流体传动装置的制造方法
【专利摘要】一种流体传动装置的制造方法，其中，依次执行：第1工序，在该工序中，使多个叶片(2b)排列在叶片排列夹具(J1)上，使设置在各个叶片(2b)上的突起片(30)松弛地贯穿设置在芯子(2c)上的卡定孔(31)，并在将芯子(2c)重叠于叶片(2b)组上后，使突起片(30)的末端部弯曲以阻止突起片(30)从卡定孔(31)脱出，从而组装成在芯子(2c)上以能够自由移动的方式连结多个叶片(2b)而构成的叶片/芯子预组装体(38)；第2工序，在该工序中，将叶片/芯子预组装体(38)设定在外壳(2s)的内侧面的规定位置；和第3工序，在该工序中，分别对突起片(30)与卡定孔(31)之间、以及叶片(2b)与外壳(2s)之间进行焊接。由此，能够组装性良好、而且没有变形地将外壳、叶片和芯子这三者之间结合起来，从而得到流体传动装置的高品质的叶轮。
【专利说明】流体传动装置的制造方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及包括变矩器和流体接头的流体传动装置的制造方法，特别是涉及具备叶轮的流体传动装置的制造方法的改良，所述叶轮具备碗状的外壳、沿该外壳的周向排列并被焊接于该外壳的内侧面的多个叶片、以及被焊接于这些叶片的内侧端以使这些叶片的内侧端互相连结起来的环状的芯子。
【背景技术】
[0002]以往，在制造该流体传动装置的叶轮时，如下述专利文献I所公开的那样，首先使多个叶片以立起状态排列在外壳的内侧面的规定位置上，接下来，将芯子重叠在这些叶片组上，使芯子的卡定孔与各个叶片的突起片嵌合，然后，分别对突起片与卡定孔之间、以及叶片与外壳之间进行焊接。
[0003]现有技术文献
[0004]专利文献
[0005]专利文献1:日本特开2008-82409号公报
【发明内容】
[0006]发明要解决的课题
[0007]但是，若从最初就对外壳、叶片和芯子这三者进行组装，则需要熟练，不能说组装性良好。
[0008]本发明是鉴于上述问题而完成的，其目的在于提供所述流体传动装置的制造方法，利用该制造方法，则组装性良好，而且能够没有变形地将外壳、叶片和芯子这三者之间结合起来，从而得到高品质的叶轮。
[0009]用于解决课题的手段
[0010]为了实现上述目的，本发明提供一种流体传动装置的制造方法，所述流体传动装置的制造方法具备叶轮，所述叶轮具备:碗状的外壳；多个叶片，其沿外壳的周向排列并被焊接于该外壳的内侧面；和环状的芯子，其被焊接于这些叶片的内侧端，以使这些叶片的内侧端互相连结起来，其第I特征在于，依次执行:第I工序，在该第I工序中，使所述多个叶片排列在叶片排列夹具上，使设置在各个叶片上的突起片松弛地贯穿设置在所述芯子上的卡定孔，并在将芯子重叠于叶片组上后，使该突起片的末端部弯曲以阻止该突起片从卡定孔脱出，从而组装成在所述芯子上以能够自由移动的方式连结所述多个叶片而构成的叶片/芯子预组装体；第2工序，在该第2工序中，将所述叶片/芯子预组装体设定在所述外壳的内侧面的规定位置；和第3工序，在该第3工序中，分别对所述突起片与所述卡定孔之间、以及所述叶片与所述外壳之间进行焊接。
[0011]另外，本发明的第2特征在于，在第I特征的基础上，预先在所述各个叶片上以沿各个叶片的长度方向排列的方式设置贯穿所述芯子的卡定孔的一对突起片，在所述第I工序中，使这一对突起片的末端部互相向相反方向弯曲，以阻止这一对突起片从所述卡定孔脱出。
[0012]此外，本发明的第3特征在于，在第2特征的基础上，在所述第3工序中，对环状的焊料以使其卡合到各对突起片之间的间隙中的方式进行定位配置，利用该焊料的熔融，对所述突起片与卡定孔之间进行焊接。并且，所述焊料对应于后述的本发明的实施方式中的第2焊料B2。
[0013]另外，本发明提供一种流体传动装置的制造方法，其中，流体传动装置是通过将泵轮和涡轮对置地配置而构成的，泵轮由下述部分构成:碗状的泵外壳；多个泵叶片，其沿该泵外壳的周向排列并被焊接于该泵外壳的内侧面；和环状且扁平型的泵芯，其被焊接于这些泵叶片的内侧端，以使这些泵叶片的内侧端互相连结起来，涡轮由下述部分构成:碗状的涡轮外壳；多个涡轮叶片，其沿该涡轮外壳的周向排列并被焊接于该涡轮外壳的内侧面；和环状且扁平型的涡轮芯，其被焊接于这些涡轮叶片的内侧端，以使这些涡轮叶片的内侧端互相连结起来，其第4特征在于，在所述各个泵叶片上沿泵叶片的长度方向排列形成第I突起片和第2突起片，所述第I突起片的突出长度长至末端超越与所述泵芯的外周缘接触的旋转面的程度，所述第2突起片的突出长度比该第I突起片短，使这些第I和第2突起片贯穿设置在所述泵芯上的卡定孔，并在将泵芯重叠于泵叶片组上后，使所述第I突起片的末端部弯曲以阻止第I和第2突起片从卡定孔脱出，使得该第I突起片的末端到达所述旋转面的附近，从而组装成叶片/芯子预组装体，接下来，将所述叶片/芯子预组装体设定在泵外壳的内侧面的规定位置，接下来，对环状的焊料以使其卡合到各个第I和第2突起片之间的间隙中的方式进行定位配置，利用该焊料的熔融对所述第I和第2突起片与卡定孔之间进行焊接，另外，对所述泵叶片与所述泵外壳之间进行焊接，从而组装成泵轮，另一方面，基于与上述相同的要领来组装涡轮，泵轮的第I和第2突起片与涡轮的第I和第2突起片被配置成当所述泵轮与涡轮对置配置时彼此不干涉。
[0014]此外，本发明的第5特征在于，在第4特征的基础上，将所述第I和第2突起片之间的谷部形成为，其谷底在所述卡定孔的中途结束。
[0015]发明效果
[0016]根据本发明的第I特征，在第I工序中，能够容易地组装在芯子上以能够自由移动方式连结规定的个数的叶片而构成的叶片/芯子预组装体，由于暂时组装起来的叶片/芯子预组装体不会分解，因此，能够容易地从叶片排列夹具上取出，并进行输送、搬运和保管。在接下来的第2工序中，无需熟练，能够容易地将上述叶片/芯子预组装体的叶片定位设定在载置于组装夹具上的外壳的规定位置。而且，在进行各个叶片在外壳上的定位设定时，由于各个叶片和芯子能够在所述突起片和卡定孔之间的间隙的范围内自由移动，因此，不仅无需熟练就能够容易地进行各个定位设定，还能够防止各叶片发生无用的变形。在接下来的第3工序中，能够在各部分没有变形的状态下，对各个突起片与所述卡定孔之间、以及叶片与外壳之间进行焊接。根据以上内容，无需熟练，就能够高效地制造流体传动装置的高性能的叶轮。
[0017]根据本发明的第2特征，能够以各叶片的一对突起片的较少的弯曲量阻止突起片从卡定孔脱出。
[0018]根据本发明的第3特征，利用用于将各叶片与芯子连结起来的一对突起片之间的间隙，能够容易且可靠地进行环状的焊料的定位配置，并且能够容易地进行突起片和卡定孔之间的焊接。
[0019]根据本发明的第4特征，无需熟练，就能够高效地制造各部分没有变形的高性能的泵轮和涡轮。而且，即使扁平型的泵芯和涡轮芯接近配置，也能够在泵轮和涡轮相对旋转时，避免泵叶片的第I和第2突起片与涡轮叶片的第I和第2突起片的干涉。
[0020]根据本发明的第5特征，在对环状的焊料以使其卡合到第I和第2突起片之间的间隙中的方式进行定位配置，并利用该焊料的熔融对所述第I和第2突起片与卡定孔之间进行焊接时，熔融的焊料留在第2突起片之间的谷部，而不从卡定孔向下方流出，能够可靠地渗透至第I和第2突起片与卡定孔之间的间隙。
【专利附图】
【附图说明】
[0021]图1是利用本发明的第I实施方式的制造方法制造的变矩器的纵剖侧视图。(第I实施方式)
[0022]图2是沿图1的2-2箭头观察的图(泵轮的局部俯视图)。(第I实施方式)
[0023]图3是示出制造上述泵轮时的叶片和芯子的设定工序的半成品的纵剖视图。(第I实施方式)
[0024]图4是沿图3的4-4箭头观察的图。(第I实施方式)
[0025]图5是示出叶片和芯子的铆接连结工序的半成品的纵剖视图。(第I实施方式)
[0026]图6是示出叶片/芯子预组装体相对于外壳的设定工序的半成品的纵剖视图。(第I实施方式)
[0027]图7是示出泵保持板的焊接工序的半成品的纵剖视图。(第I实施方式)
[0028]图8是示出焊接工序的半成品的纵剖视图。(第I实施方式)
[0029]图9是沿图8的9-9箭头观察的图。(第I实施方式)
[0030]图10是完成的泵轮的纵剖视图。(第I实施方式)
[0031]图11是利用本发明的第2实施方式的制造方法制造出的变矩器的纵剖侧视图。(第2实施方式)
[0032]图12是沿图11的12-12箭头观察的图(泵轮的局部俯视图)。(第2实施方式)
[0033]图13是示出制造上述泵轮时的叶片和芯子的设定工序的半成品的纵剖视图。(第2实施方式)
[0034]图14是沿图13的14-14箭头观察的图。(第2实施方式)
[0035]图15是示出叶片和芯子的铆接连结工序的半成品的纵剖视图。(第2实施方式)
[0036]图16是示出叶片/芯子预组装体相对于外壳的设定工序的半成品的纵剖视图。(第2实施方式)
[0037]图17是示出泵保持板的焊接工序的半成品的纵剖视图。(第2实施方式)
[0038]图18是示出焊接工序的半成品的纵剖视图。(第2实施方式)
[0039]图19是沿图18的19-19箭头观察的图。(第2实施方式)
[0040]图20是完成的泵轮的纵剖视图。(第2实施方式)
[0041]图21是沿图11的21-21箭头观察的图(涡轮的局部俯视图)。(第2实施方式)标号说明
[0042]B2:焊料(第2焊料)
[0043]Cp:与泵芯的外周缘接触的旋转面；
[0044]Ct:与涡轮芯的外周缘接触的旋转面；
[0045]Jl:叶片排列夹具；
[0046]J2:组装夹具；
[0047]K:铆接工具；
[0048]T:流体传动装置(变矩器);
[0049]2:叶轮(泵轮)；
[0050]3:叶轮(涡轮)；
[0051]2b:叶片(泵叶片)；
[0052]3b:叶片(涡轮叶片)；
[0053]2c:芯子(泵芯)；
[0054]3c:芯子(涡轮芯)；
[0055]2s:外壳(泵外壳)；
[0056]3s:外壳(润轮外壳)；
[0057]30:突起片；
[0058]30a:第I突起片；
[0059]30b:第2突起片；
[0060]31:卡定孔；
[0061]36:间隙;
[0062]38:叶片/芯子预组装体。
【具体实施方式】
[0063]下面，参照附图对本发明的实施方式进行说明。
[0064]第I实施方式
[0065]基于附图对本发明的第I实施方式在下面进行说明。
[0066]首先，在图1中，作为流体传动装置的变矩器T具备:泵轮2 ;涡轮3，其与泵轮2相对配置；和导轮4，其配置于泵轮2和涡轮3的内周部之间，在这些叶轮2、3、4之间划分出用于利用工作油进行动力传递的循环回路6。
[0067]通过焊接将覆盖涡轮3的外侧面的传动罩5 —体地连接设置在泵轮2上。在传动罩5的外周面焊接有起动用的齿圈7，与发动机的曲轴I结合的驱动板8通过螺栓9固定于该齿圈7。推力滚针轴承17安装在涡轮3的轮毂3h与传动罩5之间。
[0068]在变矩器T的中心部配置有与曲轴I排列在同一轴线上的输出轴10，该输出轴10与涡轮3的轮毂3h花键嵌合，并且，经由轴承衬套16旋转自如地支承于传动罩5的轮毂5h的内周面。输出轴10为多级变速器的主轴。
[0069]在输出轴10的外周配置有经由自由轮11支承导轮4的轮毂4h的圆筒状的导轮轴12，在输出轴10和导轮轴12之间安装有允许输出轴10和导轮轴12的相对旋转的轴承衬套15。导轮轴12的外端部以不能旋转的方式被支承于变速器壳体14。
[0070]在导轮4的轮毂4h和与其对置的泵轮2和涡轮3的各个轮毂2h、3h之间安装有推力滚针轴承18、18’。
[0071]另外，与泵轮2的轮毂2h连接设置的辅机驱动轴20以能够相对旋转的方式配置于导轮轴12的外周，利用该辅机驱动轴20来驱动将工作油供给至变矩器T的油泵(未图示)O
[0072]在涡轮3和传动罩5之间划分出离合器室22，在该离合器室22配设有:锁止离合器L，其能够将涡轮3和传动罩5之间直接连结起来；和扭矩阻尼器D，其将该锁止离合器L的离合器活塞La和涡轮3之间以缓冲的方式连结起来。
[0073]那么，参照图3?图10对上述泵轮2的结构及其制造方法进行说明。
[0074]如图10所示，泵轮2由下述部分构成:碗状的泵外壳2s ;多个泵叶片2b、2b...，其被焊接在该泵外壳2s的内侧面的规定位置；泵芯2c,其将全部泵叶片2b、2b…的中间部相互连结起来；和环状的泵保持板2r，其被焊接在泵外壳2s的内侧面并按压这些泵叶片2b、2b…的半径方向内端部。
[0075]在泵外壳2s的内侧面的内周部和外周部分别形成有沿周向排列的多个第I定位凹部25、25...和第2定位凹部26、26...，另外，在各个泵叶片2b的两端部形成有能够分别与上述第I定位凹部25和第2定位凹部26卡合的第I定位突起27和第2定位突起28。
[0076]另一方面，泵保持板2r被配置成通过其外周缘部对全部泵叶片2b、2b...的第I定位突起27朝向第I定位凹部25侧进行按压。另外，在该泵保持板2r上设置有供各个泵叶片2b卡合的定位用的切口 29。
[0077]另外，如图3所示，在各个泵叶片2b的与泵芯2c对置的边缘上形成有以沿其长度方向存在间隙36的方式排列的一对突起片30、30，在泵芯2c上贯穿设置有供各个泵叶片2b的突起片30、30松弛地贯穿的多个卡定孔31。即，各个卡定孔31形成为，其截面形状比一对突起片30、30的截面形状足够大。另外，在突起片30、30的两侧面形成有容易使突起片30、30向侧方弯曲的狭窄的凹槽32、32。
[0078]在制造该泵轮2时，首先，如图3和图4所示，准备叶片排列夹具J1。该叶片排列夹具Jl形成有与泵轮2的规定个数的泵叶片2b、2b…相对应的多个叶片定位槽34、34...，将泵叶片2b、2b...插入这些叶片定位槽34、34…中。接下来，将泵芯2c载置于这些泵叶片2b、2b…组的规定位置，此时，使各个泵叶片2b的一对突起片30、30贯穿泵芯2c的卡定孔31。这样，使泵轮2的规定个数的泵叶片2b、2b...排列在规定位置，并将泵芯2c载置于泵叶片2b、2b…组上的规定位置。
[0079]接下来，如图5所示，使铆接工具K从叶片排列夹具Jl的上方下降。在该铆接工具K的下表面具备多组成对的铆接爪35、35，该铆接爪35、35与贯穿泵芯2c的卡定孔31的各个泵叶片2b的一对突起片30、30对置。成对的铆接爪35、35为如下这样的斜面35a、35a:所述斜面35a、35a的与突起片30、30的对置面互相向相反方向倾斜。因此，当使铆接工具K下降时，铆接爪35、35的斜面35a、35a按压至突起片30、30的末端，从而能够使突起片30、30的末端部互相向相反方向弯曲。即，突起片30、30较宽地打开为大于卡定孔31的宽度的V字状，阻止了突起片30、30从卡定孔31脱出。此时，如前述那样在突起片30、30的两侧面形成有凹槽32、32，因此，突起片30、30容易在各个凹槽32、32的部位弯曲。因此，能够利用较小的铆接载荷来进行突起片30、30的弯曲。另外，通过使突起片30、30的末端部互相向相反方向弯曲，由此，能够以各个突起片30的较少的弯曲量阻止这些突起片30、30从卡定孔31脱出。此时，通过将各个突起片30、30的弯曲量控制成相同，由此，使各个突起片30,30与卡定孔31的连结关系均等。
[0080]这样，组装成如下这样的叶片/芯子预组装体38:该叶片/芯子预组装体38是将规定个数的各个泵叶片2b、2b...以相同的形态可自由移动地与泵芯2c连结起来而构成的，并将叶片/芯子预组装体38从叶片排列夹具Jl取出。由于暂时组装起来的叶片/芯子预组装体38不会分解，因此，能够容易地从叶片排列夹具Jl取出，并进行输送、搬运和保管。[0081 ] 接下来，如图6所示，将上述叶片/芯子预组装体38的泵叶片2b、2b...定位设定在载置于组装夹具J2上的泵外壳2s的规定位置。通过使各个泵叶片2b的第I和第2定位突起27、28分别卡合于泵外壳2s的第I和第2定位凹部25、26来完成各个泵叶片2b的定位设定。
[0082]另外，由于规定个数的泵叶片2b、2b…经由泵芯2c相互连结起来，因此，不会倾倒，而且，能够相对于泵芯2c在卡定孔31与突起片30、30之间的间隙的范围内自由移动，因此，无需熟练，就能够容易地进行各自的定位设定，另外，由于不合理的载荷也不会作用于各个泵叶片2b，因此，也不会发生无用的变形。
[0083]在进行了各个泵叶片2b的定位设定后，将用于保持该状态的泵保持板2r在从泵叶片2b、2b…组的内周端部至泵外壳2s的范围内重叠在它们的上表面。
[0084]并且，如图7所示，通过点焊机W将泵保持板2r点焊接37 (还参照图2)于泵外壳2s。这样，叶片/芯子预组装体38通过泵保持板2r被临时固定于泵外壳2s的规定位置。
[0085]接下来，将临时固定了叶片/芯子预组装体38的泵外壳2s从组装夹具J2移至加热炉。在该加热炉中，如图8和图9所示，将沿着泵外壳2s的内周面的环状的第I焊料BI载置于泵叶片2b、2b...组的上表面，另外，将环状的第2焊料B2以与从泵芯2c的卡定孔31突出并互相向相反方向弯曲的一对突起片30、30之间的间隙36卡合的方式载置于泵芯2c上。S卩，利用用于将各个泵叶片2b与泵芯2c连结起来的一对突起片30、30之间的间隙36，能够容易且可靠地进行环状的第2焊料B2的定位配置。特别是，如图示例所示，作为第2焊料B2，如果使用其线径比上述间隙36小的焊料的话，第2焊料B2就被配置成与泵芯2c接触的状态，从而能够更加容易且可靠地进行第2焊料B2的定位配置。
[0086]然后，对上述第I和第2焊料B1、B2进行加热熔融。于是，熔融的第I焊料BI通过毛细管现象渗透到泵外壳2s与各个泵叶片2b之间、以及泵外壳2s与泵保持板2r之间，另外，熔融的第2焊料B2渗透到各个突起片30、30与卡定孔31之间，因此，冷却后，通过上述渗透焊料B1、B2的固化，如图10所示，能够在各个部分没有变形的状态下对泵外壳2s与各个泵叶片2b之间、以及泵外壳2s与泵保持板2r之间进行焊接。这样，无需熟练，就能够高效地制造各个部分没有变形的高性能的泵轮2。
[0087]由于涡轮3的结构及其制造方法与上述泵轮2的结构及其制造方法基本相同，因此，图中，对于涡轮3的与泵轮2相对应的部分，标记末尾符号相同的标号，并省略重复的说明。即，将涡轮外壳标记为3s，将锥形叶片标记为3b，将涡轮芯标记为3c，将涡轮保持器标记为3r。
[0088]第2实施方式
[0089]接下来，对图11?图21所示的本发明的第2实施方式进行说明。
[0090]在图11和图12中，关于第2实施方式的变矩器T，除了将泵芯2c和涡轮芯3c形成为扁平型这一点、以及泵叶片2b和涡轮叶片3b的各个第I和第2突起片30a、30b的形状外，为与前面的实施方式大致相同的结构，因此，图中，对与前面的实施方式相对应的部分标记相同的标号，并省略重复的说明。
[0091]接下来，参照图13?图20对上述泵轮2的结构及其制造方法进行说明。
[0092]如图20所示，泵轮2由下述部分构成:碗状的泵外壳2s ;多个泵叶片2b、2b...，其被焊接在该泵外壳2s的内侧面的规定位置；泵芯2c，其将全部泵叶片2b、2b...的中间部相互连结起来；和环状的保持板2r，其被焊接在泵外壳2s的内侧面并按压这些泵叶片2b、2b…的半径方向内端部。
[0093]在泵外壳2s的内侧面的内周部和外周部分别形成有沿周向排列的多个第I定位凹部25、25...和第2定位凹部26、26...，另外，在各个泵叶片2b的两端部形成有能够分别与上述第I定位凹部25和第2定位凹部26卡合的第I定位突起27和第2定位突起28。
[0094]另一方面，保持板2r被配置成通过其外周缘部对全部泵叶片2b、2b...的第I定位突起27朝向第I定位凹部25侧进行按压。另外，在该保持板2r上设置有供各个泵叶片2b卡合的定位用的切口 29。
[0095]另外，如图13所示，在各个泵叶片2b的与泵芯2c对置的边缘上形成有以沿其长度方向存在间隙36的方式排列的第I和第2突起片30a、30b，该第I突起片30a形成为突出长度长至其末端超越与泵芯3c的外周缘接触的旋转面Cp的程度，与此相对，第2突起片30b形成为突出长度比第I突起片30a短，在图示例中，短至其末端未到达所述旋转面Cp的程度。并且，在泵芯2c上贯穿设置有供各个泵叶片2b的第I和第2突起片30a、30b松弛地贯穿的多个卡定孔31。即，各个卡定孔31形成为，其截面形状比第I和第2突起片30a、30b的截面形状足够大。第I和第2突起片30a、30b之间的谷部30c形成为，其谷底在卡定孔31的中途结束。另外，在较长的第I突起片30a的两侧面形成有容易使第I突起片30a向侧方弯曲的狭窄的凹槽32、32。
[0096]在制造该泵轮2时，首先，如图13和图14所示，准备叶片排列夹具J1。该叶片排列夹具Jl形成有与泵轮2的规定个数的泵叶片2b、2b…相对应的多个叶片定位槽34、34...，将泵叶片2b、2b...插入这些叶片定位槽34、34…中。接下来，将泵芯2c载置于这些泵叶片2b、2b…组的规定位置，此时，使各个泵叶片2b的第I和第2突起片30a、30b贯穿泵芯2c的卡定孔31。这样,使泵轮2的规定个数的泵叶片2b、2b...排列在规定位置,并将泵芯2c载置于泵叶片2b、2b…组上的规定位置。
[0097]接下来，如图15所示，使铆接工具K从叶片排列夹具Jl的上方下降。在该铆接工具K的下表面具备多组铆接爪35，该铆接爪35与贯穿泵芯2c的卡定孔31的较长的第I突起片30a对置。当使铆接工具K下降时，铆接爪35的斜面35a按压至第I突起片30a的末端，使得第I突起片30a的末端部向与第2突起片30b相反的方向弯曲，利用该第I突起片30a的弯曲，阻止了第I和第2突起片30a、30b从卡定孔31脱出。此时，如前述那样在第I突起片30a的两侧面形成有凹槽32，因此，第I突起片30a容易在凹槽32的部位弯曲。因此，能够利用较小的铆接载荷来进行第I突起片30a的弯曲。
[0098]于是，弯曲的第I突起片30a的高度变低，使得其末端到达所述旋转面Cp的附近。
[0099]这样，组装成如下这样的叶片/芯子预组装体38:该叶片/芯子预组装体38是将规定个数的各个泵叶片2b、2b...以相同的形态可自由移动地与泵芯2c连结起来而构成的，并将叶片/芯子预组装体38从叶片排列夹具Jl取出。由于暂时组装起来的叶片/芯子预组装体38不会分解，因此，能够容易地从叶片排列夹具Jl取出，并进行输送、搬运和保管。
[0100]接下来，如图16所示，将上述叶片/芯子预组装体38的泵叶片2b、2b...定位设定在载置于组装夹具J2上的泵外壳2s的规定位置。通过使各个泵叶片2b的第I和第2定位突起27、28分别卡合于泵外壳2s的第I和第2定位凹部25、26来完成各个泵叶片2b的定位设定。
[0101]另外，由于规定个数的泵叶片2b、2b…经由泵芯2c相互连结起来，因此，不会倾倒，而且，能够相对于泵芯2c在卡定孔31与第I和第2突起片30a、30b之间的间隙的范围内自由移动，因此，无需熟练，就能够容易地进行各自的定位设定，另外，由于不合理的载荷也不会作用于各个泵叶片2b，因此，也不会发生无用的变形。
[0102]在进行了各个泵叶片2b的定位设定后，将用于保持该状态的保持板2r在从泵叶片2b、2b…组的内周端部至泵外壳2s的范围内重叠在它们的上表面。
[0103]并且，如图17所示，通过点焊机W将保持板2r点焊接37(还参照图12)于泵外壳2s。这样，叶片/芯子预组装体38通过保持板2r被临时固定于泵外壳2s的规定位置。
[0104]接下来，将临时固定叶片/芯子预组装体38的泵外壳2s从组装夹具J2移至加热炉。在该加热炉中，如图18和图19所示，将沿着泵外壳2s的内周面的环状的第I焊料BI载置于泵叶片2b、2b...组的上表面，另外，将环状的第2焊料B2以与从泵芯2c的卡定孔31突出的第I和第2突起片30a、30b之间的间隙36卡合的方式载置于泵芯2c上。S卩，利用用于将各个泵叶片2b与泵芯2c连结起来的第I和第2突起片30a、30b之间的间隙36，能够容易且可靠地进行环状的第2焊料B2的定位配置。特别是，如图示例所示，作为第2焊料B2，如果使用其线径比上述间隙36小的焊料的话，第2焊料B2就被配置成与泵芯2c接触的状态，从而能够更加容易且可靠地进行第2焊料B2的定位配置。
[0105]然后，对上述第I和第2焊料B1、B2进行加热熔融。于是，熔融的第I焊料BI通过毛细管现象渗透到泵外壳2s与各个泵叶片2b之间、以及泵外壳2s与保持板2r之间，另夕卜，熔融的第2焊料B2渗透到各个第I和第2突起片30a、30b与卡定孔31之间。此时，第I和第2突起片30a、30b之间的谷部30c的谷底在卡定孔31的中途结束，因此，熔融的第2焊料B2留在第I和第2突起片30a、30b之间的谷部30c，而不从卡定孔31向下方流出，向第I和第2突起片30a、30b与卡定孔31之间的渗透变得可靠。
[0106]然后，通过上述渗透焊料B1、B2的冷却和固化，如图20所示，能够在各个部分没有变形的状态下对泵外壳2s与各个泵叶片2b之间、以及泵外壳2s与保持板2r之间进行焊接。这样，无需熟练，就能够高效地制造各个部分没有变形的高性能的泵轮2。
[0107]涡轮3的结构及其制造方法与上述泵轮2的结构及其制造方法基本相同。因此，如图11所示，涡轮芯3c上的弯曲前的第I突起片30a形成为突出长度长至其末端超越与涡轮芯3c的外周缘接触的旋转面Ct的程度，与此相对，第2突起片30b形成为突出长度比第I突起片30a短，弯曲后的该第I突起片30a的高度变低，使得其末端到达所述旋转面Ct的附近。
[0108]此处应注意的一点是，如图11、图12以及图21所示，贯穿涡轮芯3c的卡定孔31的涡轮叶片3b的第I和第2突起片30a、30b被配置成与泵叶片2b的第I和第2突起片30a、30b不干涉。S卩，涡轮叶片3b的突出长度长的第I突起片30a被配置成与泵叶片2b的突出长度短的第2突起片30b对置，另外，涡轮叶片3b的突出长度短的第2突起片30b被配置成与泵叶片2b的突出长度长的第I突起片30a对置。并且，在图11和图21中，对于涡轮3的与泵轮2相对应的部分，标记末尾符号相同的标号，并省略重复的说明。
[0109]这样，与泵轮2相同地，无需熟练，就能够高效地制造各个部分没有变形的高性能的涡轮3。而且，即使将泵芯2c和涡轮芯3c形成为扁平型，也能够在泵轮2和涡轮3相对旋转时，避免泵叶片2b的第I和第2突起片30a、30b与涡轮叶片3b的第I和第2突起片30a、30b的干涉。
[0110]本发明并不受上述实施方式限定，能够在不脱离其宗旨的范围内进行各种设计变更。例如，在泵轮2中，可以省略泵外壳2s的外周侧的第2定位凹部26以及卡合于其中的第2定位突起28。另外，本发明也能够应用在没有导轮4的流体接头的制造中。
【权利要求】
1.一种流体传动装置的制造方法，所述流体传动装置的制造方法用于制造叶轮，所述叶轮具备:碗状的外壳(2s、3s);多个叶片(2b、3b)，其沿外壳(2s、3s)的周向排列并被焊接于该外壳(2s、3s)的内侧面；和环状的芯子(2c、3c)，其被焊接于这些叶片(2b、3b)的内侧端，以使这些叶片(2b、3b)的内侧端互相连结起来，所述流体传动装置的制造方法的特征在于，依次执行: 第I工序，在该第I工序中，使所述多个叶片(2b、3b)排列在叶片排列夹具(Jl)上，使设置在各个叶片(2b、3b)上的突起片(30)松弛地贯穿设置在所述芯子(2c、3c)上的卡定孔(31)，并在将芯子(2c、3c)重叠于叶片(2b、3b)组上后，使该突起片(30)的末端部弯曲以阻止该突起片(30)从卡定孔(31)脱出，从而组装成在所述芯子(2c、3c)上以能够自由移动的方式连结所述多个叶片(2b、3b)而构成的叶片/芯子预组装体(38)； 第2工序，在该第2工序中，将所述叶片/芯子预组装体(38)设定在所述外壳(2s、3s)的内侧面的规定位置；和 第3工序，在该第3工序中，分别对所述突起片(30)与所述卡定孔(31)之间、以及所述叶片(2b、3b)与所述外壳(2s、3s)之间进行焊接。
2.根据权利要求1所述的流体传动装置的制造方法，其特征在于， 预先在所述各个叶片(2b、3b)上以沿各个叶片(2b、3b)的长度方向排列的方式设置贯穿所述芯子(2c、3c)的卡定孔(31)的一对突起片(30)，在所述第I工序中，使这一对突起片(30)的末端部互相向相反方向弯曲，以阻止这一对突起片(30)从所述卡定孔(31)脱出。
3.根据权利要求2所述的流体传动装置的制造方法，其特征在于， 在所述第3工序中，对环状的焊料(B2)以使其卡合到各对突起片(30)之间的间隙(36)中的方式进行定位配置，利用该焊料(B2)的熔融，对所述突起片(30)与卡定孔(31)之间进行焊接。
4.一种流体传动装置的制造方法，其中，所述流体传动装置是通过将泵轮(2)和涡轮(3)对置地配置而构成的， 泵轮(2)由下述部分构成:碗状的泵外壳(2s);多个泵叶片(2b)，其沿该泵外壳(2s)的周向排列并被焊接于该泵外壳(2s)的内侧面；和环状的泵芯(2c)，其被焊接于这些泵叶片(2b)的内侧端，以使这些泵叶片(2b)的内侧端互相连结起来， 涡轮(3)由下述部分构成:碗状的涡轮外壳(3s);多个涡轮叶片(3b)，其沿该涡轮外壳(3s)的周向排列并被焊接于该涡轮外壳(3s)的内侧面；和环状的涡轮芯(3c)，其被焊接于这些涡轮叶片(3b)的内侧端，以使这些涡轮叶片(3b)的内侧端互相连结起来， 所述流体传动装置的制造方法的特征在于， 在所述各个泵叶片(2b)上沿泵叶片(2b)的长度方向排列形成第I突起片(30a)和第2突起片(30b)，所述第I突起片(30a)的突出长度长至末端超越与所述泵芯(3c)的外周缘接触的旋转面(Cp)的程度，所述第2突起片(30b)的突出长度比该第I突起片(30a)短，使这些第I和第2突起片(30a、30b)贯穿设置在所述泵芯(2c)上的卡定孔(31)，并在将泵芯(2c)重叠于泵叶片(2b)组上后，使所述第I突起片(30a)的末端部弯曲以阻止所述第I和第2突起片(30b)从卡定孔(31)脱出，使得该第I突起片(30a)的末端到达所述旋转面(Cp)的附近，从而组装成叶片/芯子预组装体(38)，接下来，将所述叶片/芯子预组装体(38)设定在泵外壳(2s)的内侧面的规定位置，接下来，对环状的焊料(B2)以使其卡合到各个第I和第2突起片(30b)之间的间隙(36)中的方式进行定位配置，利用该焊料(B2)的熔融对所述第I和第2突起片(30a、30b)与卡定孔(31)之间进行焊接，另外，对所述泵叶片(2b)与所述泵外壳(2s)之间进行焊接，从而组装成泵轮(2)， 另一方面，基于与上述相同的要领来组装涡轮(3)，泵轮(2)的第I和第2突起片(30a、30b)与涡轮(3)的第I和第2突起片(30a、30b)被配置成在所述泵轮(2)与涡轮(3)对置配置时彼此不干涉。
5.根据权利要求4所述的流体传动装置的制造方法，其特征在于， 将所述第I和第2突起片(30a、30b)之间的谷部(30c)形成为，其谷底在所述卡定孔(31)的中途结束。
【文档编号】B23K1/00GK104302951SQ201380025481
【公开日】2015年1月21日 申请日期:2013年4月23日 优先权日:2012年5月15日
【发明者】冈村智广, 青岛功能, 南原胜, 安间信贵, 堀江祐司 申请人:株式会社丰技研