四工位两端加工自动化生产线的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种四工位两端加工自动化生产线，包括由两个三轴联动粗铣机构、三轴联动精铣机构、三轴联动钻孔机构和三轴联动攻丝机构所形成的粗铣、精铣、钻孔和攻丝四个工位，且两个三轴联动粗铣机构、两个三轴联动精铣机构、两个三轴联动钻孔机构和两个三轴联动攻丝机构分别位于链条的两侧，以在每一个工位，通过两个加工机构对工件的两个端面进行同时加工；且其还包括多个夹具装置，夹具装置夹持工件，并通过工装循环装置的链条将工件传送至四个工位。夹具装置依次通过四个工位之后，即完成了对工件的加工，可见本实施例的四工位两端加工自动化生产线仅需要一次定位即可以实现工件的成型，因此，提高了加工效率，且也提高了加工精度。
【专利说明】四工位两端加工自动化生产线
【技术领域】
[0001 ] 本发明涉及一种自动化生产线，尤其涉及一种四工位两端加工自动化生产线。
【背景技术】
[0002]对于充电宝外壳等长条形工件，且需要对其两个端面进行多次加工时，在现有技术中，一般通过装夹所述长条形工件的一端，对其另一端进行成型，然后再装夹所述长条形工件的另一端，对先装夹的一端进行成型；通过上述加工工艺可以看出，对这类工件的加工需要二次装夹，致使机床的加工效率低下，且在两次装夹的过程中，会降低夹具的定位精度，使被加工工件的加工精度也会降低。
【发明内容】
[0003]本发明目的是提供一种四工位两端加工自动化生产线，其仅通过对工件进行一次装夹，并通过将装夹工件后的夹具装置在所述四个工位处依次停留，即可以完成对所述工件的两个端面进行多次加工，提高了加工效率，并提高了加工精度。
[0004]本发明解决技术问题采用如下技术方案:一种四工位两端加工自动化生产线,包括床身、工装循环装置、两个三轴联动粗铣机构、两个三轴联动精铣机构、两个三轴联动钻孔机构、两个三轴联动攻丝机构和至少八个夹具装置；
[0005]所述工装循环装置安装在所述床身上；
[0006]所述至少八个夹具装置均固定于所述工装循环装置的链条上；
[0007]所述两个三轴联动粗铣机构、两个三轴联动精铣机构、两个三轴联动钻孔机构和两个三轴联动攻丝机构均固定于所述床身上，且均分别位于所述工装循环装置的链条的两侧，并形成粗铣、精铣、钻孔和攻丝四个工位，且所述四个工位中相邻工位之间的距离相同；
[0008]所述相邻的夹具装置之间的距离与所述相邻工位之间的距离相同；
[0009]且所述三轴联动粗铣机构、三轴联动精铣机构、三轴联动钻孔机构和三轴联动攻丝机构沿所述夹具装置的移动方向依次设置。
[0010]可选的，所述工装循环装置包括左支架、右支架、电机、主动链轮轴、第一轴承座、主动链轮、从动链轮轴、第二轴承座、从动链轮、链条和活动安装板；
[0011]所述左支架固定于所述床身的左端部,所述右支架固定于所述床身的右端部；
[0012]所述电机固定于所述右支架上，且驱动所述主动链轮轴转动；
[0013]所述主动链轮轴的两端分别可转动地设置于两个所述第一轴承座内；
[0014]两个所述第一轴承座均固定于所述右支架；
[0015]所述主动链轮固定于所述主动链轮轴上；
[0016]所述从动链轮轴的两端分别可转动地设置于两个所述第二轴承座内；
[0017]所述从动链轮固定于所述从动链轮轴上；
[0018]所述主动链轮通过链条带动所述从动链轮转动；
[0019]两个所述第二轴承座分别固定于两个活动安装板上；
[0020]所述两个活动安装板上均开设有长条形孔，螺钉穿过所述长条形孔将活动安装板固定于所述左支架；
[0021 ] 所述链条位于所述床身上方。
[0022]可选的，所述夹具装置包括夹具底座、夹具固定部、夹具移动部、夹紧气缸、下辅助压块和多个下弹簧；
[0023]所述夹具底座固定于所述链条上；且在所述夹具底座上，沿工件的长度方向开设有第一槽，所述第一槽的宽度小于工件的宽度；
[0024]所述夹具固定部固定于所述夹具底座上；
[0025]所述夹具移动部可滑动地设置于所述夹具底座上，且与所述夹具固定部配合实现对工件的定位；
[0026]所述夹紧气缸的缸体固定于所述夹具底座，所述夹紧气缸的活塞杆固定于所述夹具移动部，以驱动所述夹具移动部运动；
[0027]所述夹具固定部和夹具移动部上均开设有V型槽，所述夹具固定部的V型槽与所述夹具移动部的V型槽开口相对；
[0028]所述下辅助压块设置于所述第一槽内，并可以沿所述第一槽的竖直壁滑动；
[0029]所述夹具底座上开设有多个沉孔，所述下弹簧的一端设置于所述沉孔内，另一端顶设在所述下辅助压块上。
[0030]可选的，所述四工位两端加工自动化生产线还包括横梁、第一立架、第二立架、第三立架、第四立架和第五立架，所述第一立架、第二立架、第三立架、第四立架和第五立架均固定于所述床身的上表面上，且所述第一立架和第五立架位于所述床身的两端，所述第二立架位于所述三轴联动粗铣机构和三轴联动精铣机构之间，所述第三立架位于三轴联动精铣机构和三轴联动钻孔机构之间，所述第四立架位于所述三轴联动钻孔机构和三轴联动攻丝机构之间；所述横梁固定于所述第一立架、第二立架、第三立架、第四立架和第五立架的顶端。
[0031]可选的，所述四工位两端加工自动化生产线还包括四个夹具定位机构；所述四个夹具定位机构分别设置于所述四个工位处的床身上；
[0032]所述夹具定位机构包括支座、定位气缸安装板、定位顶板、定位气缸和定位件；
[0033]所述定位气缸安装板通过支座固定于所述床身上；
[0034]所述定位顶板固定于所述定位气缸安装板上，且所述定位顶板上开设有第三槽，所述链条穿过所述第三槽；
[0035]所述定位气缸固定于所述定位气缸安装板上，且所述定位件固定于所述定位气缸的活塞杆上；
[0036]所述夹具底座上开设有与所述定位件相配合的孔，当所述夹具定位机构对所述夹具装置进行定位时，所述定位件插入所述孔。
[0037]可选的，所述四工位两端加工自动化生产线还包括四个夹具辅助装置，所述四个夹具辅助装置均设置于所述横梁上，且分别位于所述四个夹具定位机构的上方；
[0038]所述夹具辅助装置包括压料气缸、夹具压块、上辅助压块和多个上弹簧；
[0039]所述压料气缸固定于所述横梁；
[0040]所述夹具压块安装在所述压料气缸的活塞杆上，以使所述夹具压块可以接触和远离所述夹具固定部；
[0041]在所述夹具压块上，沿工件的长度方向开设有第二槽，所述第二槽的宽度与第一槽相同，且所述第一槽与所述第二槽相对设置；
[0042]所述上辅助压块设置于所述第二槽内，并可以沿所述第二槽的竖直壁滑动；
[0043]所述夹具压块上开设有多个沉孔，所述上弹簧的一端设置于所述夹具压块的沉孔内，另一端顶设在所述上辅助压块上。
[0044]可选的，所述三轴联动粗铣机构包括三轴联动机构和固定于所述三轴联动机构的刀具电机上的粗铣刀；所述三轴联动精铣机构包括三轴联动机构和固定于所述三轴联动机构的刀具电机上的精铣刀；所述三轴联动钻孔机构包括三轴联动机构和固定于所述三轴联动机构的刀具电机上的钻头；所述三轴联动攻丝机构包括三轴联动机构和固定于所述三轴联动机构的刀具电机上的丝锥。
[0045]可选的，所述三轴联动机构包括X轴平移机构、Y轴平移机构、Z轴平移机构和刀具模块；
[0046]所述X轴平移机构固定于所述床身上；
[0047]所述Y轴平移机构设置于所述X轴平移机构上，并可以沿X轴平移；
[0048]所述Z轴平移机构设置于所述Y轴平移机构上，并可以沿Y轴平移；
[0049]所述刀具模块设置于Z轴平移机构上，并可以沿Z轴平移；
[0050]所述刀具模块包括刀具滑板、刀具电机座和刀具电机；
[0051]所述刀具滑板设置于所述Z轴平移机构上，并可以沿Z轴平移；
[0052]所述刀具电机座固定于所述刀具滑板上；
[0053]所述刀具电机固定于所述刀具电机座上。
[0054]可选的，所述床身的材质为天然花岗岩。
[0055]本发明具有如下有益效果:本发明的四工位两端加工自动化生产线包括由两个三轴联动粗铣机构、两个三轴联动精铣机构、两个三轴联动钻孔机构和两个三轴联动攻丝机构所形成的粗铣、精铣、钻孔和攻丝四个工位，且所述两个三轴联动粗铣机构位于所述链条的两侧，所述两个三轴联动精铣机构也位于所述链条的两侧，所述两个三轴联动钻孔机构也位于所述链条的两侧，所述两个三轴联动攻丝机构也位于所述链条的两侧，以在每一个工位，通过两个加工机构对所述工件的两个端面进行同时加工；且其还包括多个夹具装置，所述夹具装置夹持工件，并通过工装循环装置的链条将工件传送至四个工位。所述夹具装置依次通过四个工位之后，即完成了对工件的加工，可见本实施例的四工位两端加工自动化生产线仅需要一次定位即可以实现工件的成型，因此，提高了加工效率，且也提高了加工精度。
【专利附图】
【附图说明】
[0056]图1为本发明的四工位两端加工自动化生产线的结构示意图；
[0057]图2为本发明的工装循环装置的结构示意图；
[0058]图3为本发明的工装循环装置的右支架的结构示意图；
[0059]图4为本发明的工装循环装置的左支架的结构示意图；
[0060]图5为图2中的A部的放大示意图；
[0061]图6为本发明的夹具装置的结构示意图；
[0062]图7为本发明的夹具装置去除工件后的结构示意图；
[0063]图8为本发明的夹具装置去除下辅助压块的结构示意图；
[0064]图9为本发明的夹具定位机构的结构示意图；
[0065]图10为本发明的夹具辅助装置的结构示意图；
[0066]图11为本发明的夹具辅助装置去除上辅助压块后的结构示意图；
[0067]图12为本发明的三轴联动机构的结构示意图；
[0068]图13为本发明的三轴联动机构的X轴平移机构的结构示意图；
[0069]图14为本发明的三轴联动机构的Y轴平移机构的结构示意图；
[0070]图15为本发明的三轴联动机构的Z轴平移机构的结构示意图；
[0071]图16为本发明的三轴联动机构的刀具模块的结构示意图；
[0072]图中标记示意为:100-床身；101_横梁；102_第一立架；103_第二立架；104_第三立架；105_第四立架；106_第五立架；200_三轴联动机构；201-底板；202_X轴导轨；203-X轴电机座；204-X轴电机；205-X轴丝杠；206_X轴丝母；207_X轴撞块；208_Y轴滑板；209-Υ轴滑块；210-Υ轴导轨；211-Υ轴电机座；212_Υ轴电机；213_Υ轴丝杠；214_Υ轴丝母；215-Χ轴丝母座；216-Υ轴撞块；217-Ζ轴滑板；218_Ζ轴滑块；219_Ζ轴导轨；220_Ζ轴电机座；221-Ζ轴电机；222-Ζ轴丝杠；223-Ζ轴丝母；224_Υ轴丝母座；226_刀具滑板；227_刀具滑块；228_刀具电机座；229_刀具电机；231-Ζ轴丝母座；300_工装循环装置；301_左支架；302_右支架；303-电机；304_主动链轮轴；305-第一轴承座；306_主动链轮；307_从动链轮轴；308_第二轴承座；309_从动链轮；310_链条；311_活动安装板；312_夹具固定板；400_夹具装置；401_夹具底座；402_夹具固定部；403_夹具移动部；404_工件；405_夹紧气缸；408_下辅助压块；409_下弹簧；500_三轴联动粗铣机构；600_三轴联动精铣机构；700-三轴联动钻孔机构；800_三轴联动攻丝机构；900_夹具定位机构；901_支座；902_定位气缸安装板；903_定位顶板；904_定位气缸；905_定位件；950_夹具辅助装置；951_压料气缸；952_夹具压块；953_上辅助压块；954_上弹簧。
【具体实施方式】
[0073]下面结合实施例及附图对本发明的技术方案作进一步阐述。
[0074]实施例1
[0075]参考图1，本实施例提供了一种四工位两端加工自动化生产线，包括床身100、工装循环装置300、两个三轴联动粗铣机构500、两个三轴联动精铣机构600、两个三轴联动钻孔机构700、两个三轴联动攻丝机构800和至少八个夹具装置400 ；
[0076]所述工装循环装置300安装在所述床身100上；
[0077]所述至少八个夹具装置400均固定于所述工装循环装置300的链条310上；
[0078]所述两个三轴联动粗铣机构500、两个三轴联动精铣机构600、两个三轴联动钻孔机构700和两个三轴联动攻丝机构800均固定于所述床身100上，且均分别位于所述工装循环装置300的链条310的两侧，并形成粗铣、精铣、钻孔和攻丝四个工位，且所述四个工位中相邻工位之间的距离相同；
[0079]所述相邻的夹具装置400之间的距离与所述相邻工位之间的距离相同；
[0080]且所述三轴联动粗铣机构500、三轴联动精铣机构600、三轴联动钻孔机构700和三轴联动攻丝机构800沿所述夹具装置400的移动方向依次设置，即沿所述夹具装置400的移动方向，首先是粗铣工位，即链条310的两侧设置两个三轴联动粗铣机构500 ;在粗铣工位的下游侧是精铣工位，即链条310的两侧设置两个三轴联动精铣机构600 ;在所述精铣工位的下游侧是钻孔工位，即链条310的两侧设置两个三轴联动钻孔机构700 ;在所述钻孔工位的下游侧是攻丝工位，即链条310的两侧设置两个三轴联动攻丝机构800。
[0081]本发明的四工位两端加工自动化生产线包括由两个三轴联动粗铣机构500、两个三轴联动精铣机构600、两个三轴联动钻孔机构700和两个三轴联动攻丝机构800所形成的粗铣、精铣、钻孔和攻丝四个工位，且所述两个三轴联动粗铣机构500位于所述链条310的两侧，所述两个三轴联动精铣机构600也位于所述链条310的两侧，所述两个三轴联动钻孔机构700也位于所述链条310的两侧，所述两个三轴联动攻丝机构800也位于所述链条310的两侧，以在每一个工位，通过两个加工机构对所述工件的两个端面进行同时加工；且其还包括多个夹具装置400，所述夹具装置400夹持工件，并通过工装循环装置300的链条310将工件传送至四个工位。所述夹具装置400依次通过四个工位之后，即完成了对工件的加工，可见本实施例的四工位两端加工自动化生产线仅需要一次定位即可以实现工件的成型，因此，提高了加工效率，且也提高了加工精度。
[0082]参考图2-5，本实施例中，可选的，所述工装循环装置包括左支架301、右支架302、电机303、主动链轮轴304、第一轴承座305、主动链轮306、从动链轮轴307、第二轴承座308、从动链轮309、链条310和活动安装板311 ;
[0083]所述左支架301固定于所述床身100的左端部,所述右支架302固定于所述床身100的右端部；
[0084]所述电机303固定于所述右支架302上，且驱动所述主动链轮轴304转动；
[0085]所述主动链轮轴304的两端分别可转动地设置于两个所述第一轴承座305内；
[0086]两个所述第一轴承座305均固定于所述右支架302 ；
[0087]所述主动链轮306固定于所述主动链轮轴304上，且所述主动链轮306的轴心线与所述主动链轮轴304的轴心线重合；
[0088]所述从动链轮轴307的两端分别可转动地设置于两个所述第二轴承座308内；
[0089]所述从动链轮309固定于所述从动链轮轴307上，且所述从动链轮309的轴心线与所述从动链轮轴307的轴心线重合；
[0090]所述主动链轮306通过链条310带动所述从动链轮309转动；
[0091]两个所述第二轴承座308分别固定于两个活动安装板311上；
[0092]所述两个活动安装板311上均开设有长条形孔，螺钉穿过所述长条形孔将活动安装板311固定于所述左支架301，且所述长条形孔的长度方向垂直于所述从动链轮轴307，以通过将螺钉固定于所述长条形孔的不同位置，实现所述活动安装板的位置的调整；
[0093]所述链条310位于所述床身100上方。
[0094]本实施例的工装循环装置通过固定于所述右支架302的电机303带动主动链轮306转动，并通过链条310将动力传递至从动链轮309，在所述链条310的每一个链节上均安装有夹具固定板，本发明的工装循环装置在使用时，通过将夹具装置安装于所述夹具固定板，即可以实现工装的循环；且所述从动链轮309和主动链轮306的中心距可调，从而能实时使得所述链条310处于张紧状态，从而提高了工装的定位精度；且本发明的工装循环装置在工装循环的同时，也可以传送安装于所述工装上的零件，避免了零件的重复定位和安装，提高了加工效率。
[0095]本实施例中，可选的，所述第一轴承座305和第二轴承座308均为自调心轴承座；所述第一轴承座305和第二轴承座308内均设置有自调心轴承；以通过所述自调心轴承座和自调心轴承自动找正中心，并可消除在安装过程中两端轴承座的精度影响；提高链条310上的工装的安装精度。
[0096]本实施例中，可选的，所述链条310为双排滚子链条，所述主动链轮306和从动链轮309均为双排链轮；以通过所述双排滚子链条使所述链传动更平稳。
[0097]本实施例中，可选的，所述电机303通过联轴器与所述主动链轮轴304连接，优选地，所述联轴器为十字联轴器，以通过所述十字联轴器克服当电机303的输出轴和主动链轮轴304轴心线不重合时的传动问题。
[0098]本实施例中，可选的，所述链条310的每一个链节上均设置有夹具固定板312，以通过所述夹具固定板312固定夹具装置。
[0099]参考图6-8，所述夹具装置包括夹具底座401、夹具固定部402、夹具移动部403、夹紧气缸405、下辅助压块408和多个下弹簧409 ；
[0100]所述夹具底座401固定于所述链条310上；优选地,所述夹具底座401通过夹具固定板312固定于所述链条310上；且在所述夹具底座401上，沿工件的长度方向开设有第一槽，所述第一槽的宽度小于工件的宽度，大于所述工件的截面的直线段长度；且所述工件的长度方向与所述夹具装置400的移动方向垂直；
[0101]所述夹具固定部402固定于所述夹具底座401上；
[0102]所述夹具移动部403可滑动地设置于所述夹具底座401上，且与所述夹具固定部402配合实现对工件404的定位；更优选地，所述夹具底座401上开设有导轨槽，所述夹具移动部403的下端面上设置有导轨，所述导轨和所述导轨槽配合实现所述夹具移动部在所述夹具底座上滑动；且所述夹具移动部403由夹紧气缸405驱动，所述夹紧气缸405的缸体固定于所述夹具底座401，所述夹紧气缸405的活塞杆固定于所述夹具移动部403 ;更进一步，所述夹紧气缸405为双缸气缸，所述双缸气缸的输出端与所述夹具移动部403相连，以通过所述双缸气缸实现所述夹紧移动部403的往复运动。
[0103]所述夹紧气缸405的缸体固定于所述夹具底座401,所述夹紧气缸405的活塞杆固定于所述夹具移动部403，以驱动所述夹具移动部403运动；
[0104]所述夹具固定部402和夹具移动部403上均开设有V型槽,所述夹具固定部402的V型槽与所述夹具移动部403的V型槽开口相对；且两个V型槽的延伸方向平行，以通过两个V型槽对所述被加工工件进行定位。
[0105]所述下辅助压块408设置于所述第一槽内，并可以沿所述第一槽的竖直壁滑动，以通过所述下辅助压块408实现对被加工工件的辅助支撑；
[0106]所述夹具底座401上开设有多个沉孔，所述下弹簧409的一端设置于所述沉孔内，另一端顶设在所述下辅助压块408上；并使得下弹簧409的作用力和工件加工过程中的作用力相反，这样就可以减小工件加工的变形量，而且所述下弹簧409还可以起到减震的作用，从而提高工件的加工精度。
[0107]参考图1，本实施例中，可选的，所述四工位两端加工自动化生产线还包括横梁101、第一立架102、第二立架103、第三立架104、第四立架105和第五立架106，所述第一立架102、第二立架103、第三立架104、第四立架105和第五立架106均固定于所述床身100的上表面上，且所述第一立架102和第五立架106位于所述床身100的两端，所述第二立架103位于所述三轴联动粗铣机构500和三轴联动精铣机构600之间，所述第三立架104位于三轴联动精铣机构600和三轴联动钻孔机构700之间，所述第四立架105位于所述三轴联动钻孔机构700和三轴联动攻丝机构800之间；所述横梁101固定于所述第一立架102、第二立架103、第三立架104、第四立架105和第五立架106的顶端。
[0108]参考图1，本实施例中，可选的，所述四工位两端加工自动化生产线还包括四个夹具定位机构900 ;所述四个夹具定位机构900分别设置于所述四个工位(粗铣、精铣、钻孔和攻丝)处的床身100上；
[0109]参考图9，所述夹具定位机构900包括支座901、定位气缸安装板902、定位顶板903、定位气缸904和定位件905 ；
[0110]所述定位气缸安装板902通过支座901固定于所述床身100上；
[0111]所述定位顶板903固定于所述定位气缸安装板902上，且所述定位顶板903上开设有第三槽，所述链条310穿过所述第三槽；
[0112]所述定位气缸904固定于所述定位气缸安装板902上，且所述定位件905固定于所述定位气缸904的活塞杆上；
[0113]所述夹具底座401上开设有与所述定位件905相配合的孔，当所述夹具定位机构900对所述夹具装置400进行定位时，所述定位件905插入所述孔；以通过将所述定位件905实现对所述夹具装置的准确定位。
[0114]本实施例中，所述夹具定位机构包括两组定位气缸904和定位件905，所述两组定位气缸904和定位件905分别位于所述定位气缸安装板902的两个对角处，或分别位于所述定位顶板903的两个对角处；更进一步，所述定位件905为上端具有圆角的圆锥形，且其上部的直径大于底部的直径。
[0115]参考图1、图10和图11，本实施例中，可选的，所述四工位两端加工自动化生产线还包括四个夹具辅助装置950，所述四个夹具辅助装置950均设置于所述横梁101上，且分别位于所述四个夹具定位机构900的上方；
[0116]所述夹具辅助装置950包括压料气缸951、夹具压块952、上辅助压块953和多个上弹簧954 ；
[0117]所述压料气缸951固定于所述横梁101 ；
[0118]所述夹具压块952安装在所述压料气缸951的活塞杆上，以使所述夹具压块952可以接触和远离所述夹具固定部402和夹具移动部403 ;以通过所述夹具压块952和夹具底座401从上、下两个方向对所述工件404进行辅助定位；更进一步，所述压料气缸951为双缸气缸,所述夹具压块952固定于所述双缸气缸的输出端上，以通过所述双缸气缸实现夹具压块952的往复运动。
[0119]在所述夹具压块952上，沿工件的长度方向开设有第二槽，所述第二槽的宽度与第一槽相同，且所述第一槽与所述第二槽相对设置；
[0120]所述上辅助压块953设置于所述第二槽内，并可以沿所述第二槽的竖直壁滑动；
[0121]所述夹具压块952上开设有多个沉孔，所述上弹簧954的一端设置于所述夹具压块952的沉孔内，另一端顶设在所述上辅助压块953上，并使得上弹簧954的作用力和工件加工过程中的作用力相反，这样就可以减小工件加工的变形量，而且所述上弹簧954还可以起到减震的作用，从而提高工件的加工精度。
[0122]参考图12-16，本实施例中，可选的，所述三轴联动粗铣机构包括三轴联动机构200和固定于所述三轴联动机构200的刀具电机229上的粗铣刀；所述三轴联动精铣机构包括三轴联动机构200和固定于所述三轴联动机构200的刀具电机229上的精铣刀；所述三轴联动钻孔机构包括三轴联动机构200和固定于所述三轴联动机构200的刀具电机229上的钻头；所述三轴联动攻丝机构包括三轴联动机构200和固定于所述三轴联动机构200的刀具电机229上的丝锥；以通过所述三轴联动机构200实现粗铣刀、精铣刀、钻头和丝锥的三轴联动，从而更方便对所述工件的加工成型。
[0123]参考图12-16，本实施例中，可选的，所述三轴联动机构包括X轴平移机构、Y轴平移机构、Z轴平移机构和刀具模块；
[0124]所述Y轴平移机构设置于所述X轴平移机构上，并可以沿X轴平移；
[0125]所述Z轴平移机构设置于所述Y轴平移机构上，并可以沿Y轴平移；
[0126]所述刀具模块设置于Z轴平移机构上，并可以沿Z轴平移。
[0127]参考图12和13，本实施例中，可选的，所述X轴平移机构包括底板201、X轴导轨202、X轴电机座203、X轴电机204、X轴丝杠205和X轴丝母206 ；
[0128]所述底板201上设置有两条X轴导轨202，所述两条X轴导轨202相互平行；
[0129]所述X轴电机座203固定于所述底板201上，且位于两条X轴导轨202之间；
[0130]所述X轴电机204固定于所述X轴电机座203上；
[0131]所述X轴丝杠205固定于所述X轴电机204的输出轴上，所述X轴电机204带动X轴丝杠205转动，所述X轴丝杠205平行于所述X轴导轨202 ;优选地，所述X轴电机204通过第一联轴器连接所述X轴丝杠205，所述第一联轴器可以为十字联轴器，以通过所述十字联轴器克服所述X轴电机204的输出轴和X轴丝杠205不同轴时的传动问题；
[0132]所述X轴丝母206可转动地设置在所述X轴丝杠205上。
[0133]本实施例中，可选的，所述X轴平移机构还包括X轴轴承(图中未示出)和X轴撞块207，所述X轴轴承设置于所述X轴电机座203上,所述X轴丝杠205穿过所述X轴轴承，以通过所述X轴轴承实现对所述X轴丝杠205的支撑；所述X轴撞块207设置于所述底板201上，且位于所述X轴丝杠205远离X轴电机204的一端，以通过所述X轴撞块207限制X轴丝母206的位移。
[0134]参考图12和图14，本实施例中，可选的，所述Y轴平移机构包括Y轴滑板208、Y轴滑块209、Y轴导轨210、Y轴电机座211、Y轴电机212、Y轴丝杠213和Y轴丝母214 ；
[0135]所述Y轴滑块209固定于所述Y轴滑板208的底部，且所述Y轴滑块209可滑动地设置于所述X轴导轨202上；所述Y轴滑块209上开设有导轨槽，所述导轨槽与所述X轴导轨配合，以实现所述Y轴滑块209在所述X轴导轨202上滑动；更进一步，所述Y轴滑块209为4个，所述4个Y轴滑块209设置于所述Y轴滑板208的四个角部；
[0136]所述X轴丝母206固定于所述Y轴滑板208的底部；优选地，所述X轴丝母206通过X轴丝母座215固定于所述Y轴滑板208的底部；
[0137]所述Y轴滑板208上设置有两条Y轴导轨210，所述两条Y轴导轨210相互平行；
[0138]所述Y轴电机座211固定于所述Y轴滑板208上，且位于两条Y轴导轨210之间；
[0139]所述Y轴电机212固定于所述Y轴电机座211 ；
[0140]所述Y轴丝杠213固定于所述Y轴电机212的输出轴上，所述Y轴电机212带动所述Y轴丝杠213转动；优选地，所述Y轴电机212通过第二联轴器连接所述Y轴丝杠213，所述第二联轴器可以为十字联轴器，以通过所述十字联轴器克服所述Y轴电机212的输出轴和Y轴丝杠213不同轴时的传动问题；
[0141]所述Y轴丝母214可转动地设置在所述Y轴丝杠213上。
[0142]本实施例中，可选的，所述Y轴平移机构还包括Y轴轴承(图中未示出)和Y轴撞块216，所述Y轴轴承设置于所述Y轴电机座211上,所述Y轴丝杠213穿过所述Y轴轴承，以通过所述Y轴轴承实现对所述Y轴丝杠213的支撑；所述Y轴撞块216设置于所述Y轴滑板208上，且位于所述Y轴丝杠213远离Y轴电机212的一端，以通过所述Y轴撞块216限制Y轴丝母214的位移。
[0143]参考图12和图15，本实施例中，可选的，所述Z轴平移机构包括Z轴滑板217、Z轴滑块218、Z轴导轨219、Z轴电机座220、Z轴电机221、Z轴丝杠222和Z轴丝母223 ；
[0144]所述Z轴滑板217包括水平板和竖直板，所述水平板水平设置，所述竖直板垂直于所述水平板，并设置于所述水平板的一端；
[0145]所述Z轴滑块218固定于所述水平板的底部，且所述Z轴滑块218可滑动地设置于所述Y轴导轨210上；所述Z轴滑块218上开设有导轨槽，所述导轨槽与所述Y轴导轨210配合，以实现所述Z轴滑块218在所述Y轴导轨210上滑动；更进一步，所述Z轴滑块218为4个，所述4个Z轴滑块218设置于所述水平板的四个角部；
[0146]所述Y轴丝母214固定于所述水平板的底部；优选地，所述Y轴丝母通过Y轴丝母座224固定于所述水平板的底部；
[0147]所述竖直板上设置有两条Z轴导轨219，且所述两条Z轴导轨219相互平行；
[0148]所述Z轴电机座220设置于竖直板的上端，且位于所述两条Z轴导轨219之间；
[0149]所述Z轴电机221固定于所述Z轴电机座220 ；
[0150]所述Z轴丝杠222固定于所述Z轴电机221的输出轴上，所述Z轴电机221带动所述Z轴丝杠222转动；优选地，所述Z轴电机221通过第三联轴器连接所述Z轴丝杠222，所述第三联轴器可以为十字联轴器，以通过所述十字联轴器克服所述Z轴电机221的输出轴和Z轴丝杠222不同轴时的传动问题；
[0151]所述Z轴丝母223可转动地设置于所述Z轴丝杠222上。
[0152]本实施例中，可选的，所述Z轴平移机构还包括Z轴轴承(图中未示出)和Z轴撞块(图中未示出)，所述Z轴轴承设置于所述Z轴电机座220上，所述Z轴丝杠222穿过所述Z轴轴承，以通过所述Z轴轴承实现对所述Z轴丝杠222的支撑；所述Z轴撞块设置于所述竖直板上，且位于所述Z轴丝杠222远离Z轴电机221的一端，以通过所述Z轴撞块限制Z轴丝母223的位移。
[0153]参考图12和图16，本实施例中，可选的，所述刀具模块包括刀具滑板226、刀具滑块227、刀具电机座228和刀具电机229 ；
[0154]所述刀具滑块227设置于所述刀具滑板226上，且所述刀具滑块227可滑动地设置于所述Z轴导轨219上；所述刀具滑块227上开设有导轨槽，所述导轨槽与所述Z轴导轨219配合，以实现所述刀具滑块227在所述Z轴导轨219上滑动；更进一步，所述刀具滑块227为4个，所述4个刀具滑块227设置于所述刀具滑板226的四个角部；
[0155]所述Z轴丝母223固定于所述刀具滑板226上；优选地，所述Z轴丝母223通过Z轴丝母座231固定于所述刀具滑板226上；
[0156]所述刀具电机座228固定于所述刀具滑板226上；
[0157]所述刀具电机229固定于所述刀具电机座228上。
[0158]本实施例中，可选的，所述两条X轴导轨202在同一水平面上，所述两条Y轴导轨210在同一水平面上,所述两条Z轴导轨219在同一竖直面上。
[0159]本实施例中，可选的，所述床身的材质为天然花岗岩，天然花岗岩因经长期天然时效，组织结构均匀，线性膨胀系数极小，内应力完全消失，不变形，刚性好，硬度高，耐磨性强，温度变形小，且不怕酸、碱液物侵蚀，不会生锈，不必涂油，不易粘微尘，维护、保养方便简单，使用寿命长。受撞击晶粒脱落时表面不起毛边，不影响其平面精度，其工作表面在使用中保养维护简便，材质稳定，故以其台面作为整个机床的安装基面。
[0160]以上实施例的先后顺序仅为便于描述，不代表实施例的优劣。
[0161]最后应说明的是:以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解:其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。
【权利要求】
1.一种四工位两端加工自动化生产线，其特征在于，包括床身、工装循环装置、两个三轴联动粗铣机构、两个三轴联动精铣机构、两个三轴联动钻孔机构、两个三轴联动攻丝机构和至少八个夹具装置； 所述工装循环装置安装在所述床身上； 所述至少八个夹具装置均固定于所述工装循环装置的链条上； 所述两个三轴联动粗铣机构、两个三轴联动精铣机构、两个三轴联动钻孔机构和两个三轴联动攻丝机构均固定于所述床身上，且均分别位于所述工装循环装置的链条的两侧，并形成粗铣、精铣、钻孔和攻丝四个工位，且所述四个工位中相邻工位之间的距离相同； 所述相邻的夹具装置之间的距离与所述相邻工位之间的距离相同； 且所述三轴联动粗铣机构、三轴联动精铣机构、三轴联动钻孔机构和三轴联动攻丝机构沿所述夹具装置的移动方向依次设置。
2.根据权利要求1所述的四工位两端加工自动化生产线，其特征在于，所述工装循环装置包括左支架、右支架、电机、主动链轮轴、第一轴承座、主动链轮、从动链轮轴、第二轴承座、从动链轮、链条和活动安装板； 所述左支架固定于所述床身的左端部，所述右支架固定于所述床身的右端部； 所述电机固定于所述右支架上，且驱动所述主动链轮轴转动； 所述主动链轮轴的两端分别可转动地设置于两个所述第一轴承座内； 两个所述第一轴承座均固定于所述右支架； 所述主动链轮固定于所述主动链轮轴上； 所述从动链轮轴的两端分别可转动地设置于两个所述第二轴承座内； 所述从动链轮固定于所述从动链轮轴上； 所述主动链轮通过链条带动所述从动链轮转动； 两个所述第二轴承座分别固定于两个活动安装板上； 所述两个活动安装板上均开设有长条形孔，螺钉穿过所述长条形孔将活动安装板固定于所述左支架； 所述链条位于所述床身上方。
3.根据权利要求2所述的四工位两端加工自动化生产线，其特征在于，所述夹具装置包括夹具底座、夹具固定部、夹具移动部、夹紧气缸、下辅助压块和多个下弹簧； 所述夹具底座固定于所述链条上；且在所述夹具底座上，沿工件的长度方向开设有第一槽，所述第一槽的宽度小于工件的宽度； 所述夹具固定部固定于所述夹具底座上； 所述夹具移动部可滑动地设置于所述夹具底座上，且与所述夹具固定部配合实现对工件的定位； 所述夹紧气缸的缸体固定于所述夹具底座，所述夹紧气缸的活塞杆固定于所述夹具移动部，以驱动所述夹具移动部运动； 所述夹具固定部和夹具移动部上均开设有V型槽，所述夹具固定部的V型槽与所述夹具移动部的V型槽开口相对； 所述下辅助压块设置于所述第一槽内，并可以沿所述第一槽的竖直壁滑动； 所述夹具底座上开设有多个沉孔，所述下弹簧的一端设置于所述沉孔内，另一端顶设在所述下辅助压块上。
4.根据权利要求3所述的四工位两端加工自动化生产线，其特征在于，还包括横梁、第一立架、第二立架、第三立架、第四立架和第五立架，所述第一立架、第二立架、第三立架、第四立架和第五立架均固定于所述床身的上表面上，且所述第一立架和第五立架位于所述床身的两端，所述第二立架位于所述三轴联动粗铣机构和三轴联动精铣机构之间，所述第三立架位于三轴联动精铣机构和三轴联动钻孔机构之间，所述第四立架位于所述三轴联动钻孔机构和三轴联动攻丝机构之间；所述横梁固定于所述第一立架、第二立架、第三立架、第四立架和第五立架的顶端。
5.根据权利要求4所述的四工位两端加工自动化生产线，其特征在于，还包括四个夹具定位机构；所述四个夹具定位机构分别设置于所述四个工位处的床身上； 所述夹具定位机构包括支座、定位气缸安装板、定位顶板、定位气缸和定位件； 所述定位气缸安装板通过支座固定于所述床身上； 所述定位顶板固定于所述定位气缸安装板上，且所述定位顶板上开设有第三槽，所述链条穿过所述第三槽； 所述定位气缸固定于所述定位气缸安装板上，且所述定位件固定于所述定位气缸的活塞杆上； 所述夹具底座上开设有与所述定位件相配合的孔，当所述夹具定位机构对所述夹具装置进行定位时，所述定位件插入所述孔。
6.根据权利要求5所述的四工位两端加工自动化生产线，其特征在于，还包括四个夹具辅助装置，所述四个夹具辅助装置均设置于所述横梁上，且分别位于所述四个夹具定位机构的上方； 所述夹具辅助装置包括压料气缸、夹具压块、上辅助压块和多个上弹簧； 所述压料气缸固定于所述横梁； 所述夹具压块安装在所述压料气缸的活塞杆上，以使所述夹具压块可以接触和远离所述夹具固定部； 在所述夹具压块上，沿工件的长度方向开设有第二槽，所述第二槽的宽度与第一槽相同，且所述第一槽与所述第二槽相对设置； 所述上辅助压块设置于所述第二槽内，并可以沿所述第二槽的竖直壁滑动； 所述夹具压块上开设有多个沉孔，所述上弹簧的一端设置于所述夹具压块的沉孔内，另一端顶设在所述上辅助压块上。
7.根据权利要求6所述的四工位两端加工自动化生产线，其特征在于，所述三轴联动粗铣机构包括三轴联动机构和固定于所述三轴联动机构的刀具电机上的粗铣刀；所述三轴联动精铣机构包括三轴联动机构和固定于所述三轴联动机构的刀具电机上的精铣刀；所述三轴联动钻孔机构包括三轴联动机构和固定于所述三轴联动机构的刀具电机上的钻头；所述三轴联动攻丝机构包括三轴联动机构和固定于所述三轴联动机构的刀具电机上的丝锥。
8.根据权利要求7所述的四工位两端加工自动化生产线，其特征在于，所述三轴联动机构包括X轴平移机构、Y轴平移机构、Z轴平移机构和刀具模块； 所述X轴平移机构固定于所述床身上； 所述Y轴平移机构设置于所述X轴平移机构上，并可以沿X轴平移； 所述Z轴平移机构设置于所述Y轴平移机构上，并可以沿Y轴平移； 所述刀具模块设置于Z轴平移机构上，并可以沿Z轴平移； 所述刀具模块包括刀具滑板、刀具电机座和刀具电机； 所述刀具滑板设置于所述Z轴平移机构上，并可以沿Z轴平移； 所述刀具电机座固定于所述刀具滑板上； 所述刀具电机固定于所述刀具电机座上。
9.根据权利要求1所述的四工位两端加工自动化生产线，其特征在于，所述床身的材质为天然花岗岩。
【文档编号】B23P23/06GK104384938SQ201410584833
【公开日】2015年3月4日 申请日期:2014年10月27日 优先权日:2014年10月27日
【发明者】王国海, 王雪松, 赵利, 杨东海 申请人:北京海普瑞森科技发展有限公司