生产内螺纹铜管用的开口润滑型保持架的制作方法
【专利摘要】本实用新型属于高效无缝内螺纹铜管新领域，特别涉及一种生产内螺纹铜管用的开口润滑型保持架。保持架10的圆柱面上环形均匀分布若干个圆孔11，各圆孔11内装有钢球12，在保持架的前端面与每个圆孔11轴线相对应的位置，均开设有通槽13，并且凸齿14上开有平行于保持架轴向的润滑槽15。采用开口保持架生产内螺纹铜管，达到提高冷却和排屑的目的；在保持架上开旋压环润油槽，提高旋压环与钢球的润滑效果；采用此保持架生产内螺纹铜管时，每生产约4000～6000kg更换一次新钢球。
【专利说明】生产内螺纹铜管用的开口润滑型保持架
【技术领域】
[0001]本实用新型属于高效无缝内螺纹铜管新领域，特别涉及一种生产内螺纹铜管用的开口润滑型保持架。
【背景技术】
[0002]大螺旋角瘦高齿内螺纹铜管广泛用于高端制冷行业，具有内表面散热面积大，换热性能高等优点。但大螺旋角瘦高齿内螺纹铜管加工工艺复杂，尤其是旋压装置，必须具体高挤压的能力，采用分布对称和大球径的钢球挤压，才能满足加工要求。如旋压的钢球采用紧挨圆周均布的5球工艺，球径小和分布不对称，不能满足要求。6球虽然分布对称，但球径小，挤压力不足，满足不了要求，此两种工艺都无法旋压出瘦高齿内螺纹铜管。只有采用圆周对称均布，球与球之间用保持架隔开的大4球旋压装置，才能满足此要求。
[0003]具体原理如说明书附图1、2所示:附图1中，保持架27圆柱面对称加工4个圆孔，各圆孔装入大直径钢球21 ;附图2中，局部剖视图所示，光面铜管241，内部安装一端带有螺纹芯头29，另一端带有支撑芯的芯杆28，支撑模25将支撑芯连同芯杆28和螺纹芯头29进行定位，旋压套22里装有旋压环20、4只大径钢球21和保持架27。高速电机主轴23带动整套旋压装置做高速圆周转动，转速:35000转/分。旋压装置的4只大径钢球做行星转动，将光面铜管的内部金属挤压嵌入螺纹芯头29的沟槽，牵引装置将铜管往H方向牵引，完成大螺纹角瘦高齿内螺纹铜管的连续加工。
[0004]该装置的缺点在于:如说明书附图2局部剖视图所示，前端和后端套上两件对称旋压环20，安装在旋压套22里，光面铜管241从保持架27的中心穿过，保持架27中心孔与光面铜管241的单边间隙为2?4mm。当加工过程中，钢球21与光面铜管241产生大量的热量，此处温度高达400?600°C，必须通过喷油嘴26的油孔(G部件所示)对加工区喷油冷却，将加工区域的温度降至50?100°C。但由于保持架27的中心孔与光面铜管241的单边间隙只有2?4mm，此处间隙太小，同时旋压装置以35000转/分高速旋转，造成喷油嘴26喷出的润滑油无法顺利从保持架27的中心孔与光面铜管241之间的小间隙处流入加工区，只有少部分润滑油能冷却到钢球21，造成4只高速旋压的钢球21磨损快，生产的内螺纹铜管24表面粗糙，纹路不均和尺寸不稳定等不良现象。
实用新型内容
[0005]本实用新型所要解决的技术问题是:现有技术的旋压装置中，保持架的中心孔与光面铜管的单边间隙较窄，造成润滑油无法顺利从保持架的中心孔与光面铜管之间的小间隙处流入加工区，造成高速旋压的钢球磨损快，生产的内螺纹铜管表面粗糙，纹路不均和尺寸不稳定等不良现象。
[0006]为解决这一技术问题，本实用新型采用的技术方案为:
[0007]提供了一种生产内螺纹铜管用的开口润滑型保持架，保持架的圆柱面上环形均匀分布若干个圆孔，各圆孔内装有钢球，在保持架的前端面与每个圆孔轴线相对应的位置，均开设有通槽，相邻圆孔之间构成保持架的凸齿，所述凸齿上平行于保持架轴向方向开有润
滑槽，
[0008]作为优选:保持架的圆柱面上环形均匀分布有4个圆孔。
[0009]如附图4所示，在采用上述保持架配合其他现有装置进行内螺纹铜管旋压加工过程中，由于F方向的牵引和电机主轴8带动旋模装置做高整旋转，光面铜管推动钢球贴紧保持架的F方向工作，而钢球与开口保持架的内孔后曲面(F方向的反方向)不接触，
[0010]利用此原理，在保持架的前端面开设有通槽，通槽与保持架上放钢球的轴向位置一致(如附图3中部位13所示)，作为钢球的直接润滑油槽，开口保持架安装后，前端面有4个通槽(如附图4中的C部位所示)，喷油嘴喷出的润滑油直接冷却到钢球，起到冷却、散热和排屑效果。
[0011]另外，保持架的前端面还可以开设有旋压环的润滑槽，每个润滑槽均位于两个通槽之间的中心位置，槽深在两件对称的旋压环的中心，
[0012]如附图4的局部剖视图所示，开口保持架安装后，前端面有4条旋压环的润滑油槽(E部位所示)，喷油嘴喷出的润滑油通过此槽润滑旋压环的沟槽，提高旋压环与钢球的润滑效果，减少球钢的磨损量，从而达到提高内螺纹铜管的表面质量和尺寸稳定性。
[0013]本实用新型的有益效果在于:采用开口保持架生产内螺纹铜管，达到提高冷却和排屑的目的；在保持架上开旋压环润油槽，提高旋压环与钢球的润滑效果；采用说明书附图1所示的原结构保持架，生产大螺旋角瘦高齿内螺纹铜管时，每生产约400?700kg时，必须更换一次钢球。采用说明书附图3所示的开口润滑型保持架后，生产此内螺纹铜管时，每生产约4000?6000kg更换一次新钢球。
【专利附图】
【附图说明】
[0014]图1:现有技术中，生产内螺纹铜管用的保持架的结构示意图，其中，27—保持架，21 一大直径钢球。
[0015]图2:现有技术中，保持架在内螺纹铜管生产工艺中的装配示意图，其中，20—旋压环，21—钢球，22—旋模套，23—电机主轴，24 —内螺纹铜管，241—光面铜管，25—支撑模,26一喷油嘴,27一保持架，28一芯杆,29一螺纹芯头。
[0016]图3:本实用新型的生产内螺纹铜管用的保持架的结构示意图，其中，10—开口保持架，11一圆孔，12一钢球,13一通槽，14一齿，15一润滑槽。
[0017]图4:本实用新型中，保持架在内螺纹铜管生产工艺中的装配示意图，其中，I一光面铜管，2—支撑模,3—喷油嘴，10—开口保持架，5—模套,6—旋压环，12—钢球,8—电机主轴，9一内螺纹铜管。
【具体实施方式】
[0018]一种开口润滑型保持架，结构如附图3所示，保持架10的圆柱面上环形均匀分布4个圆孔11，各圆孔11内装有钢球12，在保持架的前端面与每个圆孔11轴线相对应的位置，均开设有通槽13，相邻圆孔11之间构成保持架10的凸齿14，所述凸齿14上平行于保持架轴向方向开有润滑槽15
[0019]上述保持架在使用过程中的优势在于，如附图4所示:在采用上述保持架配合其他现有装置进行内螺纹铜管旋压加工过程中，由于F方向的牵引和电机主轴8带动旋模装置做高整旋转，光面铜管I推动钢球12贴紧开口保持架10的F方向工作，而钢球12与开口保持架10的内孔后曲面(F方向的反方向)不接触，
[0020]利用此原理，在开口保持架10的前端面开设有通槽13，通槽13与开口保持架10上放钢球12的轴向位置一致(如附图3中部位13所示)，作为钢球12的直接润滑油槽，开口保持架10安装后，前端面有4个通槽(如附图4中的C部位所示)，喷油嘴3喷出的润滑油(如附图4中的D部位为出油位置)直接冷却到钢球12，起到冷却、散热和排屑效果。
[0021]另外，开口保持架10的前端面还开设有旋压环6的润滑槽15，每个润滑槽15均位于齿14上平行于保持架10轴向位置，且位于两个通槽13之间的中心位置，槽深在两件对称的旋压环6的中心，
[0022]如附图4的局部剖视图所示，开口保持架10安装后，前端面有4条旋压环6的润滑油槽15 (E部位所示)，喷油嘴3喷出的润滑油通过此槽润滑旋压环6的沟槽，提高旋压环6与钢球12的润滑效果，减少钢球12的磨损量，从而达到提高内螺纹铜管的表面质量和尺寸稳定性。
【权利要求】
1.一种开口润滑型保持架，其特征在于:所述的保持架(10)的圆柱面上环形均匀分布若干个圆孔(11)，各圆孔(11)内装有钢球(12)，在保持架的前端面与每个圆孔(11)轴线相对应的位置均开设有通槽(13)，相邻圆孔(11)之间构成保持架(10)的凸齿(14)，所述凸齿(14)上平行于保持架轴向方向开有润滑槽(15)。
2.如权利要求1所述的开口润滑型保持架，其特征在于:所述的保持架(10)的圆柱面上环形均匀分布有4个圆孔(11)。
【文档编号】B21D37/18GK203737864SQ201420127954
【公开日】2014年7月30日 申请日期:2014年3月20日 优先权日:2014年3月20日
【发明者】蔡快跃 申请人:江苏兴荣美乐铜业有限公司