带凸条金属板的制造方法、带凸条金属板以及结构零件与流程

本发明涉及一种汽车、汽车以外的各种车辆、家电产品、船舶、建材等的结构零件所使用的钢板等金属板。尤其是，本发明涉及在上表面和下表面这两个面上沿着轧制方向形成有1个或多个凸条的带凸条金属板、该带凸条金属板的制造方法以及使用该带凸条金属板的结构零件。

背景技术：

作为通常的结构零件，大多使用冲压成形品。冲压成形品的原材料为钢板等金属板。结构零件由单独的冲压成形品构成或由多个冲压成形品相接合而构成。例如，日本特开2013－189173号公报(专利文献1)和日本特开2014－91462号公报(专利文献2)所示那样的汽车用的结构零件包括纵长的冲压成形品。该冲压成形品的横截面形状为U字形。

图1A和图1B是表示结构零件的一个例子的图。在这些图之中，图1A是结构零件的立体图，图1B是图1A所示的结构零件的端部的横剖视图。图1A和图1B所示的结构零件20包括具有U字形的横截面形状的两个冲压成形品21。各冲压成形品21包括板部24和分别与该板部24的两端相连的凸缘部22。通过将两个冲压成形品21的凸缘部22彼此焊接起来，从而获得方筒状的结构零件20。在该结构零件20的两个板部24和4个棱线部23这两者的背面的长度方向上的两端部分别焊接有加强板40。但是，在该情况下，结构零件20的强度仅在长度方向两端部处被增强。因此，不能说结构零件20的强度充分提升。

另外，在制造图1A和图1B所示的结构零件20那样局部具有加强区域的结构零件20时，必须在该加强区域焊接加强板40。这样一来，为了局部地增强结构零件20的强度，需要进行额外的焊接施工，从而无法避免制造成本的上升。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2013－189173号公报

专利文献2：日本特开2014－91462号公报

技术实现要素：

发明要解决的问题

本发明是鉴于上述实际情况而做出的。本发明的一个目的在于，提供一种在制造局部具有加强区域的结构零件的过程中能够顺畅地制造适合于用作该结构零件的原材料的带凸条金属板的制造方法。另外，本发明的另一个目的在于，提供适合于制造该结构零件的带凸条金属板和使用有该带凸条金属板的结构零件。

用于解决问题的方案

(1)在本发明的实施方式的金属板的制造方法中，使用具有轧机架的轧制机来制造在上表面和下表面上沿着轧制方向形成有1个或多个凸条的带凸条金属板。所述制造方法包括准备工序、安装工序以及成形工序。在准备工序中，准备在外周面上沿着圆周方向设有1个或多个槽的带槽轧辊。在安装工序中，作为轧机架的上轧辊和下轧辊而安装带槽轧辊。在成形工序中，利用安装有带槽轧辊的轧制机来轧制被轧制材料，成形与带槽轧辊的各槽分别对应地形成有凸条的带凸条金属板。

在上述(1)的制造方法中，优选的是，所述带槽轧辊的纵截面中的所述槽的配置为左右对称。

在上述(1)的制造方法中，能够设为，在作为上轧辊而安装的所述带槽轧辊的纵截面中的槽和作为下轧辊而安装的所述带槽轧辊的纵截面中的槽配置为至少一部分不重叠的结构。

在上述(1)的制造方法中，能够设为，所述带槽轧辊的纵截面中的所述各槽的形状为矩形、梯形或V形。

在上述(1)的制造方法中，能够设为，所述带槽轧辊的所述槽的宽度大于5mm且小于2000mm。

在上述(1)的制造方法中，能够设为，所述带槽轧辊的所述槽的节距大于15mm且小于2000mm。

(2)本发明的实施方式的带凸条金属板是在上表面和下表面上形成有1个或多个凸条的金属板。凸条的节距大于15mm且小于2000mm。最小板厚tmin与所述凸条的高度h之和所表示的凸条板厚t同最小板厚tmin之间的板厚比(t/tmin)大于1.0且小于10.0。

在上述(2)的带凸条金属板中，能够设为，所述各凸条的宽度大于5mm且小于2000mm。

(3)本发明的实施方式的结构零件是在表面和背面上分别具有凸条的结构零件。结构零件具有局部需要强度的加强区域，在该加强区域的表面和背面上配置有凸条。

发明的效果

采用本发明的制造方法，能够顺畅地制造带凸条金属板。在该带凸条金属板的上表面和下表面这两个面上，沿着轧制方向具有1个或多个凸条。因此，在制造局部具有加强区域的结构零件时将该带凸条金属板应用于结构零件的原材料的情况下，能够增强结构零件的整个加强区域。也就是说，本发明的带凸条金属板适合于用作局部具有加强区域的结构零件的原材料。

附图说明

图1A是表示结构零件的一个例子的立体图。

图1B是图1A所示的结构零件的端部的横剖视图。

图2是表示在制造本发明的实施方式的带凸条金属板中使用的制造设备列的一个例子的示意图。

图3是表示安装有本发明的实施方式中的带槽轧辊的轧机架的一个例子的横剖视图。

图4是表示利用包括图3所示的轧机架的精轧机制造出的带凸条金属板的立体图。

图5是示意性表示带凸条金属板的一个例子的横剖视图。

图6是示意性表示带凸条金属板的一个例子的横剖视图。

图7是示意性表示带凸条金属板的一个例子的横剖视图。

图8是示意性表示带凸条金属板的一个例子的横剖视图。

图9是表示在安装有带槽轧辊的轧机架处产生的翘曲的状况的一个例子的图。

图10是表示为了制造本发明的实施方式的结构零件而自带凸条金属板切出的毛坯的一个例子的剖视图。

图11A是示意性表示用于将图10所示的毛坯冲压成形为结构零件的装置的一个例子的剖视图。

图11B是利用图11A所示的装置成形的冲压成形品的剖视图。

图12A是示意性表示用于将图10所示的毛坯冲压成形为结构零件的装置的另一个例子的剖视图。

图12B是利用图12A所示的装置成形的冲压成形品的剖视图。

图13是表示结构零件的一个例子的示意图。

图14是表示结构零件的一个例子的示意图。

图15是表示结构零件的一个例子的示意图。

图16是表示结构零件的一个例子的示意图。

图17是表示结构零件的一个例子的示意图。

图18是表示结构零件的一个例子的示意图。

图19是表示结构零件的一个例子的示意图。

图20是表示结构零件的一个例子的示意图。

图21是表示结构零件的一个例子的示意图。

图22是表示结构零件的一个例子的示意图。

具体实施方式

以下，参照附图说明本发明的实施方式。

带凸条金属板的制造

图2是表示在制造本发明的实施方式的带凸条金属板中使用的制造设备列的一个例子的示意图。在本实施方式中，例示制造作为带凸条金属板的带凸条的钢板10的情况。也就是说，例示作为带凸条金属板的原材料而应用钢的板坯30的情况。

图2所示的制造设备列依次包括加热炉1、粗轧机2、精轧机3、冷却装置4以及卷取机5。加热炉1用于加热板坯30。被加热后的板坯30首先被输送至粗轧机2。粗轧机2用于轧制板坯30而使其成形为例如具有50mm左右的厚度的纵长的薄钢板31。薄钢板31被输送至精轧机3。精轧机3包括依次排列成行的6个轧机架S1～S6(以下，也仅称作“架”)。薄钢板31被依次经过各架S1～架S6轧制，从而成形为期望的厚度的钢板10。也就是说，薄钢板31是在精轧机3中被轧制的被轧制材料。钢板10连续地经过冷却装置4而被冷却并被卷取机5呈卷材状卷取。

精轧机3的各架S1～架S6在上下包括一对轧辊6、7(工作辊)，还包括与所述上轧辊6和下轧辊7分别构成一对的支承辊。在各架S1～架S6上设有未图示的辊轴间距调整机构。各辊轴间距调整机构用于对上轧辊6的轴与下轧辊7的轴之间的相互的距离进行调整。利用各辊轴间距调整机构，能够对各架S1～架S6中的上轧辊6和下轧辊7的压下率进行调整。

在各架S1～架S6上设有未图示的测力传感器。各测力传感器用于对上轧辊6和下轧辊7的轧制负荷进行测量。能够利用各测力传感器来监视各架S1～架S6的轧制负荷。另外，能够利用各测力传感器来检测薄钢板31的前端到达各架S1～架S6的时刻(薄钢板31的前端咬入上轧辊6与下轧辊7之间的间隔的时刻)。

但是，在架S1～架S6中具有不进行压下而被跳过的架的情况下，在该无压下架处不产生轧制负荷。在该情况下，对于薄钢板31的前端是否到达了无压下架的检测，只要利用在无压下架的前一级的压下实施架上设置的测力传感器的输出即可。具体而言，利用测力传感器来检测出薄钢板31的前端到达了压下实施架，并测量自该检测时刻经过的时间。根据该经过时间、该压下实施架的压下所产生的理论上的被轧制材料行进速度以及该压下实施架的辊轴与接下来的无压下架的辊轴之间的距离，能够计算出薄钢板31的前端到达该无压下架的时刻。此外，也可以在各架S1～架S6上设置用于检测薄钢板31的前端的通过的传感器。

在本实施方式中，为了制造带凸条的钢板10，在自精轧机3的轧机架S1～轧机架S6中选择出的1个特定轧机架上安装有后面详细叙述的带槽轧辊。特定架根据各架S1～架S6的轧制能力(例：轧制负荷、压下率等)而相应地选择。例如，在图2所示的精轧机3中，在最后的第6架S6的前两级的第2个第4架S4上安装有带槽轧辊。用于安装有带槽轧辊的架并不特别限定。安装有带槽轧辊的架的后级的架均成为实质上不进行压下的无压下架，安装于该无压下架的轧辊作为输送用的轧辊发挥功能。

图3是表示安装有本发明的实施方式中的带槽轧辊的轧机架的一个例子的横剖视图。图4是表示利用包括图3所示的轧机架的精轧机制造出的带凸条金属板的立体图。在本实施方式中，如图3所示，作为特定架(图2所示的第4架S4)的上轧辊6和下轧辊7而分别安装有带槽轧辊8。在特定架以外的架上安装有通常的平辊。

在带槽轧辊8的外周面，沿着圆周方向设有1个或多个槽9(以下，还称作“轧辊槽”)。示出在图3所示的作为上轧辊6的带槽轧辊8的两端部分别设有各两个轧辊槽9的形态。另一方面，示出在图3所示的作为下轧辊7的带槽轧辊8的中央部设有两个轧辊槽9的形态。利用安装有这样的带槽轧辊8的精轧机3来轧制薄钢板31。由此，分别与各轧辊槽9对应地形成凸条11，从而成形带凸条11的钢板10(参照图4)。凸条11在钢板10的轧制方向上连续。如图3和图4所示，作为上轧辊6和下轧辊7而安装有带槽轧辊8，因此，凸条11形成于钢板10的上表面和下表面这两个面。

带槽轧辊8的纵截面中的轧辊槽9的形状为矩形、梯形或V形。这里讲的矩形、梯形或V形包括容许一些变形并组合有曲线的形状。

优选的是，如图3所示，带槽轧辊8的纵截面中的轧辊槽9的配置为左右对称。这里讲的左右是沿着带槽轧辊8的轴向的方向，相当于与钢板10的轧制方向成直角的宽度方向。在轧辊槽9的配置为左右不对称的情况下，带槽轧辊8的轧制状态在左右不均等。因此，钢板10容易被向左右中的某一侧倾斜输送，从而有可能产生运行故障。对此相对，在轧辊槽9的配置为左右对称的情况下，带槽轧辊8的轧制状态在左右均等。因此，钢板10沿轧制方向直行，不会产生钢板10的倾斜输送所引起的运行故障。

作为上轧辊6而安装的带槽轧辊8的纵截面中的轧辊槽9和作为下轧辊7而安装的带槽轧辊8的纵截面中的轧辊槽9既可以如图3所示那样完全不重叠地配置，也可以一部分不重叠地配置。另外，所述上下的轧辊槽9也可以完全重叠地配置。

轧辊槽9的宽度w1与钢板10的凸条11的宽度相一致。彼此相邻的轧辊槽9的节距与钢板10的凸条11的节距p相一致。轧辊槽9的深度与凸条11的高度h相一致。钢板10的最小板厚tmin的区域通过带槽轧辊的没有轧辊槽9的区域(以下，称作“无轧辊槽区域”)的压下和平辊的压下而形成。也就是说，钢板10的最小板厚tmin是不存在凸条11的区域中的最小的板厚。无轧辊槽区域的宽度w2与在钢板10中相互相邻的凸条11彼此之间的凹部12(以下，也称作“凸条间凹部”)的宽度相一致。与所述轧辊槽9和凸条11有关的各尺寸(包括个数、截面形状等)基本上是根据使用带凸条的钢板10而制造出的结构零件(冲压成形品)的设计尺寸而相应地决定的。在该决定过程中，要考虑到精轧机3的能力、轧辊的有效长度(实用上最大为2000mm)等。而且，在该决定过程中，还要考虑到以带凸条的钢板10为原材料的冲压成形品的成形性。

例如，轧辊槽9的宽度w1(即，凸条11的宽度)能够大于5mm且小于2000mm。但是，轧辊槽9的宽度w1优选为10mm以上，更优选为20mm以上。这是为了确保使用带凸条的钢板10制造的结构零件的加强区域的宽度从而确保结构零件的强度。另外，轧辊槽9的宽度w1优选为1000mm以下，更优选为500mm以下。这是为了减轻使用带凸条的钢板10而制造的结构零件的重量。

轧辊槽9的节距(即，凸条11的节距p)能够大于15mm且小于2000mm。但是，轧辊槽9的节距优选大于20mm。这是为了确保轧辊槽9的宽度w1(即，凸条11的宽度)、进而确保使用带凸条的钢板10而制造的结构零件的强度。另外，轧辊槽9的节距优选为500mm以下，更优选为200mm以下。其理由如下。若轧辊槽9的节距过大，则在轧辊槽9的宽度(即，凸条11的宽度)较小的情况下，无轧辊槽区域的宽度w2(凸条间凹部12的宽度)变大。在该情况下，钢板10的最小板厚tmin的区域的宽度变大。此时，该最小板厚tmin的区域容易变形，从而会损害钢板10的品质。

钢板10的最小板厚tmin与凸条11的高度h(即，轧辊槽9的深度)之和所表示的凸条板厚t(tmin+h)同最小板厚tmin之间的板厚比(t/tmin)能够大于1.0且小于10.0。但是，板厚比(t/tmin)优选为1.2以上。这是为了确保凸条11的高度h、进而确保使用带凸条的钢板10而制造的结构零件的强度。另外，板厚比(t/tmin)优选小于4.0。其原因在于，若板厚比(t/tmin)过大，则带槽轧辊8的压下率会变得过大。

带凸条的钢板10的最小板厚tmin并不特别限定，但在实用上为0.6mm～10mm左右。

图5～图8是示意性表示带凸条金属板的其他例子的横剖视图。图5～图7所示的钢板10在其上表面和下表面上具有多个凸条11。图8所示的钢板10在其上表面上具有1个凸条11，在其下表面上具有多个凸条11。图5、图6以及图8所示的凸条11的配置为左右对称，图7所示的凸条11的配置为左右不对称。

在此，假设在使用作为特定架(图2所示的第4架S4)的上轧辊6而安装有带槽轧辊8且作为下轧辊7而安装有的平辊的精轧机3来轧制薄钢板31的情况下，会产生以下所示的故障，无法顺畅地制造带凸条的钢板10。在特定架中，刚被轧辊压下的薄钢板31与作为下轧辊7的平辊相比，更容易贴紧于作为上轧辊6的带槽轧辊8。这是因为薄钢板31咬入轧辊槽9中。由此，在通过了特定架后的薄钢板31作用有朝上的力。因此，若最初就将特定架的轧辊的最大压下率设定为所需值，则薄钢板31的前端部会朝上较大地翘起。较大地翘起了的薄钢板31的前端部会卷绕于带槽轧辊8，或不进入到接下来的架的轧辊彼此之间的间隙中而与该架相碰撞。

对于这样的运行故障，在本实施方式中，作为特定架的上轧辊6和下轧辊7这两者安装有带槽轧辊8。这样一来，在特定架中，刚被轧辊压下的薄钢板31不仅贴紧于作为上轧辊6的带槽轧辊8，还贴紧于作为下轧辊7的带槽轧辊8。因此，在薄钢板31的前端到达特定架的接下来的架为止，能够缓和作用于薄钢板31的前端部的朝上的力。由此，能够抑制薄钢板31的前端部的翘曲，薄钢板31的前端部会顺畅地进入接下来的架的轧辊彼此之间的间隙中。因而，即使最初就将特定架的轧辊的最大压下率设定为所需值，也不会产生薄钢板的前端部的翘曲所引起的运行故障。另外，由于最初就能够制造期望的带凸条的钢板10，因此成品率良好。

这里讲的最大压下率A用下述式(1)来表示。

A＝(t0－t1)/t0×100(％)…(1)

在式(1)中，t0表示特定架中的压下前的薄钢板31的板厚，t1表示压下后的钢板10的凸条间凹部12的最小板厚。

最大压下率的设定和调整通过特定架的辊轴间距调整机构来进行。

当考虑到精轧机3的能力时，特定架的最大压下率的所需值优选为10％～80％。该所需值更优选为20％～60％。

图9是表示在安装有带槽轧辊的轧机架处产生的翘曲的状况的一个例子的图。在此，作为本发明例，制作如图2所示那样在特定架的上轧辊和下轧辊这两者安装有带槽轧辊的分析模型，进行了设想热轧的初期阶段的FEM分析。另外，作为比较例，制作了在特定架的上轧辊安装有带槽轧辊的分析模型，进行了相同的FEM分析。在各模型的分析中，被轧制材料的温度为1100℃，轧辊与被轧制材料之间的摩擦系数μ为0.1。上下的轧辊的最大压下率为15％。并且，调查了在距上下的轧辊的轴间位置的水平方向上的各个距离处的、被轧制材料的前端部的铅垂方向上的位移。

根据图9所示的结果，示出以下情况。与比较例相比，本发明例中的被轧制材料的前端部的铅垂方向位移较小。也就是说，通过如本实施方式那样在特定架的上轧辊和下轧辊这两者安装有带槽轧辊，能够抑制薄钢板的前端部的翘曲。

使用了带凸条金属板的结构零件(冲压成形品)的制造

上述带凸条的钢板10被用作通过冲压加工而成形的结构零件的毛坯。在结构零件的制造过程中，钢板10被切断成适合于成为结构零件的冲压成形品的形状。在切断之前，对钢板10实施热浸镀锌、合金化热浸镀锌、电镀锌、镀铝等。另外，在镀处理之前，利用酸洗、喷丸等去除钢板10的表面的氧化膜。不过，酸洗、喷丸、镀处理等只要在冲压加工之前实施即可，也可以对自钢板10切出的毛坯实施酸洗、喷丸、镀处理等。此外，根据结构零件的规格，有时还省略镀处理。

图10是表示为了制造本发明的实施方式的结构零件而自带凸条金属板切出的毛坯的一个例子的剖视图。图11A和图11B是示意性表示将图10所示的毛坯冲压成形为结构零件的状况的一个例子的剖视图。在这些图之中，图11A表示冲压成形装置，图11B表示成为结构零件的冲压成形品。另外，图12A和图12B是示意性表示将图10所示的毛坯冲压成形为结构零件的状况的另一个例子的剖视图。在这些图之中，图12A表示冲压成形装置，图12B表示成为结构零件的冲压成形品。在本实施方式中，例示作为带凸条金属板而应用上述带凸条的钢板10的情况。

如图10所示，毛坯15被自钢板10切出。此时，钢板10既被沿长度方向(凸条11的延伸方向)切断，还被沿宽度方向(与凸条11的延伸方向成直角的方向)切断。切断位置根据结构零件的规格而相应地确定。

例如，图11B和图12B所示的冲压成形品21具有U字形的横截面形状。通过将两个该冲压成形品21组合，能够制造方筒状的结构零件(参照所述图1A和图1B)。在该结构零件所使用的冲压成形品21中，局部需要强度的加强区域是板部24和棱线部23。因此，在自钢板10切出适合于该冲压成形品21的毛坯15时，以与冲压成形品21的板部24和棱线部23对应地留下凸条11的方式在凸条间凹部12的位置处切断钢板10。

如图11A所示，毛坯15能够通过使用了简单的冲头51和冲模52的冲压加工而成形为冲压成形品21。但是，在该情况下，如图11B所示，由于板厚较厚的凸条11被弯曲，因此容易产生弹性恢复。因此，如图12A所示，优选的是，使用拼合式冲头(日文：分割型パンチ)53。拼合式冲头53是冲头肩(日文：パンチ肩)的部分独立的冲头。在冲压加工时，若自该冲头肩的部分对凸条11施加较高的负荷，则能够减少弹性恢复。

图13～图17是表示结构零件的其他例子的示意图。图13～图17所示的结构零件20(冲压成形品21)均是使用自上述带凸条的钢板10切出的毛坯15进行成形而成的，在表面或背面上具有凸条11。与以恒定板厚的钢板为原材料的结构零件相比，以带凸条的钢板为原材料的结构零件在提高零件性能、简化制造等方面具有便利性。例如，通过省略加强构件，能够削减构件件数。通过加强构件的一体化，能够提高强度和刚性，还能够实现轻量化。通过加强构件的一体化，能够省略焊接、螺纹固定等接合工序。通过加强构件的一体化，与加强构件独立形成的情况相比，能够使整体的表面积变小，能够提高防锈性能。

图13所示的结构零件20具有L字形的横截面形状，在其棱线部23的背面上配置有凸条11。在该情况下，棱线部23在整个长度方向上被增强，因此提高了结构零件20的强度。

图14所示的结构零件20为大致平板状，在其表面的中央配置有宽度较宽的凸条11。在该情况下，中央区域在整个长度方向上被广泛地增强，因此提高了结构零件20的强度。

图15所示的结构零件20具有U字形的横截面形状，在包含了板部24和棱线部23的背面上配置有凸条11。在该情况下，板部24和棱线部23在整个长度方向上被增强，因此提高了结构零件20的强度。并且，若凸条11配置于与弯曲的轴(中性轴)分开某一程度的位置，则能够将重量的增加抑制为最小限度，从而谋求截面惯性矩的大幅增强。

图16所示的结构零件20具有U字形的横截面形状，在其棱线部23的附近的背面上配置有凸条11。在该情况下，棱线部23的附近的板部24和凸缘部22在整个长度方向上被增强，因此提高了结构零件20的强度。另外，在图16所示的结构零件20的情况下，在冲压加工时，凸条11并不被弯曲，而是凸条11的附近被弯曲，因此，成形性良好。也就是说，带凸条的钢板通过凸条11而具有面内各向异性，因此，若充分地利用其特性，则能够同时实现冲压加工时的冲压负荷的降低和冲压成形品的高强度化·高刚性化。

图17所示的结构零件20为方筒状。该结构零件20是通过将横截面形状为U字形的冲压成形品和金属板组合而成的。凸条11配置在方筒状的结构零件20的周向上。也就是说，凸条间凹部12也配置在方筒状的结构零件20的周向上。在该情况下，配置有凸条11的区域在整个周向上被增强，因此提高了结构零件20的强度。由此，即使在配置有凸条11的区域焊接其他零件，也能够确保强度。因此，该结构零件20对于被要求与其他零件进行焊接的零件是有效的。尤其是，对于因重量、空间等的制约而对整体的厚壁化限制的被焊接零件，该结构零件20是有用的。另外，在图17所示的结构零件20的情况下，配置有凸条间凹部12的区域在整个周向上变得脆弱。由此，与配置有凸条11的区域相比，配置有凸条间凹部12的区域容易被破坏。因此，该结构零件20对被指定了有意破坏区域的零件是有用的。

而且，图18～图22是表示结构零件的其他例子的示意图。图18～图22所示的结构零件20(冲压成形品21)均是使用自上述带凸条的钢板10切出的毛坯15进行成形而成的，在表面和背面这两个面上具有凸条11。图18～图22所示的结构零件20的用途分别与图13～图17所示的结构零件20的用途相同。

此外，在上述实施方式中，带凸条的钢板10是利用精轧机3进行热轧而制造成的。因此，与其他区域(凸条间凹部12的区域)相比，板厚较厚的凸条11的区域的冷却速度较慢，硬度容易变低。利用这样的凸条11的区域的性质，通过使凸条11的区域位于结构零件的难以成形的部分，还能够提高成形性。

在下述表1中，示出凸条的区域与其他区域之间的强度差的一个例子。如表1所示，强度差根据被轧制材料的材质(高碳材料或低碳材料)、凸条板厚与最小板厚之差、冷却速度等而不同。凸条的区域的硬度始终比其他区域的硬度低。

表1

如上所述，采用本实施方式的金属板的制造方法，能够顺畅地制造带凸条金属板。在该带凸条金属板的上表面和下表面这两个面上，沿着轧制方向具有1个或多个凸条。因此，在制造局部具有加强区域的结构零件时将该带凸条金属板应用于结构零件的原材料的情况下，能够增强结构零件的整个加强区域。也就是说，本实施方式的带凸条金属板适合于用作局部具有加强区域的结构零件的原材料。另外，不必为了增强结构零件的加强区域而焊接另一个加强板。因而，能够抑制制造成本。

另外，不言而喻，本发明并不限定于上述实施方式，而能够在不脱离本发明的主旨的范围内进行各种变更。例如，带凸条金属板、该金属板的原材料以及使用该金属板成形的结构零件的材质并不限定于通常的碳素钢、高强度钢、不锈钢等钢，也可以为铝、铜等。另外，对于安装有带槽轧辊的轧制机，其架的总数没有限定。

另外，用于将自带凸条金属板切出的毛坯冲压成形为结构零件的方法并不特别限定。例如，作为其方法，还能够采用在模具内进行成形和淬火的热冲压法。

附图标记说明

1、加热炉；2、粗轧机；3、精轧机；4、冷却装置；5、卷取机；S1～S6、轧机架；6、上轧辊；7、下轧辊；8、带槽轧辊；9、槽；10、钢板；11、凸条；12、凸条间凹部；15、毛坯；20、结构零件；21、冲压成形品；22、凸缘部；23、棱线部；24、板部；30、板坯；31、薄钢板；51、冲头；52、冲模；53、拼合式冲头；w1、轧辊槽的宽度；w2、无轧辊槽区域的宽度；p、凸条的节距；tmin、最小板厚；h、凸条的高度；t、凸条板厚。