齿轮加工设备的制作方法

本发明涉及一种具备自动工具更换装置的齿轮加工设备。

背景技术：

通常，齿轮加工设备上的加工用工具的更换通过作业人员的手动作业进行。然而，齿轮加工设备上设置有各种装置或构件，作业人员必须一边考虑如何避免与周边装置发生干扰一边进行交换，并且，为了防止齿轮加工设备的加工精度不良，必须将加工用工具正确地安装在齿轮加工设备上。也就是说，进行加工用工具的更换作业时作业人员必须确保安全且格外注意。特别是，对加工用工具的更换作业不熟练的作业人员有可能手滑而使加工用工具掉落，因此必须更安全且注意地进行作业。另外，在更换为了延长工具寿命而加长化等的重量较重的加工用工具的情况下，在对作业人员的体力有所要求的同时，还必须进一步考虑安全性，因此作业人员的负担增大。

因此，考虑到在齿轮加工设备中，将加工用工具的更换自动化，从而减轻作业人员的负担。作为具备这样能够自动更换加工用工具的自动工具更换装置的齿轮加工设备，存在例如专利文献1所述的具备滚铣刀更换装置的滚铣刀盘。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利实开昭63-7413号公报

技术实现要素：

发明要解决的问题

专利文献1所述的滚铣刀更换装置使在滚铣刀滑鞍的移动方向上隔开间隔配置的多个滚铣刀支架分别通过气缸倾斜地接近远离滚铣刀压板装置。然而，由于使滚刀相对于滚铣刀压板装置倾斜移动，与周边构件的干涉区域因滚刀的轴向长度而发生变化，因此需要以下结构设计，即考虑了在该滚铣刀盘中可使用的最大长度的滚刀的干扰区域的设计。因此，因干扰造成的形状和动作的限制较为严格，且存在设计作业变繁杂的可能性。

因此，考虑到使滚刀在滚铣刀盘的前方侧或后方侧接近远离滚铣刀压板装置。然而，在滚铣刀盘的前方侧，需要设置操作盘的空间和用于维护滚铣刀盘的作业空间，在滚铣刀盘的后方侧，需要用于排出齿轮加工时产生的被加工物的切粉(切屑)的排屑装置和切粉盒的设置空间。也就是说，由于需要在滚铣刀盘的前方侧和后方侧设置其他作业空间等，所以无法设置自动工具更换装置，使得滚刀在滚铣刀盘的前方侧或后方侧移动。

本发明鉴于上述问题而完成，其目的在于，在具备自动工具更换装置的齿轮加工设备中，减小使加工用工具移动时的干扰区域，容易进行设计作业。

技术方案

解决上述课题的第一发明所涉及的齿轮加工设备为利用自动工具更换装置进行可装卸地安装在工具主轴上的加工用工具的更换的齿轮加工设备，其特征在于，所述自动工具更换装置具备：工具保持单元，其可装卸地保持所述加工用工具；移动单元，其使所述工具保持单元在与所述工具主轴的轴向平行的方向上移动；以及旋转单元，其旋转所述工具保持单元。

解决上述课题的第二发明所涉及的齿轮加工设备，其特征在于，在第一发明所涉及的齿轮加工设备中，所述自动工具更换装置具备使所述工具保持单元沿铅直方向升降的升降单元。

解决上述课题的第三发明所涉及的齿轮加工设备，其特征在于，在第一或第二发明所涉及的齿轮加工设备中，所述工具保持单元具备所述加工用工具的周向上的定位单元。

解决上述课题的第四发明所涉及的齿轮加工设备，其特征在于，在第一至第三发明中任一发明所涉及的齿轮加工设备中，所述自动工具更换装置具备工具有无检测单元，其检测所述工具保持单元是否保持有所述加工用工具。

解决上述课题的第五发明所涉及的齿轮加工设备，其特征在于，在第一至第四发明中任一发明所涉及的齿轮加工设备中，所述旋转单元使所述工具保持单元绕铅直的旋转轴旋转。

解决上述课题的第六发明所涉及的齿轮加工设备，其特征在于，在第一至第五发明中任一发明所涉及的齿轮加工设备中，将支撑在车床上的支柱、被所述支柱支撑的滑鞍以及被所述滑鞍支撑的工具头在互不相同的三个轴向上可移动地设置，通过所述支柱、所述滑鞍以及所述工具头的驱动，以被所述工具保持单元保持的所述加工用工具的轴向与所述工具主轴的轴向保持平行的状态将受所述工具保持单元保持的所述加工用工具安装在所述工具主轴上。

解决上述课题的第七发明所涉及的齿轮加工设备，其特征在于，在第一至第六发明中任一发明所涉及的齿轮加工设备中，具有：盖板构件，其分别划分对所述被加工齿轮进行齿轮加工的加工空间、用于将所述加工用工具搬入搬出所述工具保持单元的调试空间、所述加工空间和所述调试空间的外部空间；第一门构件，其设置在所述盖板构件上，能够连通所述加工空间与所述调试空间；第二门构件，其设置在所述盖板构件上，能够连通所述调试空间与所述外部空间；以及开闭状态检测单元，其检测所述第一门构件和所述第二门构件的开闭状态。

发明效果

根据第一发明所涉及的齿轮加工设备，通过在自动工具更换装置中使加工用工具沿其轴向移动，减小了工具更换时与周边构件等的干扰区域，与周边构件等的干涉区域也不会因加工用工具的轴向长度而发生变化，因此能够容易地进行设计作业。

并且，通过使保持加工用工具的工具保持单元在自动工具更换装置中旋转，例如，即使在齿轮加工设备的后方侧设置了用于排出加工时产生的切粉的排屑装置和切粉盒的情况下，也能够使工具保持单元朝向该排屑装置和切粉盒不会影响作业的方向，因此能够容易地进行加工用工具向工具保持单元的搬入和搬出作业。

根据第二发明所涉及的齿轮加工设备，能够根据作业人员的身高使工具保持单元升降，因此能够减轻作业人员在加工用工具向工具保持单元的搬入和搬出作业中的负担。

根据第三发明所涉及的齿轮加工设备，通过加工用工具的周向的定位单元，工具保持单元能够将加工用工具保持在规定的相位，因此在工具更换时能够将加工用工具以规定的相位安装于工具主轴。

根据第四发明所涉及的齿轮加工设备，能够利用工具有无检测单元检测工具保持单元是否保持有加工用工具，因此能够避免工具保持单元未保持有加工用工具时仍进行向工具主轴安装的无用的动作。并且，能够避免在工具保持单元保持的加工用工具的位置上进行使加工用工具从工具主轴脱离的存在干扰可能性的动作。也就是说，能够消除自动工具更换装置的工具更换时的动作不良。

根据第五发明所涉及的齿轮加工设备，通过使工具保持单元绕铅直的旋转轴旋转，即使在更换为了延长工具寿命而加长化等的重量较重的加工用工具的情况下，由于加工用工具的负荷并不会施加在旋转方向上，因此也能够容易地使工具保持单元旋转。

根据第六发明所涉及的齿轮加工设备，由于以被工具保持单元保持的更换用的加工用工具的轴向与工具主轴的轴向保持平行的状态进行加工用工具的更换作业，因此能够节省支柱、滑鞍、工具头的无用的动作，并缩短更换作业的时间。

根据第七发明所涉及的齿轮加工设备，通过设置划分各个空间的盖板构件、第一门构件以及第二门构件，在调试空间中进行加工用工具向自动工具更换装置的工具保持单元的搬入和搬出作业时，不会妨碍加工空间的被加工齿轮的加工等，能够确保作为齿轮加工设备的安全性。并且，通过具备开闭状态检测单元，例如，在第一门构件或第二门构件中的任一方为关门状态的情况下使齿轮加工设备继续动作等，由于能够在确保作为齿轮加工设备的安全性的状态下进行加工空间的被加工齿轮的加工等，因此能够提高作为齿轮加工设备的运转效率。

附图说明

图1是表示实施例1所涉及的齿轮加工设备的结构的俯视图。

图2是表示实施例1所涉及的齿轮加工设备的结构的侧面图(图1中的II-II箭头侧面图)。

图3是表示实施例1所涉及的齿轮加工设备的工具支架的说明图(图1中的III-III箭头侧面图)。

图4是表示实施例1所涉及的齿轮加工设备的工具支架的说明图。

图5是表示实施例1所涉及的齿轮加工设备的工具支架的说明图(图3中的V-V箭头截面图)。

图6是表示实施例1所涉及的齿轮加工设备的工具支架的说明图(图3中的VI-VI箭头截面图)。

图7是表示实施例1所涉及的齿轮加工设备的工具支架上的滚刀的载置状态的说明图。

图8是表示实施例1所涉及的齿轮加工设备的工具更换动作的说明图。

图9是表示实施例1所涉及的齿轮加工设备的工具更换动作的说明图。

图10是表示实施例1所涉及的齿轮加工设备的工具更换动作的说明图。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明所涉及的齿轮加工设备的实施例进行详细说明。当然，本发明并不局限于以下实施例，当然也可以在不脱离本发明的主旨的范围内进行各种变更。

实施例1

以下，参照图1至图7对本发明的实施例1所涉及的齿轮加工设备的结构进行说明。

如图1和图2所示，在作为齿轮加工设备(工作设备)的滚铣刀盘1上，设置有车床10，在该车床10上，在水平的X轴方向上可移动地支撑有支柱20。在支柱20上，在铅直的Z轴方向上可升降地支撑有滑鞍21，在该滑鞍21上，在与X轴方向以及Z轴方向垂直的Y轴方向上可移动地支撑有滚铣刀头22。并且，在滚铣刀头22上，在与Y轴方向平行的方向上可移动地支撑有滚铣刀支撑件23，作为齿轮加工用工具(加工用工具)的滚刀30通过滚铣刀头22和滚铣刀支撑件23可装卸且绕水平的滚铣刀旋转轴B可旋转地安装。

因此，通过驱动支柱20、滑鞍21、滚铣刀头22，能够使滚刀30在X轴方向、Y轴方向、Z轴方向即不同的三轴方向上移动，并且利用滚铣刀头22使图中未示出的滚铣刀主轴旋转，从而能够使滚刀30绕滚铣刀旋转轴B旋转。

另外，如图1和图2所示，在车床10上，工作台40与支柱20的滚刀30对向设置，在隔着该工作台40的支柱20的相反侧设置有柜台支柱50。在工作台40上，图中未示出的工件加工用旋转轴绕铅直的工件旋转轴C1可旋转地受到支撑，并且能够可旋转地安装作为被加工外齿轮(被加工物)的工件W。

工件W被设置在柜台支柱50上的图中未示出的工件变换器输送，进行向加工位置的搬入和搬出。然后，安装在工作台40上的工件W通过图中未示出的工件加工用旋转轴的旋转驱动而旋转，并通过滚刀30实施齿轮加工。

在滚刀30和加工位置的工件W的下方，设置有排屑装置60。排屑装置60是用于排出在对工件W进行加工时产生的切粉的装置，从滚刀30和加工位置的工件W的下方铺设至车床10的后方侧(图1中的上方侧)。并且，在车床10的后方侧，设置有切粉盒61，排屑装置60的后端侧位于该切粉盒61的上方。

因此，因在加工位置上对工件W进行齿轮加工而产生的切粉落到位于其下方的排屑装置60上，通过排屑装置60的输送动作向车床10的后方侧输送，并落到设置在排屑装置60的后端侧附近的切粉盒61内，从而从滚铣刀盘1排出。

并且，在滚铣刀盘1中，设置有：用于输送滚刀30的输送轨道70；沿该输送轨道70可移动地被支撑的悬挂装置80；以及与该悬挂装置80连接并保持滚刀30的工具支架90，滚刀30可自动更换。

输送轨道70从工作台40的附近向滚铣刀盘1的后方侧在与滚刀30的工具旋转轴B平行的方向(图1的上下方向)上延伸设置，该输送轨道70经由图中未示出的移动机构与悬挂装置80连接。因此，当使图中未示出的驱动源驱动时，悬挂装置80能够从输送轨道70的一端向另一端，即，从工作台40的附近向车床10的后方移动。也就是说，在本实施例所涉及的滚铣刀盘1中，由输送轨道70和悬挂装置80构成使工具支架90沿与图中未示出的滚铣刀主轴的轴向平行的方向移动的移动单元。

如图3和图4所示，在位于悬挂装置80的下端侧的コ字形状部80a上，设置有沿铅直方向延伸的棒状的螺丝构件81，在螺丝构件81的下端侧连接有把手82。并且，在螺丝构件81上，螺合设置有用于保持工具支架90的支架保持构件83，当作业人员操作把手82时，螺丝构件81旋转，通过该螺丝构件81的旋转支架保持构件83向螺丝构件81的轴向，即铅直方向(图3和图4的上下方向)移动(升降)。也就是说，在本实施例所涉及的滚铣刀盘1中，由螺丝构件81、把手82以及支架保持构件83构成使工具支架90沿铅直方向升降的升降单元。

在支架保持构件83上，设置有：与螺丝构件81螺合且可升降的主体部83a；以及与主体部83a连接且可旋转地支撑工具支架90的连接棒83b。

如图3至图6所示，在工具支架90上，设置有：支撑构件91，其可旋转地支撑在支架保持构件83的连接棒83b上；平板状的主体部92，其与该支撑构件91连接；以及爪部93，其向主体部92的与支撑构件91的连接侧相反的一侧突出并用于载置滚刀30。

因此，工具支架90与悬挂装置80一起沿输送轨道70移动(参照图1)，并且能够相对于悬挂装置80绕铅直的支架旋转轴C2旋转(参照图3至图6)。因此，通过使工具支架90绕支架旋转轴C2旋转，能够在工具搬入搬出位置P1和待机位置P2之间移动，并且，通过使悬挂装置80沿输送轨道70移动，能够在待机位置P2和工具更换位置P3之间移动。也就是说，在本实施例所涉及的滚铣刀盘1中，由支架保持构件83和支撑构件91构成使工具支架90绕铅直的支架旋转轴C2旋转的旋转单元。

在此，工具搬入搬出位置P1为作业人员向滚铣刀盘1搬入和搬出滚刀30时工具支架90的位置，待机位置P2为滚铣刀盘1的加工动作中悬挂装置80和工具支架90待机时的工具支架90的位置，工具更换位置P3为加工完成后悬挂装置80和工具支架90移动至支柱20附近而进行工具更换时的工具支架90的位置。

另外，在悬挂装置80和工具支架90上，设置有防止绕支架旋转轴C2的旋转的图中未示出的旋转锁定机构，工具支架90能够在绕支架旋转轴C2的旋转被该旋转锁定机构防止的状态下固定在工具搬入搬出位置P1或待机位置P2，在绕支架旋转轴C2的旋转没有被旋转锁定机构防止的状态下在工具搬入搬出位置P1和待机位置P2之间移动。

如图3至图5所示，工具支架90上的爪部93以与设置在滚刀30的两端的夹板部31对应的方式设置有左右(在图3、4中为左右，在图5中为上下)一对，并且，如图3、图4以及图6所示，为了能够在铅直方向(在图3、图4以及图6中为上下方向)隔开规定距离载置多个(在本实施例中为两个)滚刀30，在主体部92的上侧(上段)和下侧(下段)分别设置有爪部93。

这样一来，工具支架90能够保持两个以上的滚刀30，从而能够在使悬挂装置80沿输送轨道70一次往复的期间，在回收使用后的滚刀30的同时，进行新的滚刀30的安装。并且，在工具支架90能够保持三个以上的滚刀30的情况下，能够在一次工具更换调试作业中在工具支架90上载置从下一工序开始至多个目的工序为止的多个滚刀30。也就是说，能够减少工具更换用的悬挂装置80和工具支架90的移动和工具更换调试作业的次数，并削减滚铣刀盘1上的工具更换的工时。

并且，在爪部93上，以与滚刀30的夹板部31对应的方式设置有切口部93a，以便能够稳定地载置滚刀30。在该切口部93a上，设置有键槽93b，在该键槽93b上，安装有键94。也就是说，通过将形成于滚刀30的夹板部31上的键槽32与安装在爪部93上的键94卡合而载置，能够将滚刀30载置于规定的相位和位置。因此，在利用滚铣刀头22和滚铣刀支撑件23对载置于爪部93的滚刀30进行安装时，能够相对于图中未示出的滚铣刀主轴在规定的相位位置安装滚刀30。也就是说，在本实施例所涉及的滚铣刀盘1中，由工具支架90的爪部93的切口部93a、以及键94和滚刀30的夹板部31的键槽32，构成配合图中未示出的滚铣刀主轴与滚刀30的周向相位和轴向位置的定位单元。

并且，在爪部93上，通过引脚96自由旋转地支撑有摆动构件95，在该摆动构件95的附近，设置有接近传感器97。在将滚刀30载置于爪部93时，摆动构件95的一端侧(图7中的左方侧)的端面(接触面)95a与滚刀30的夹板部31接触，通过夹板部31与接触面95a的接触，进行以引脚96为旋转中心的旋转动作(在图7中为左旋转)。

在滚刀30未载置于爪部93上的情况下，摆动构件95的另一端侧(图7中的右方侧)为下垂的状态(图7中用双点划线表示的状态)，由于另一端侧的端面95b远离接近传感器97，因此并未通过接近传感器97检测出摆动构件95，即，判断为滚刀30未载置于爪部93上。

另一方面，当滚刀30被载置于爪部93上时，夹板部31与接触面95a接触，摆动构件95的另一端侧为升起的状态(图7中用实线表示的状态)，由于另一端侧的端面95b靠近接近传感器97，因此通过接近传感器97检测出摆动构件95，即，判断为滚刀30载置在爪部93上。

这样，通过摆动构件95的另一端侧的端面95b与接近传感器97接近远离，可检测出滚刀30是否载置于爪部93上，即，检测出滚刀30的有无。也就是说，在本实施例中，由摆动构件95、引脚96以及接近传感器97构成工具有无检测单元。

在本实施例所涉及的滚铣刀盘1中，由上述结构的输送轨道70、悬挂装置80以及工具支架90构成自动工具更换装置。

在滚铣刀盘1上，设置有由钣金等构成的盖板构件100，通过该盖板构件100，分别划分对工件W进行加工的加工空间S1、用于更换滚刀30的进行调试作业的工具更换调试空间S2、以及操作员等的作业人员进行维护等作业的作业空间(滚铣刀盘1的周边空间)S3。并且，在盖板构件100上，设置有开闭式的卷帘(开闭构件)101、102、103，作业人员或滚刀30等能够在各个空间S1、S2、S3之间往返。

为了使操作员等的作业人员能够进行滚铣刀盘1的维护等，第一卷帘101能够连通作业空间S3与加工空间S1。为了使悬挂装置80和工具支架90能够沿输送轨道70移动，第二卷帘102能够连通加工空间S1与工具更换调试空间S2。用于更换滚刀30的调试作业，即，为了能够进行滚刀30向工具更换位置P1的工具支架90的搬入搬出，第三卷帘103能够连通作业空间S3与工具更换调试空间S2。

另外，为了确保作为齿轮加工设备的安全性，滚铣刀盘1具备检测各个卷帘101、102、103的开闭状态的图中未示出的传感器，在加工空间S1与作业空间S3连通的情况下，即，在第一卷帘101打开或者第二卷帘102或第三卷帘103打开的情况下，不会开始滚铣刀盘1的齿轮加工动作等，或者会停止滚铣刀盘1的齿轮加工动作等。并且，在第一卷帘101和第二卷帘102关闭的情况下，由于可确保安全性，因此能够打开第三卷帘103。

参照图8至图10对更换本实施例所涉及的滚铣刀盘1的滚刀30的动作进行说明。

首先，在利用滚刀30对工件W实施齿轮加工的期间，将新的加工中使用的滚刀30搬入自动工具更换装置。该新的滚刀30的搬入作业在利用滚刀30对工件W实施齿轮加工，且自动工具更换装置未驱动的期间进行。

打开第三卷帘103，解除图中未示出的旋转锁定机构，使待机位置P2的工具支架90旋转(反转)，通过旋转锁定机构阻止工具支架90旋转并将其固定在工具搬入搬出位置P1。这时，第一卷帘101和第二卷帘102为关闭状态，即使打开第三卷帘103，加工空间S1也处于与工具更换调试空间S2以及作业空间S3隔开的状态，因此通过第三卷帘103的打开动作，并不会使滚铣刀盘1的齿轮加工动作停止。

接着，操作悬挂装置80的手柄82，调整工具支架90，即载置滚刀30的爪部93的高度。将新的滚刀30载置于工具支架90的一侧(在本实施例中，为图3、图4以及图6的上方侧)的爪部93上。这时，以设置在滚刀30上的键槽32与设置在爪部93上的键94卡合的方式进行载置。如此当将滚刀30相对于工具支架90的爪部93进行载置时，通过键94与键槽32的卡合对周向的相位和轴向的位置进行定位，从而在工具更换时，能够以滚铣刀头22和滚铣刀支撑件23处于正确的相位和正确的位置地将滚刀30安装在图中未示出的滚铣刀主轴上。

另外，在另一侧(在本实施例中，为图3、图4以及图6的下方侧)的爪部93上，不载置任何构件。如此通过在另一侧的爪部93上不载置任何构件而形成空置状态，在工具更换时，能够使使用后的滚刀30从图中未示出的滚铣刀主轴脱离，并载置于工具支架90的该另一侧的爪部93上。

接着，再次解除图中未示出的旋转锁定机构，使工具支架90旋转(反转)，通过旋转锁定机构阻止工具支架90旋转并将其固定在待机位置P2。关闭第三卷帘103，完成新的滚刀30向自动工具更换装置的搬入作业。

在本实施例所涉及的滚铣刀盘1中，由于工具支架90可从车床10的后方侧的待机位置P2绕支架旋转轴C2旋转180°，因此同样设置在车床10的后方侧的排屑装置60和切粉盒61不会对上述滚刀30的搬入作业造成障碍。因此，能够容易地进行新的滚刀30向自动工具更换装置的搬入作业。

当通过滚刀30完成工件W的齿轮加工，且图中未示出的滚铣刀主轴的旋转停止时，自动工具更换装置驱动，进行滚刀30的更换。打开第二卷帘102，悬挂装置80和工具支架90沿输送轨道70向滚铣刀盘1的前方侧，即加工空间S1移动。这时，第一卷帘101和第三卷帘103为关闭状态，即使打开第二卷帘102，加工空间S1也处于与作业空间S3隔开的状态，因此通过第二卷帘102的打开动作，并不会使滚铣刀盘1的加工空间S1中的输送动作等停止。并且，即使在即将通过滚刀30完成工件W的齿轮加工之前，该加工动作也不会因第二卷帘102的打开动作而停止，能够打开第二卷帘102通过自动工具更换装置进行工具更换动作的准备等。

当工具支架90到达工具更换位置P3时，完成滚刀30的更换动作。通过驱动支柱20和滑鞍21，使滚铣刀头22和滚铣刀支撑件23接近工具支架90(参照图8)。使安装在滚铣刀头22和滚铣刀支撑件23上的滚刀30接近工具支架90上没有载置任何构件的另一侧(下段)的爪部93。这时，通过另一侧的爪部93上的接近传感器97，确认另一侧的爪部93上未载置滚刀30的情况。

通过驱动滚铣刀支撑件23而使滚刀30的一端侧(图9中的下端侧)脱离(参照图9)，并且通过驱动滚铣刀头22使滚刀30的另一端侧(图10中的上端侧)脱离(参照图10)。通过该动作，滚刀30脱离滚铣刀头22和滚铣刀支撑件23，并载置于工具支架90的另一侧(下段)的爪部93上。

接着，通过驱动滑鞍21，使滚铣刀头22和滚铣刀支撑件23接近工具支架90中载置了新的滚刀30的一侧(上段)的爪部93。这时，由于滚铣刀头22与滚铣刀支撑件23之间是充分打开的状态，因此并不会干扰载置于另一侧的爪部93上的使用后的滚刀30以及载置于一侧的爪部93上的使用前的滚刀30(参照图10)。另外，通过一侧的爪部93上的接近传感器97，确认一侧的爪部93上载置有滚刀30的情况。

通过驱动滚铣刀头22而带入滚刀30的一端侧(参照图9)，并且通过驱动滚铣刀支撑件23而带入滚刀30的另一端侧(参照图8)。通过该动作，滚刀30被安装在滚铣刀头22和滚铣刀支撑件23上。也就是说，在本实施例所涉及的滚铣刀盘1中，通过支柱20、滑鞍21以及滚铣刀头22的驱动，以保持在工具支架90上的滚刀30与图中未示出的滚铣刀主轴的轴向保持平行的状态，将保持在工具支架90上的滚刀30安装在滚铣刀主轴上。

这时，如前所述，通过安装在爪部93上的键94与滚刀30的键槽32的卡合，滚刀30为相对于工具支架90的爪部93在周向上的相位和轴向上的位置被定位的状态，滚铣刀头22和滚铣刀支撑件23能够在正确的相位和正确的位置安装滚刀30。

接着，通过驱动支柱20和滑鞍21，使滚铣刀头22和滚铣刀支撑件23离开工具支架90，悬挂装置80和工具支架90沿输送轨道70向滚铣刀盘1的后方侧，即工具更换调试空间S2移动。当工具支架90到达待机位置P2时，第二卷帘102关闭，在加工空间S1，利用新安装的滚刀30对工件W实施齿轮加工。

最后，将使用后的滚刀30从自动工具更换装置搬出。这种使用后的滚刀30的搬出作业在由自动工具更换装置完成滚刀30的更换作业，且自动工具更换装置未驱动的期间进行。

打开第三卷帘103，解除图中未示出的旋转锁定机构，使工具支架90旋转(反转)，通过旋转锁定机构阻止工具支架90旋转并将其固定在工具搬入搬出位置P1。这时，第一卷帘101和第二卷帘102为关闭状态，即使打开第三卷帘103，加工空间S1也处于与工具更换调试空间S2以及作业空间S3隔开的状态，因此通过第三卷帘103的打开动作，并不会使滚铣刀盘1的齿轮加工动作停止。

接着，操作悬挂装置80的手柄82，调整工具支架90，即载置滚刀30的爪部93的高度。将使用后的滚刀30从工具支架90的另一侧(在本实施例中，为图3、图4以及图6的下方侧)的爪部93取出。

再次解除图中未示出的旋转锁定机构，使工具支架90旋转(反转)，通过旋转锁定机构阻止工具支架90旋转并将其固定在待机位置P2。关闭第三卷帘103，完成使用后的滚刀30从自动工具更换装置的搬出作业。

在本实施例所涉及的滚铣刀盘1中，由于工具支架90可从车床10的后方侧的待机位置P2绕支架旋转轴C2旋转180°，因此与上述滚刀30的搬入作业相同，设置在车床10后方侧的排屑装置60和切粉盒61不会对上述滚刀30的搬入作业造成障碍。因此，能够容易地进行使用后的滚刀30从自动工具更换装置的搬出作业。

当然，在上述搬出作业时，可以将在下一工序中使用的滚刀30载置于工具支架90的爪部93上，进行上述搬入作业。

根据本实施例所涉及的滚铣刀盘1，通过在自动工具更换装置中使作为加工用工具的滚刀30沿其轴向移动，减小了工具更换时的与周边构件等的干扰区域，与周边构件等的干扰区域不会因滚刀30的轴向长度而发生变化，因此能够容易地进行设计作业。

并且，通过使在自动工具更换装置中保持滚刀30的工具支架90旋转，设置在滚铣刀盘1的后方侧的排屑装置60和切粉盒61不会对滚刀30向工具支架90的搬入搬出作业造成障碍，能够容易地进行该作业。

符号说明

1 滚铣刀盘(工作设备、齿轮加工设备)

10 车床

20 支柱

21 滑鞍

22 滚铣刀头(工具头)

23 滚铣刀支撑件

30 滚刀(加工用工具)

31 滚刀的夹板部

32 滚刀的键槽(相位配合单元)

40 工作台(旋转工作台)

50 柜台支柱

60 排屑装置

61 切粉盒

70 输送轨道(移动单元)

80 悬挂装置(移动单元)

80a 悬挂装置的コ字形状部

81 悬挂装置的螺丝构件(升降单元)

82 悬挂装置的把手(升降单元)

83 悬挂装置的支架保持构件(升降单元、旋转单元)

83a 悬挂装置的支架保持构件的主体部(升降单元)

83b 悬挂装置的支架保持构件的连接棒(旋转单元)

90 工具支架(工具保持单元)

91 工具支架的支撑构件(工具保持单元、旋转单元)

92 工具支架的主体部(工具保持单元)

93 工具支架的爪部(工具保持单元)

93a 工具支架的爪部上的切口部(工具保持单元)

93b 工具支架的爪部上的键槽(相位配合单元)

94 工具支架的键(相位配合单元)

95 工具支架的摆动构件(工具有无检测单元)

96 工具支架的引脚(工具有无检测单元)

97 接近传感器(工具有无检测单元)

100 盖板构件

101 第一卷帘(门构件)

102 第二卷帘(第一门构件)

103 第三卷帘(第二门构件)

W 工件

P1 工具搬入搬出位置

P2 待机位置

P3 工具更换位置

S1 加工空间

S2 工具更换调试空间(调试空间)

S3 作业空间(外部空间)

B 工具旋转轴

C1 工件旋转轴

C2 支架旋转轴