一种弹簧盘连续模具的制作方法
【专利摘要】本实用新型提供了一种弹簧盘连续模具，属于机械【技术领域】。本弹簧盘连续模具包括上模座、下模座以及位于二者之间的料带，在上模座面朝下模座的一侧由左至右依次设有冲导正钉孔凹模、打包凹模、预成形凹模、冲中心槽凹模、翻边凹模、切外形凹模、落料凹模；在下模座面朝上模座的一侧由左至右依次设有冲导正钉孔凸模、打包凸模、预成形凸模、冲中心槽凸模、翻边凸模、切外形凸模、落料凸模。本弹簧盘连续模具具有设计合理、生产效率高、工作平稳的优点。
【专利说明】一种弹簧盘连续模具
【技术领域】
[0001]本实用新型属于机械【技术领域】，涉及一种连续模具，特别是一种弹簧盘连续模具。
【背景技术】
[0002]在日常生活中，减震器主要用来抑制弹簧吸震后反弹时的震荡及来自路面的冲击。在经过不平路面时，虽然吸震弹簧可以过滤路面的震动，但弹簧自身还会有往复运动，而减震器就是用来抑制这种弹簧跳跃的。减震器太软，车身就会上下跳跃，减震器太硬就会带来太大的阻力，妨碍弹簧正常工作。在关于悬挂系统的改装过程中，硬的减震器要与硬的弹簧相搭配，而弹簧的硬度又与车重息息相关，因此较重的车一般采用较硬的减震器。与引震曲轴相接的装置，用来抗衡曲轴的扭转震动(即曲轴受汽缸点火的冲击力而扭动的现象)。
[0003]设置在减震器油缸外的弹簧通过弹簧盘固定在减震器油缸外，同时为了提高弹簧盘的使用效果和减震器的使用安全性，保证减震器的使用寿命。弹簧盘是汽车配件的重要组成部分，它本身的结构将直接影响到弹簧盘的生产成本和生产工艺难度，同时还会直接对弹簧盘的使用寿命产生直接的影响。
[0004]如图1和图2所示，弹簧盘包括喇叭形的本体10、设置在喇叭形本体10尾端的中心槽11、设置有紧固孔121的紧固耳12，中心槽11设置在喇叭形本体10的中心处且中心槽11的四周设置有工艺孔，紧固耳12设置在本体10的边沿上并且向本体10外侧水平方向延展。
[0005]现有技术中，弹簧盘一般由冲床冲压而成。由于弹簧盘结构相对复杂，成品需要经过多个不同冲床冲压，各冲床上设有不同的模具，使得加工设备占用面积大，降低了生产效率，浪费了人工成本。
[0006]综上所述，需要设计一种设计合理、生产效率高、工作平稳的弹簧盘连续模具。
【发明内容】
[0007]本实用新型的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种设计合理、生产效率高、工作平稳的弹簧盘连续模具。
[0008]本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现:一种弹簧盘连续模具，包括上模座、下模座以及位于二者之间的料带，其中:
[0009]在上模座面朝下模座的一侧由左至右依次设有冲导正钉孔凹模、打包凹模、预成形凹模、冲中心槽凹模、翻边凹模、切外形凹模、落料凹模；
[0010]在下模座面朝上模座的一侧由左至右依次设有冲导正钉孔凸模、打包凸模、预成形凸模、冲中心槽凸模、翻边凸模、切外形凸模、落料凸模。
[0011]作为本实用新型的进一步改进，在上模座上固设有至少一个上模导套，在下模座上固设有与上模导套对应设置的至少一个下模导柱，其中一个下模导柱依次贯穿通过冲导正钉孔凸模、冲导正钉孔凹模，各下模导柱能在对应的上模导套内沿竖直方向滑动。
[0012]作为本实用新型的进一步改进，在上模座与下模座之间设有一列具有导料槽的浮升销，所述料带依次穿过各浮升销的导料槽，其中，在冲导正钉孔凸模上安装有至少两个浮升销，在冲中心槽凸模上安装有至少两个浮升销，在翻边凸模上安装有至少两个浮升销，在切外形凸模上安装有至少两个浮升销。
[0013]作为本实用新型的再进一步改进，在冲导正钉孔凹模和冲导正钉孔凸模之间设置有至少一个定位销。
[0014]作为本实用新型的进一步改进，在下模座上设有与打包凸模相配合的第一脱料机构，所述第一脱料机构包括第一橡胶垫以及连接在第一橡胶垫上的至少两个第一顶杆，合模时，打包凹模和打包凸模扣合形成打包型腔，每个第一顶杆均穿过打包凸模并与打包型腔相连。
[0015]作为本实用新型的进一步改进，在下模座上还设有与预成形凸模相配合的第二脱料机构，所述第二脱料机构包括第二橡胶垫以及连接在第二橡胶垫上的至少两个第二顶杆，合模时，预成形凸模和预成形凹模扣合形成预成形型腔，每个第二顶杆均穿过预成形凸模并与预成形型腔相连。
[0016]作为本实用新型的进一步改进，在上模座上还设有与翻边凹模相配合的第三脱料机构，所述第三脱料机构包括脱料板，所述脱料板一侧连接有至少两个脱料弹簧，所述脱料板另一侧连接有至少两个第三顶杆，合模时，翻边凸模和翻边凹模扣合形成翻边型腔，每个第三顶杆均穿过翻边凹模并与翻边型腔相连。
[0017]作为本实用新型的进一步改进，在下模座上还设有与落料凸模相配合的第四脱料机构，所述第四脱料机构包括第三橡胶垫以及连接在第三橡胶垫上的至少两个第四顶杆，合模时，落料凸模和落料凹模扣合形成落料型腔，每个第四顶杆均穿过落料凸模并与落料型腔相连。
[0018]作为本实用新型的进一步改进，在上模座上设有与各凹模相配合的一列等高弹簧，各凹模上均设置有至少一个等高套。
[0019]作为本实用新型的进一步改进，在上模座与下模座之间设有与各凹模、凸模相配合的若干顶块机构，所述顶块机构包括顶块以及与顶块相连的顶块弹簧。
[0020]作为本实用新型的进一步改进，在上模座上还安装有至少一个微动开关。
[0021]作为本实用新型的又一种改进，在下模座背离上模座的一侧固设有若干模桥。
[0022]基于上述技术方案，本实用新型实施例至少可以产生如下技术效果:整体连续模具设计合理且结构紧凑，各凸模和对应的凹模布局合理，减少了设备的占用面积，提高了空间利用率；在一次冲压过程中，可以在料带的不同位置完成多道冲压工序，且操作时可以仅设置一人一机，提高了生产效率，设备的自动化程度高，保证了连续模具的工作可靠性，同时降低了劳动强度，节省了生产成本，便于实现机械化、自动化的批量生产；各凸模和凹模连接紧密，工作过程平稳，本连续模具生产出的弹簧盘质量稳定，降低了次品率。
【专利附图】
【附图说明】
[0023]下面结合附图对本实用新型的【具体实施方式】作进一步详细的说明，其中:
[0024]图1是现有技术中弹簧盘的结构示意图。
[0025]图2是图1所示弹簧盘另一视角的结构示意图。
[0026]图3是本实用新型一较佳实施例合模时的结构示意图。
[0027]图4是图3另一视角的结构示意图。
[0028]图5是本实用新型一较佳实施例开模时的结构示意图。
[0029]图6是本实用新型一较佳实施例中料带的结构示意图。
[0030]图中，10、本体；11、中心槽；12、紧固耳；121、紧固孔；20、上模座；30、下模座；40、料带；51、冲导正钉孔凹模；52、打包凹模；53、预成形凹模；54、冲中心槽凹模；55、翻边凹模；56、切外形凹模；57、落料凹模；61、冲导正钉孔凸模；62、打包凸模；63、预成形凸模；64、冲中心槽凸模；65、翻边凸模；66、切外形凸模；67、落料凸模；71、上模导套；72、下模导柱；73、浮升销；731、导料槽；74、定位销；751、第一橡胶垫；752、第一顶杆；761、第三橡胶垫；762、第四顶杆；771、等高弹簧；772、等高套；781、顶块；782、顶块弹簧；81、导正钉孔；82、第一外边；83、第二外边；91、第二橡胶垫；92、第二顶杆；93、微动开关；94、脱料板；95、脱料弹簧；96、第三顶杆；100、模桥。
【具体实施方式】
[0031]以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。
[0032]本实用新型保护一种弹簧盘连续模具，用于生产弹簧盘，实现了一次冲压可以完成多个工序的目的，减化了生产的步骤，提高了生产的效率。
[0033]现有技术中，弹簧盘一般需要经过多个不同冲床冲压，各冲床上设有不同的模具，使得加工设备占用面积大，降低了生产效率，浪费了人工成本，因此，设计一种比较合理的弹簧盘连续模具是很有必要的。
[0034]结合图1至图6所示，本弹簧盘连续模具包括上模座20、下模座30以及位于二者之间的料带40，其中:在上模座20面朝下模座30的一侧由左至右依次设有冲导正钉孔凹模51、打包凹模52 (即拉深凹模)、预成形凹模53、冲中心槽凹模54、翻边凹模55、切外形凹模56、落料凹模57 ;在下模座30面朝上模座20的一侧由左至右依次设有冲导正钉孔凸模61、打包凸模62 (即拉深凸模)、预成形凸模63、冲中心槽凸模64、翻边凸模65、切外形凸模66、落料凸模67。
[0035]在本实用新型中，凸模和凹模分别设置成同一列，便于其他零部件的安装、拆卸、维修，整体模具动作同一，提高了工作的稳定性能。
[0036]本弹簧盘连续模具在初始状态下，整体连续模具设计合理且结构紧凑，各凸模和对应的凹模布局合理，减少了设备的占用面积，提高了空间利用率；在一次冲压过程中，可以在物料(即本案中料带40)的不同位置完成多道冲压工序，且操作时可以仅设置一人一机，提高了生产效率，设备的自动化程度高，保证了连续模具的工作可靠性，同时降低了劳动强度，节省了生产成本，便于实现机械化、自动化的批量生产；各凸模和凹模连接紧密，工作过程平稳，本连续模具生产出的弹簧盘质量稳定，降低了次品率。
[0037]在实际工作状态中，料带40在外部送料机构的带动下由左向右水平输送，加工过程中料带40—直位于凸模和凹模之间，整个生产流程全自动操作，不仅生产速度较快，而且生产出的产品构造(弹簧盘)比较精密且质量稳定。当然，其他采用料带40的方案来送料的方式也是可行的，本文不再赘述，且本领域技术人员容易想到的是还可以采用人工方式等进行送料，但相对增加了劳动强度。
[0038]优选地，在上模座20上固设有至少一个上模导套71，在下模座30上固设有与上模导套71对应设置的至少一个下模导柱72，其中一个下模导柱72依次贯穿通过冲导正钉孔凸模61、冲导正钉孔凹模51，各下模导柱72能在对应的上模导套71内沿竖直方向滑动。
[0039]上述上模导套71和下模导柱72构成了导向机构，能带动各凹、凸模实现合模以及开模，并引导凸模和凹模以正确位置扣合，能够准确的使得凸模与凹模对位，使得整体连续模具在使用过程中工作平稳，凹模和凸模不易产生卡堵会偏移移动轨迹，可以提高凸模和凹模进行上下合模的精确程度，提高弹簧盘的尺寸规格的精确度。此外，在开模后，下模导柱72还起到支撑作用，能防止凹模由于支撑力不足而回落，造成设备破损，延长了模具的使用寿命。当然，其他采用类似导向机构方案来配合凸、凹模的方式也是可行的，本文不再赘述。
[0040]下模导柱72和上模导套71配合设置，使得开模时上模座20和下模座30分别带动各自的凹模和凸模分离，使得料带40进一步推进，整体连续模具工作稳定，仅需设置一个由下模导柱72和上模导套71构成的机构既能实现上模座20和下模座30的扣合、分离，提高了工作效率，提高弹簧盘尺寸精度。优选本案中的上模导套71和下模导柱72设置为三对，这样的结构设计能很好的满足实际使用需求，方便实用。
[0041]优选地，在上模座20与下模座30之间设有一列具有导料槽731的浮升销73，料带40依次穿过各浮升销73的导料槽731，其中，在冲导正钉孔凸模61上安装有至少两个浮升销73，在冲中心槽凸模64上安装有至少两个浮升销73，在翻边凸模65上安装有至少两个浮升销73，在切外形凸模66上安装有至少两个浮升销73。
[0042]浮升销73的作用是浮料，导料槽731的作用是料带40进料时用于导正料带40，使得工作过程中料带40嵌入导料槽731并一直在导料槽731内水平位移，保证了工作对位的准确性和工作平稳性。
[0043]进一步的，在冲导正钉孔凹模51和冲导正钉孔凸模61之间设置有至少一个定位销74，此处定位销74即可理解为导正钉，优选此处的定位销74数量为两个。由于冲导正钉孔凹模51和冲导正钉孔凸模61相互配合并在料带40上冲出多个导正钉孔81，从左往右看，同一列的相邻两个导正钉孔81之间的距离为单个弹簧盘的步进工位，优选在本案中各凹模上均设置有与导正钉孔81相配合的定位销74，合模时，各定位销74均先插入对应的导正钉孔81内，以方便模具定位，提高了工作效率，防止模具由于合模不准而产生破损。
[0044]在本案中优选将定位销74设置在靠近对应凹、凸模的入料口处，以更好地实现料带40进料时精确的定位，避免误差产生，提高了工作效率，保证了成品率。
[0045]值得一提的是，本领域技术人员容易想到在模具入口处位置设置导向板以实现料带40定位，这样的结构设计相对复杂，占用了外部使用面积，造成空间资源浪费，而本案中的定位销74内置于模具内，更能满足实际使用需求。
[0046]优选地，在下模座30上设有与打包凸模62相配合的第一脱料机构，第一脱料机构包括第一橡胶垫751以及连接在第一橡胶垫751上的至少两个第一顶杆752，合模时，打包凹模52和打包凸模62扣合形成打包型腔，每个第一顶杆752均穿过打包凸模62并与打包型腔相连。开模时，第一脱料机构能使得产品脱离打包型腔，具体的，在第一橡胶垫751的回复力作用下，各第一顶杆752向上顶出对应料带40的产品部位。
[0047]优选地，在下模座30上还设有与预成形凸模63相配合的第二脱料机构，第二脱料机构包括第二橡胶垫91以及连接在第二橡胶垫91上的至少两个第二顶杆92，合模时，预成形凸模63和预成形凹模53扣合形成预成形型腔，每个第二顶杆92均穿过预成形凸模63并与预成形型腔相连。
[0048]优选地，在上模座20上还设有与翻边凹模55相配合的第三脱料机构，第三脱料机构包括脱料板94，脱料板94 一侧连接有至少两个脱料弹簧95，脱料板94另一侧连接有至少两个第三顶杆96，合模时，翻边凸模65和翻边凹模55扣合形成翻边型腔，每个第三顶杆96均穿过翻边凹模55并与翻边型腔相连。
[0049]优选地，在下模座30上还设有与落料凸模67相配合的第四脱料机构，第四脱料机构包括第三橡胶垫761以及连接在第三橡胶垫761上的至少两个第四顶杆762，合模时，落料凸模67和落料凹模57扣合形成落料型腔，每个第四顶杆762均穿过落料凸模67并与落料型腔相连。开模时，第四脱料机构能使得成形后的产品脱离落料型腔，具体的，在第三橡胶垫761的回复力作用下，各第四顶杆762向上顶出对应的成形产品。
[0050]本实用新型中，各脱料机构结构设计简单，布局紧凑，工作过程中各顶杆的顶出动作简单，灵活性大，具有一定的通用性，各脱料机构的设置提升了连续模具工作的效率，脱料机构的作用如下:其一、在开模时顶出料带40对应部分；其二、各橡胶垫具有回弹力，在各凸、凹模拉深成形时防止由于料带40受到挤压力而发生起皱现象。
[0051]此外，值得一提的是，上述各脱料机构的设置在实际工作中还可以先控制其不工作，整体连续模具采用自动化操作，在工作结束后，如果料带40还剩余部分物料，则人工控制上述脱料机构实现出料操作，即是说，各脱料机构还可作为辅助机构实现其功能，设计巧妙，使得整体连续模具操作方便，充分利用了有效资源。
[0052]优选地，在上模座20上设有与各凹模相配合的一列等高弹簧771，各凹模上均设置有至少一个等高套772。等高弹簧771和等高套772的设置用于控制凹模内各模板之间的间隙，进而调节凹模与上模座20之间的间隙，减少工作过程中凹模对整体连续模具的影响，提高了工作稳定性和工作效率。
[0053]优选地，在上模座20与下模座30之间设有与各凹模、凸模相配合的多个顶块机构，顶块机构包括顶块781以及与顶块781相连的顶块弹簧782。顶块781用于顶料，与顶块弹簧782相互配合，连接紧密，使用起来更加方便。
[0054]上述各顶块机构设置合理，很好的配合对应凸、凹模工作使用，其作用主要是开模时配合产品脱离对应型腔，保证了弹簧盘在生产过程中的产品精度，保证了整体连续模具工作的可靠性和稳定性，而且各零部件可根据实际情况随时更换，实用方便。
[0055]进一步的，在上模座20上还安装有至少一个微动开关93。本实用新型中，微动开关93可以与产品冲压的各个孔相互配合，例如:将微动开关93设置与紧固孔121配合，紧固孔121可由冲针加上冲针弹簧冲压制得，微动开关93与冲针弹簧相连，合模时，正常情况下，冲针会穿过紧固孔121，如果模具对位不准确，导致冲针没有正常通过紧固孔121，此时冲针弹簧回弹，微动开关93收到冲针弹簧的反馈信息并将信息反馈至机床，使得设备暂停或停止运行，这样便能及时避免模具合模出现问题，避免模具冲针等零部件损坏，提高设备使用寿命，微动开关93有效防止了错冲现象产生。
[0056]进一步优选地，在下模座30背离上模座20的一侧固设有多个模桥100。模桥100的设置使得连续模具支撑平稳，提高了工作的稳定性能，有利于保证冲压件产品的尺寸规格的精确度和稳定性，可以根据实际需求将各模桥100设置为等间距排列，能更提升支撑的稳定性能，布局合理且占用面积小。
[0057]本实用新型中，在料带40完好地放入模具后，将连续模具闭合，然后本连续模具在各对凸凹模的配合下，可以依次完成以下工序:第一步、冲导正钉孔81并分切第一外边82、第二外边83 ;第二步、空工步；第三步、打包(加工出凸包)；第四步、预成形；第五步、冲中心槽11 ;第六步、整形翻边；第七步、冲紧固孔121并外形预断；第八步、空工步；第九步、成形落料。以上各工序按相应的顺序由连续模具对应的凸凹模实现，最后将完整的弹簧盘输送至下一道工序，从而实现了一次冲压完成多个工序的目的，减化了生产的步骤，提高了生产的效率。补充说明:上述的打包工序即为将料带40的对应部位的一头打包成型，换句话说，即是将料带40对应部位拉深成一个凸包。
[0058]综上所述，本实用新型中的上模座20和下模座30主要用于固定凸模、凹模部分；上模导套71和下模导柱72主要为模座导向，保证模具精度；浮升销主要用于料带导正，保证产品精度。再结合图6所示，冲导正钉孔凹模51和冲导正钉孔凸模61主要冲出图6所示料带40的导正钉孔81并分切料带40的第一外边82、第二外边83，具体的，第一外边82数量为两个且分布在料带40边沿，第二外边83两端均呈“U”形且第二外边83位于两第一外边82之间；打包凹模52和打包凸模62主要用于加工出凸包；预成形凹模53和预成形凸模63主要用于预成形产品的外形；冲中心槽凹模54和冲中心槽凸模64主要用于冲产品的中心槽11并分切一部分外边；翻边凹模55和翻边凸模65主要用于翻边；切外形凹模56和切外形凸模66主要用于冲出紧固孔121以及切除对应外边，使得产品的形状定形；落料凹模57和落料凸模67主要用于冲出最终产品。
[0059]本实用新型在工作时，料带40可由自动送料机从左侧部位送入连续模具中，然后在冲床的带动下，以步进的方式依次经过冲导正钉孔模具组、打包模具组、预成形模具组、冲中心槽模具组、翻边模具组、切外形模具组、落料模具组的加工，最终做出需要的产品(即弹簧盘)。
[0060]本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属【技术领域】的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。
【权利要求】
1.一种弹簧盘连续模具，其特征在于:包括上模座、下模座以及位于二者之间的料带，其中: 在上模座面朝下模座的一侧由左至右依次设有冲导正钉孔凹模、打包凹模、预成形凹模、冲中心槽凹模、翻边凹模、切外形凹模、落料凹模； 在下模座面朝上模座的一侧由左至右依次设有冲导正钉孔凸模、打包凸模、预成形凸模、冲中心槽凸模、翻边凸模、切外形凸模、落料凸模。
2.根据权利要求1所述的一种弹簧盘连续模具，其特征在于:在上模座上固设有至少一个上模导套，在下模座上固设有与上模导套对应设置的至少一个下模导柱，其中一个下模导柱依次贯穿通过冲导正钉孔凸模、冲导正钉孔凹模，各下模导柱能在对应的上模导套内沿竖直方向滑动。
3.根据权利要求2所述的一种弹簧盘连续模具，其特征在于:在上模座与下模座之间设有一列具有导料槽的浮升销，所述料带依次穿过各浮升销的导料槽，其中，在冲导正钉孔凸模上安装有至少两个浮升销，在冲中心槽凸模上安装有至少两个浮升销，在翻边凸模上安装有至少两个浮升销，在切外形凸模上安装有至少两个浮升销。
4.根据权利要求3所述的一种弹簧盘连续模具，其特征在于:在冲导正钉孔凹模和冲导正钉孔凸模之间设置有至少一个定位销。
5.根据权利要求4所述的一种弹簧盘连续模具，其特征在于:在下模座上设有与打包凸模相配合的第一脱料机构，所述第一脱料机构包括第一橡胶垫以及连接在第一橡胶垫上的至少两个第一顶杆，合模时，打包凹模和打包凸模扣合形成打包型腔，每个第一顶杆均穿过打包凸模并与打包型腔相连。
6.根据权利要求5所述的一种弹簧盘连续模具，其特征在于:在下模座上还设有与预成形凸模相配合的第二脱料机构，所述第二脱料机构包括第二橡胶垫以及连接在第二橡胶垫上的至少两个第二顶杆，合模时，预成形凸模和预成形凹模扣合形成预成形型腔，每个第二顶杆均穿过预成形凸模并与预成形型腔相连。
7.根据权利要求6所述的一种弹簧盘连续模具，其特征在于:在上模座上还设有与翻边凹模相配合的第三脱料机构，所述第三脱料机构包括脱料板，所述脱料板一侧连接有至少两个脱料弹簧，所述脱料板另一侧连接有至少两个第三顶杆，合模时，翻边凸模和翻边凹模扣合形成翻边型腔，每个第三顶杆均穿过翻边凹模并与翻边型腔相连。
8.根据权利要求7所述的一种弹簧盘连续模具，其特征在于:在下模座上还设有与落料凸模相配合的第四脱料机构，所述第四脱料机构包括第三橡胶垫以及连接在第三橡胶垫上的至少两个第四顶杆，合模时，落料凸模和落料凹模扣合形成落料型腔，每个第四顶杆均穿过落料凸模并与落料型腔相连。
9.根据权利要求8所述的一种弹簧盘连续模具，其特征在于:在上模座上设有与各凹模相配合的一列等高弹簧，各凹模上均设置有至少一个等高套。
10.根据权利要求9所述的一种弹簧盘连续模具，其特征在于:在上模座上还安装有至少一个微动开关。
【文档编号】B21D37/10GK204220793SQ201420688499
【公开日】2015年3月25日 申请日期:2014年11月17日 优先权日:2014年11月17日
【发明者】胡光辉, 章海勇, 沈孝东 申请人:宁波市奇强精密冲件有限公司