钢丝网骨架管及其生产方法
【专利摘要】本发明涉及钢丝网骨架管及其生产方法。目的是提供的钢丝网骨架管应具有较大的直径并具有较强的轴向以及径向负载承受能力；提供的方法应具有生产方便及成本较低的特点。技术方案是：钢丝网骨架管，包括一空心圆柱，该空心圆柱为一钢丝网带通过环绕弯曲而成，钢丝网带中两个外侧边缘固定连接。钢丝网骨架管的生产方法，包括以下步骤：1）制作钢丝网带：纬线钢丝经过多次往复折返弯曲后形成多个连续衔接的U形段，然后将纬线钢丝放置在若干根相互平行排列的经线钢丝上且与经线钢丝焊接固定为一体；2）制作钢丝网骨架管：将平板状的钢丝网带以一定角度送入卷圆机中卷弯成螺旋状，同时将螺旋状钢丝网带中相互合拢的两条外侧经线钢丝焊接固定在一起。
【专利说明】钢丝网骨架管及其生产方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种管线，具体是一种钢塑复合管的钢丝网骨架管。
【背景技术】
[0002]中国专利CN200410008648 及 CN98119383 分别提供了一种采用 CJ/T123-2004 标准的钢骨架塑料复合管以及该塑料复合管钢骨架的制造方法，所提供的钢骨架由平行于塑料复合管轴线的多根经线钢丝以及环绕在经线钢丝表面的若干根纬线钢丝相互焊接形成(经线钢丝和纬线钢丝的夹角为80至90度)。然而实践中发觉尚存在以下不足:
[0003]I)由于若干焊滚在四周外围同时将作为纬线的钢丝往内径方向输送至作为经线的钢丝上(然后进行焊接)，需要的空间较大；并且钢丝的直径不能超过3.5mm,因而制成的塑料复合管仅靠塑料承受轴向拉力，直径受到限制(不能大于600mm)，无法进一步满足市场需求。
[0004]2)纬线钢丝输送至经线钢丝上再进行焊接的方式，由于焊点数量多且焊点强度较小，不仅生产较为不便，而且管材无法承受较大的轴向负载，影响了整体的结构强度，使用寿命也受到影响。
【发明内容】
[0005]本发明的目的是克服上述【背景技术】中的不足，提供一种钢丝网骨架管，该钢丝网骨架管应具有较大的直径并具有较强的轴向以及径向负载承受能力；
[0006]本发明还提供一种钢丝网骨架管的生产方法，该方法应具有生产方便以及成本较低的特点。
[0007]本发明的技术方案是:
[0008]钢丝网骨架管，包括一空心圆柱，其特征在于:该空心圆柱为一平板状的钢丝网带通过螺旋状环绕弯曲而成，钢丝网带中相互合拢的两个外侧边缘通过焊接固定连接。
[0009]所述钢丝网带环绕弯曲的螺旋角为30度至85度。
[0010]所述钢丝网带由若干根相互平行排列且在钢丝网带长度方向上延伸的经线钢丝以及一往复折返弯曲成多个连续衔接的U形段且与前述经线钢丝焊接固定的纬线钢丝组成；所述U形段中的直线部分相互平行排列，所述U形段中的弯曲部分顶部与位于钢丝网带侧边的经线钢丝焊接固定。
[0011]所述直线部分与经线钢丝的夹角为30-150度。
[0012]所述纬线钢丝位于钢丝网骨架管的外圆周面上。
[0013]所述钢丝网带中的两个外侧边缘分别是位于钢丝网两侧的经线钢丝。
[0014]所述焊接为点焊或连续焊。
[0015]钢丝网骨架管的生产方法，包括以下步骤:
[0016]I)制作钢丝网带:纬线钢丝经过多次往复折返弯曲后形成多个连续衔接的U形段，然后将纬线钢丝放置在若干根相互平行排列的经线钢丝上且与经线钢丝焊接固定为一体；
[0017]2)制作钢丝网骨架管:将平板状的钢丝网带以一定角度送入卷圆机中卷弯成螺旋状，同时将螺旋状钢丝网带中相互合拢的两条外侧经线钢丝焊接固定在一起。
[0018]在将钢丝网带送入卷圆机中卷弯时，保持螺旋角为30度至85度。
[0019]所述两条外侧经线钢丝的焊接位置在卷圆机的上辊和左侧下辊之间。
[0020]所述焊接为点焊或连续焊。
[0021]本发明的有益效果是:
[0022]本发明的钢丝网带可采用直径20mm以上的钢丝制成，该钢丝网带弯曲成螺旋状并焊接成一体，从而提升了钢骨架塑料复合管的轴向和径向负载能力，保证了足够的结构强度，使得钢丝网骨架管的直径可达到2000mm甚至更大，满足了当前的市场需求。
[0023]本发明提供的生产方法可预制钢丝网带，使焊接时有足够的时间及电流熔透，确保钢丝之间连接牢固，可承受管道的轴向和径向拉力，负载状态下也不会散开。通过螺旋弯曲的方式将钢丝网带制成钢丝网骨架管，可直接利用现有设备制作，不仅生产较为方便，成本较低，而且成型的钢丝网骨架管不会变形，产品的圆度更好，进一步提升了产品的质量。
【专利附图】
【附图说明】
[0024]图1是本发明的主视结构示意图。
[0025]图2是本发明的平板状的钢丝网带的主视结构示意图。
[0026]图3是图2的左视结构示意图。
[0027]图4是图1中A部的放大结构示意图。
[0028]图5是图2中B部的放大结构示意图。
[0029]图6是另一实施例的结构示意图。
[0030]图7是再一个实施例的结构示意图。
[0031]图8是本发明中的钢丝网骨架管卷制生产过程示意图。
【具体实施方式】
[0032]以下结合说明书附图，对本发明作进一步说明，但本发明并不局限于以下实施例。
[0033]如图1所示，钢丝网骨架管，包括一空心圆柱，该空心圆柱由一平板状的钢丝网带I通过螺旋状环绕弯曲而成(通过卷圆机卷弯，通常为三辊螺旋卷机)，使钢丝网带形成圆柱形的钢丝网骨架管；钢丝网带环绕弯曲的螺旋角(即钢丝网带长度方向的切线与空心圆柱母线的夹角)为30度至85度(45度时为最佳)，并且钢丝网带中相互合拢的两个外侧边缘1-4通过焊接固定在一起；该焊接结构可以是点焊或连续焊。
[0034]如图2所示，该钢丝网带I包括若干经线钢丝1-1以及一纬线钢丝；经线钢丝相互之间平行排列且在钢丝网带长度方向上延伸(经线钢丝的数量根据复合管的不同规格而定)，钢丝网带中的两个外侧边缘分别是位于钢丝网两侧的经线钢丝；纬线钢丝焊接固定在经线钢丝上，并且经往复折返弯曲成多个连续衔接的U形段；每个U形段包括直线部分1-2和弯曲部分1-3 ;直线部分之间相互平行排列(相邻直线部分间距根据要求确定，通常间距可设定为8-20mm);弯曲部分分别位于钢丝网带的两侧，所以弯曲部分顶部分别与位于钢丝网带侧边的经线钢丝焊接固定；经线钢丝与纬线钢丝的直线部分可形成一定的夹角(夹角D可根据要求确定，通常可设定为30至150度；图5中，经线钢丝与直线部分的夹角为90度；图6中，经线钢丝与直线部分的夹角为60度；图7中，经线钢丝与直线部分的夹角为120度)。
[0035]由于采用卷圆机弯制，因而钢丝网带中的经线钢丝和纬线钢丝的直径不受限制(直径可在20mm以上)；在钢丝网骨架管中，纬线钢丝位于钢丝网骨架管的外圆周面上。
[0036]钢丝网骨架管的生产方法，包括以下步骤:
[0037]I)制作钢丝网带1:
[0038]将纬线钢丝经过多次往复折返弯曲后形成多个连续衔接的U形段，然后将纬线钢丝放置在若干根相互平行排列的经线钢丝1-1上，并且与经线钢丝焊接固定为一体；纬线钢丝中的直线部分1-2与经线钢丝的夹角为30至150度，纬线钢丝中的弯曲部分1-3的顶部与位于钢丝网带两侧边缘的两根经线钢丝焊接固定(纬线钢丝的弯曲部分不得延伸越过钢丝网带两侧边缘的经线钢丝，以免影响后期的焊接工作)；
[0039]2)制作钢丝网骨架管(参见图8):
[0040]①将平板状的钢丝网带以一定角度送入卷圆机中10 (通过滚柱13)，由卷圆机将钢丝网带卷弯成螺旋状；为保持螺旋角的正确，钢丝网带的长度方向与卷圆机的上卷辊11轴线之间的角度为30度至85度；
[0041]②当钢丝网带进入卷圆机卷弯的同时，由电焊机将钢丝网带焊接成圆柱状；具体焊接位置是在卷圆机的上卷辊11与左侧下卷辊12之间，即从钢丝网骨架管的外圆周面上将钢丝网带中相互合拢的两条外侧边缘的经线钢丝以点焊或连续焊的方式焊接固定在一起(焊接位置如图8中C所示)。
[0042]所述卷圆机可直接外购获得。
【权利要求】
1.钢丝网骨架管，包括一空心圆柱，其特征在于:该空心圆柱为一平板状的钢丝网带(I)通过螺旋状环绕弯曲而成，钢丝网带中相互合拢的两个外侧边缘(1-4)通过焊接固定连接。
2.根据权利要求1所述的钢丝网骨架管，其特征在于:所述钢丝网带环绕弯曲的螺旋角为30度至85度。
3.根据权利要求2所述的钢丝网骨架管，其特征在于:所述钢丝网带由若干根相互平行排列且在钢丝网带长度方向上延伸的经线钢丝(1-1)以及一往复折返弯曲成多个连续衔接的U形段且与前述经线钢丝焊接固定的纬线钢丝组成；所述U形段中的直线部分(1-2)相互平行排列，所述U形段中的弯曲部分(1-3)顶部与位于钢丝网带侧边的经线钢丝焊接固定。
4.根据权利要求3所述的钢丝网骨架管，其特征在于:所述直线部分与经线钢丝的夹角为30-150度。
5.根据权利要求4所述的钢丝网骨架管，其特征在于:所述纬线钢丝位于钢丝网骨架管的外圆周面上。
6.根据权利要求5所述的钢丝网骨架管，其特征在于:所述钢丝网带中的两个外侧边缘分别是位于钢丝网两侧的经线钢丝。
7.权利要求1所述的钢丝网骨架管的生产方法，包括以下步骤: 1)制作钢丝网带:纬线钢丝经过多次往复折返弯曲后形成多个连续衔接的U形段，然后将纬线钢丝放置在若干根相互平行排列的经线钢丝上且与经线钢丝焊接固定为一体； 2)制作钢丝网骨架管:将平板状的钢丝网带以一定角度送入卷圆机(10)中卷弯成螺旋状，同时将螺旋状钢丝网带中相互合拢的两条外侧经线钢丝焊接固定在一起。
8.根据权利要求7所述的钢丝网骨架管的生产方法，其特征在于:在将钢丝网带送入卷圆机中卷弯时，保持螺旋角为30度至85度。
9.根据权利要求8所述的钢丝网骨架管的生产方法，其特征在于:所述两条外侧经线钢丝的焊接位置在卷圆机的上辊(11)和左侧下辊(12)之间。
10.根据权利要求9所述的钢丝网骨架管的生产方法，其特征在于:所述焊接为点焊或连续焊。
【文档编号】B23P23/04GK103851276SQ201410059190
【公开日】2014年6月11日 申请日期:2014年2月21日 优先权日:2014年2月21日
【发明者】李俊华, 郑杰 申请人:郑杰, 李俊华