，下模楔块与下模架的接触面与下模架的内侧面相匹配；
[0009]所述上模固定盆和下模固定盆的底部设置有螺孔，所述上模楔块和下模楔块通过固定螺栓分别固定在上模架和下模架上；[0010]在所述的下模架上设置有导向柱孔，所述导向柱通过螺栓固定在导向柱孔内，在所述上模架上设置有导向套孔，所述导向套通过螺栓固定在导向套孔内；
[0011]所述上模镶块和下模镶块为多个，在所述上模镶块之间及所述下模镶块之间分别设置有上模楔块和下模楔块。
[0012]本实用新型提供的螺旋压力机通用模具模架，同现有技术相比较具有以下优点:其一，由于包括带有上模固定盆的上模架和带有下模固定盆的下模架，在所述下模架靠近外侧设置有至少两个导向柱，在所述上模架上设置有该导向柱匹配的导向套，在所述上模固定盆中部设置有上模镶块，在所述上模镶块的周边设置有上模楔块；在所述下模固定盆中部设置有下模镶块，在所述下模镶块的周边设置有下模楔块，这样，对应不同型号的产品或者不同产品来说，只需更换上模镶块和下模镶块，然后配上相应的上模楔块和下模楔块即可，节约了模具钢，模具数量少、工作效率高便于安装、精度大大提高；其二，由于所述上模镶块和下模镶块的外形为外小内大的棱台形，所述上模楔块与上模镶块的接触面为与该上模镶块匹配的斜面，所述下模楔块与下模镶块的接触面为与该下模镶块匹配的斜面；所述上模架和下模架相对应的其中一个内侧面为向外倾斜的斜面，其他三面为竖直面，上模楔块与上模架的接触面与上模架的内侧面相匹配，下模楔块与下模架的接触面与下模架的内侧面相匹配；所述上模固定盆和下模固定盆的底部设置有螺孔，所述上模楔块和下模楔块通过固定螺栓分别固定在上模架和下模架上，上模楔块和下模楔块为单面斜楔或双面斜楔，首先将单面斜楔和上模镶块及下模镶块固定，让后将双面斜楔用固定螺栓紧固，这样，上模镶块和下模镶块固定更加牢固；其三，由于在所述的下模架上设置有导向柱孔，所述导向柱通过螺栓固定在导向柱孔内，在所述上模架上设置有导向套孔，所述导向套通过螺栓固定在导向套孔内，对于不同高度的工件来说，可以通过更换不同长度的导向柱和导向套，适用范围更广；其四，由于所述上模镶块和下模镶块为多个，在所述上模镶块之间及所述下模镶块之间分别设置有上模楔块和下模楔块，可以将多个上模镶块和下模镶块置于同一个模架中，实现了“一模多锻”。这样的锻造方式大大提高了设备的利用率和锻造效率。
【专利附图】
【附图说明】
[0013]图1为螺旋压力机通用模具模架的结构示意图；
[0014]图2为两个上模镶块和下模镶块的螺旋压力机通用模具模架的结构示意图。【具体实施方式】
[0015]下面结合附图对本实用新型所提出的螺旋压力机通用模具模架的结构做进一步说明。
[0016]如图1所示，为螺旋压力机通用模具模架的结构示意图。其结构包括带有上模固定盆I的上模架2和带有下模固定盆3的下模架4，在下模架4靠近外侧设置有至少两个导向柱5，在上模架2上设置有该导向柱5匹配的导向套6，在上模固定盆I中部设置有上模镶块7，在上模镶块7的周边设置有上模楔块8 ;在下模固定盆3中部设置有下模镶块9，在下模镶块9的周边设置有下模楔块10，这样，对应不同型号的产品或者不同产品来说，只需更换上模镶块7和下模镶块9，然后配上相应的上模楔块8和下模楔块10即可，节约了模具钢，模具数量少、工作效率高便于安装、精度大大提高。[0017]上模镶块7和下模镶块9的外形为外小内大的棱台形，上模楔块8与上模镶块7的接触面为与该上模镶块7匹配的斜面，下模楔块10与下模镶块9的接触面为与该下模镶块9匹配的斜面；上模架2和下模架4相对应的其中一个内侧面为向外倾斜的斜面，其他三面为竖直面，上模楔块8与上模架2的接触面与上模架2的内侧面相匹配，下模楔块10与下模架4的接触面与下模架的内侧面相匹配；上模固定盆I和下模固定盆3的底部设置有螺孔11，上模楔块8和下模楔块10通过固定螺栓12分别固定在上模架2和下模架4上，上模楔块8和下模楔块10为单面斜楔或双面斜楔，首先将单面斜楔和上模镶块及下模镶块固定，让后将双面斜楔用固定螺栓紧固，这样，上模镶块和下模镶块固定更加牢固。
[0018]下模架4上设置有导向柱孔13，导向柱5通过螺栓14固定在导向柱孔13内，在上模架2上设置有导向套孔15，导向套6通过螺栓14固定在导向套孔15内。对于不同高度的工件来说，可以通过更换不同长度的导向柱和导向套，适用范围更广。
[0019]如图2所示，上模镶块7和下模镶块9为多个，在上模镶块7之间及所述下模镶块9之间分别设置有上模楔块8和下模楔块10，可以将多个上模镶块7和下模镶块9置于同一个模架中，实现了 “一模多锻”。这样的锻造方式大大提高了设备的利用率和锻造效率。
[0020]本实用新型的保护范围不仅仅局限于上述实施例，只要结构与本实用新型螺旋压力机通用模具模架结构相同，就落在本实用新型保护的范围。
【权利要求】
1.螺旋压力机通用模具模架，其特征在于:包括带有上模固定盆的上模架和带有下模固定盆的下模架，在所述下模架靠近外侧设置有至少两个导向柱，在所述上模架上设置有该导向柱匹配的导向套， 在所述上模固定盆中部设置有上模镶块，在所述上模镶块的周边设置有上模楔块； 在所述下模固定盆中部设置有下模镶块，在所述下模镶块的周边设置有下模楔块。
2.根据权利要求1所述的螺旋压力机通用模具模架，其特征在于:所述上模镶块和下模镶块的外形为外小内大的棱台形，所述上模楔块与上模镶块的接触面为与该上模镶块匹配的斜面，所述下模楔块与下模镶块的接触面为与该下模镶块匹配的斜面。
3.根据权利要求2所述的螺旋压力机通用模具模架，其特征在于:所述上模架和下模架相对应的其中一个内侧面为向外倾斜的斜面，其他三面为竖直面，上模楔块与上模架的接触面与上模架的内侧面相匹配，下模楔块与下模架的接触面与下模架的内侧面相匹配。
4.根据权利要求1、2或3所述的螺旋压力机通用模具模架，其特征在于:所述上模固定盆和下模固定盆的底部设置有螺孔，所述上模楔块和下模楔块通过固定螺栓分别固定在上模架和下模架上。
5.根据权利要求1所述的螺旋压力机通用模具模架，其特征在于:在所述的下模架上设置有导向柱孔，所述导向柱通过螺栓固定在导向柱孔内，在所述上模架上设置有导向套孔，所述导向套通过螺栓固定在导向套孔内。
6.根据权利要求1所述的螺旋压力机通用模具模架，其特征在于:所述上模镶块和下模镶块为多个，在所述上模镶块之间及所述下模镶块之间分别设置有上模楔块和下模楔块。
【文档编号】B21J13/03GK203526442SQ201320741656
【公开日】2014年4月9日 申请日期:2013年11月22日 优先权日:2013年11月22日
【发明者】焦伟祥, 焦晗, 韦梅 申请人:焦伟祥