一种海洋平台桩腿用钢原料的轧制方法
【专利摘要】本发明属于钢铁加工领域，具体地，本发明涉及一种海洋平台桩腿用钢原料的轧制方法。本发明的海洋平台桩腿用钢原料的轧制方法，包括以下步骤：1)采用截面直径650～800mm的连铸圆坯，送入加热炉，加热至1220℃～1250℃，出炉后除鳞；2)将除鳞后圆坯送入粗轧机往复轧制，压下道次为7～9道次，所述粗轧机的孔型系统为箱-箱孔型。本发明根据不同规格的连铸圆铸坯及海洋平台桩腿用钢原料规格，确定合适的粗轧道次。本发明利用现有的大棒材工艺设备，极大减少投资，能耗降低、生产率提高，成本减少。采用大断面连铸圆坯轧制时，坯料单重大、压缩比高，生产的原料内部质量好。
【专利说明】一种海洋平台桩腿用钢原料的轧制方法
【技术领域】
[0001]本发明属于钢铁加工领域，具体地，本发明涉及一种海洋平台粧腿用钢原料的轧制方法。
【背景技术】
[0002]目前，特厚板用坯料生产一般有以下几种方法:特厚板的生产工艺我国一般将厚度在20?60mm的钢板称为厚板，而将厚度大于60mm的钢板称为特厚板，生产厚板和特厚板的坯料的生产工艺普遍采用扁钢锭、锻压坯和初轧板坯以及连铸板坯。现有的坯料生产工艺存在的缺陷是:(I)连铸板坯已成为厚板生产的主要坯料，但受到技术和装备方面的限制，生产特厚板时压缩比不够。(2)采用锻压坯和初轧板坯作为坯料，整个流程项目投资大、能耗高、金属综合成材率低。为保证特厚钢板的内在质量，一般要求轧制特厚钢板的压缩比大于3.0，目前世界上所能生产的连铸坯最大厚度为400mm(设计厚度最大600mm)。如从板坯到成品的压缩比较小，造成钢板内部质量无法保证。
[0003]鉴于现有特厚板坯料的生产工艺所具有的缺陷，开发使用了大断面连铸圆坯生产海洋平台粧腿用钢原料的方法。利用现有的大棒材工艺设备，极大减少投资，能耗降低、生产率提高，成本减少。采用大断面连铸圆坯轧制时，坯料单重大、压缩比高，生产的原料内部质量好。
【发明内容】
[0004]本发明要解决的技术问题是如何提供通过大断面连铸圆坯轧制海洋平台粧腿用钢原料的方法，克服现有特厚板坯料生产工艺的缺陷，该轧制方法生产效率高，节约能源，轧制范围广，板坯的内部质量好。
[0005]本发明通过以下技术方案实现:
[0006]本发明的海洋平台粧腿用钢原料的轧制方法，包括以下步骤:
[0007]I)采用截面直径650?800mm的连铸圆坯，送入加热炉，加热至1220°C?1250°C，出炉后除鱗；
[0008]2)将除鳞后圆坯送入粗轧机往复轧制，压下道次为7?9道次，所述粗轧机的孔型系统为箱-箱孔型。
[0009]根据本发明的的轧制方法，所述粗轧机的孔型系统设为箱一箱孔型，既可满足大棒材生产工艺，又可实现特厚板用钢坯料轧制要求。所述粗轧机第一个孔型采用自由宽展车L制，在宽度方向金属流动不受孔型侧壁限制，可以自由地展宽；根据需要，优选地，第一个孔型开口为1220mm，槽深为90mm。后续孔型根据需要满足大棒材开坯轧制即可。
[0010]所述粗轧机采用的箱孔型，其孔型侧壁斜度为10?30°，槽深为75?90mm，孔型内倒角为1mm ^ R ^ 30mmo
[0011]根据本发明的轧制方法，所述粗轧机形式可以为两辊可逆式。
[0012]根据本发明的轧制方法，所述步骤I)优选采用高压水除鳞机除鳞。
[0013]作为优选地，本发明所述粗轧机轧制截面直径650mm连铸圆坯时，轧制道次为7道次，轧后坯料尺寸为330mmX 695mm ;所述粗轧机轧制截面直径800mm连铸坯时，轧制道次为9道次，乳后还料尺寸为380mmX860mm。
[0014]本发明适用于Φ 650mm?Φ 800mm连铸圆铸还乳制海洋平台粧腿用钢原料，还料单重大、压缩比高，生产的原料内部质量好。
[0015]本发明根据不同规格的连铸圆铸坯及海洋平台粧腿用钢原料规格，确定合适的粗轧道次。
[0016]本发明采用大规格连铸圆坯作为生产原料，使用大棒材生产设备，经开坯轧制后得到特厚板用钢坯料的现状，克服了目前在生产特厚板时，由于连铸板坯受到规格、单重以及压缩比的限制，且这些优点是目前特厚板用钢原料常用生产方法所不具有的。
[0017]具体地，一是相对于使用连铸板坯作为厚板生产坯料的工艺而言，压缩比大，内部质量好，能耗低。
[0018]二是相对于使用锻压坯的工艺而言，在粗轧过程中料形容易控制，乳制过程简单，成材率高，成本低。
[0019]三是利用现有的大棒材工艺设备，极大减少投资，能耗降低、生产率提高，成本减少。
[0020]本发明通过合理设定各道次压下量，确保了利用大棒材生产设备成功轧制海洋平台粧腿用钢原料。
[0021]本发明采用圆形连铸坯直接轧制海洋平台粧腿用钢原料的优点是:一、采用Φ650mm?Φ800mm的圆断面连铸还作为原料，可以保证同等规格下的大压缩比，加上大压下量轧制，可以保证高品质海洋平台粧腿用钢原料的规模化生产；二、使用连铸圆坯轧制圆钢，可以有效克服由于方、矩形坯边角部冷却快，在轧制时易产生边部裂纹缺陷；三、使用圆形坯料轧制海洋平台粧腿用钢原料，不仅克服了轧制时易产生的边部裂纹缺陷，同时克服了方、矩形坯料边角部冷却快，乳制时对孔型磨损较重的缺陷，有效地提高了孔型通钢量，降低了轧辊消耗；四、使用圆形坯料，加热温度均匀，乳制稳定，尺寸较为标准，产品质量好。
[0022]综上，本发开发使用了大断面连铸圆坯生产海洋平台粧腿用钢原料的方法。利用现有的大棒材工艺设备，极大减少投资，能耗降低、生产率提高，成本减少。采用大断面连铸圆坯轧制时，坯料单重大，压缩比高，生产的原料内部质量好。
【专利附图】
【附图说明】
[0023]图1为本发明中的连铸圆坯示意图，铸坯尺寸为Φ650mm。
[0024]图2为本发明中的连铸圆坯示意图，铸坯尺寸为Φ800πιπι。
[0025]图3为粗轧机孔型示意图(单位:mm)。
[0026]图4为本发明乳制后的海洋平台粧腿用钢原料(尺寸330mmX695mm)截面示意图(单位:mm)。
[0027]图5为本发明轧制后的海洋平台粧腿用钢原料(尺寸380mmX860mm)截面示意图(单位:mm)。
【具体实施方式】
[0028]下面结合实施例对本发明的【具体实施方式】进行说明。
[0029]实施例1
[0030]用质量合格的连铸圆坯，截面尺寸如附图1所示，为Φ650mm。按常规方法将连铸圆坯送入加热炉中加热至1250°C左右，出炉高压水除鳞后，利用推床及夹持板把在辊道运输中跑偏的钢坯推正、对中轧制线并送入粗轧机进行多道次轧制(孔型如附图3所示，共轧制7道次，轧制后的钢坯截面如附图4所示，高为380mm，宽为860mm。然后，将生产出的海洋平台粧腿用钢原料吊运、收集，完成生产过程。
[0031]本发明适用于Φ 650mm?Φ 800mm连铸圆铸还乳制海洋平台粧腿用钢原料，还料单重大、压缩比高，生产的原料内部质量好，克服了连铸板坯在技术和装备方面的限制导致生产特厚板时压缩比不够的问题。同时利用现有的大棒材工艺设备，极大减少投资，能耗降低、生产率提高，成本减少。且这些优点是目前特厚板用钢原料常用生产方法所不具有的。
[0032]实施例2
[0033]用质量合格的连铸圆坯，截面尺寸如附图2所示，为Φ800mm。按常规方法将连铸圆坯送入加热炉中加热至1250°C左右，出炉除鳞后，利用推床及夹持板把在辊道运输中跑偏的钢坯推正、对中轧制线并送入粗轧机进行多道次轧制(孔型如附图3所示)，共轧制9道次，乳制后的钢坯截面如附图5所示，高为330mm，宽为695mm。然后，将生产出的海洋平台粧腿用钢原料吊运、收集，完成生产过程。
[0034]本发明适用于Φ650ι?πι?Φ800mm连铸圆铸还乳制海洋平台粧腿用钢原料，还料单重大、压缩比高，生产的原料内部质量好，克服了连铸板坯在技术和装备方面的限制导致生产特厚板时压缩比不够的问题。同时利用现有的大棒材工艺设备，极大减少投资，能耗降低、生产率提高，成本减少。且这些优点是目前特厚板用钢原料常用生产方法所不具有的。
[0035]当然，本发明还可以有多种实施例，在不背离本发明精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员可根据本发明的公开做出各种相应的改变和变型，但这些相应的改变和变形都应属于本发明所附的权利要求的保护范围。
【权利要求】
1.一种海洋平台粧腿用钢原料的轧制方法，包括以下步骤: 1)采用截面直径650?800mm的连铸圆坯，送入加热炉，加热至1220°C?1250°C，出炉后除鳞； 2)将除鳞后圆坯送入粗轧机往复轧制，压下道次为7?9道次，所述粗轧机的孔型系统为箱-箱孔型。
2.根据权利要求1所述的轧制方法，其特征在于，所述粗轧机第一个孔型采用自由宽展轧制。
3.根据权利要求1所述的轧制方法，其特征在于，所述粗轧机采用的箱孔型，其孔型侧壁斜度为10?30°，槽深为75?90_，孔型内倒角为10_ ^ R ^ 30_。
4.根据权利要求1所述的轧制方法，其特征在于，所述粗轧机形式为两辊可逆式。
5.根据权利要求1所述的轧制方法，其特征在于，所述步骤I)采用高压水除鳞机除鳞。
6.根据权利要求1所述的轧制方法，其特征在于，所述粗轧机轧制截面直径650mm连铸圆坯，轧制道次为7道次；或者，所述粗轧机轧制截面直径800mm连铸坯，轧制道次为9道次。
【文档编号】B21B1/20GK104475447SQ201410563471
【公开日】2015年4月1日 申请日期:2014年10月21日 优先权日:2014年10月21日
【发明者】刘超群, 马丙涛, 陈良, 张继奎, 闻小德, 梁艳, 尹崇丽, 刘兵, 葛本伍, 陈树振, 王宝, 谭永彦, 刘亚丽 申请人:山东钢铁股份有限公司