一种扩孔钻头的制作方法

本发明涉及机械切削加工设备技术领域，尤其涉及一种扩孔钻头。

背景技术：

目前机械加工中时常遇见需要加工孔后由于设计或修配机械配合的原因，需要进行扩孔的情况，通常的加工方法是用大一号的钻头在原来的孔位上进行扩钻孔，由此而产生了很多类型的钻孔工具，有深孔扩钻孔组合装置，有高速切削钻平底孔工具等，但是在硬质合金的加工中尤其是镍基耐热合金的扩孔加工中，由于现有的普通钻头，多采用高速钢制成，在镍基耐热合金的扩孔钻中经常发生钻头的切削温度很高，导致钻头的钻削部分产生退火等热处理现象，并且镍基耐热合金在切削过程中产生融化附着在钻具上等现象，从而使其硬度降低，磨损量大，钻孔效率下降，使用寿命短，导致生产成本较高。

为了解决这种干涉问题，目前出现一种用于钻床的钻头cn202087877u使用水冷的方式冷却钻头，但是由于只设置了钻杆中心处的冷却，不能直接冷却钻头的外侧加工面，且加工刀具只有前端部分，在整个扩孔存在后部精铰的过程，钻头的后部将不能很好的产生切削，仍然会有钻具退火和镍基耐热合产生融化附着在钻具后端部分的现象。

技术实现要素：

本发明针对上述现有技术的不足，提供了一种扩孔钻头，采用在刀具中通入冷却液的方式很好的解决在整个镍基耐热合金的融附问题，能够实现在镍基耐热合金的材质上进行扩孔加工和精铰一次成型的工艺过程。

为解决现有技术中存在的问题，采用的具体技术方案是：

一种扩孔钻头，包括第一切削刃、第二切削刃、第三切削刃、第四切削刃、莫式锥柄、外侧面冷却孔、切削槽、中心冷却孔；所述第一切削刃设置在一种扩孔钻头的前端面；所述第二切削刃设置在第一切削刃之后；所述第三切削刃设置在第四切削刃之后；所述第四切削刃设置在第三切削刃之后；所述莫式锥柄设置在一种扩孔钻头的后部；所述中心冷却孔设置在一种扩孔钻头的中心轴上，所述外侧面冷却孔设置在第一切削刃和第二切削刃之间并与中心冷却孔相连通；所述切削槽设置在一种扩孔钻头的前半部分并穿过第一切削刃、第二切削刃、第三切削刃和第四切削刃。

优选的方案，所述第一切削刃、第二切削刃、第三切削刃、第四切削刃的前部均具有锥面。

进一步优选的方案，所述中心冷却孔贯穿一种扩孔钻头，并且前端具有放大锥面。

进一步优选的方案，所述切削槽和外侧面冷却孔数量为六个，并以一种扩孔钻头的轴心均匀分布。

一种扩孔钻头，其实施过程为：首先，莫式锥柄连接到钻床上，并且中心冷却孔外接到钻床的冷却液通道上；其次，钻床开始对准原有的孔位进行扩孔钻进，第一切削刃开始接触待加工的工件，这时冷却液已经接通，并从中心冷却孔的放大锥面和外侧面冷却孔喷射而出，进行初步冷却扩孔钻头，接着开始扩孔切削的过程，由第一切削刃开始扩孔作业，在扩孔切削过程中产生的废屑，从切削槽以螺旋状排出；再次，第二切削刃开始进行铰孔作业，开始切削由前面第一切削刃扩孔作业而留下的孔内表面部分凹凸不平的表面；继第二切削刃作业之后，第三切削刃继续切削由第二切削刃铰孔作业而留下的孔内表面部分凹凸不平的表面；继第三切削刃之后，第四切削刃继续切削由第三切削刃铰孔作业而留下的孔内表面部分凹凸不平的表面，最终完成整个扩孔和铰孔的工序。

在整个扩孔和铰孔过程中，第一切削刃承担了大部分的切削抗力和热量，由于设置了中心冷却孔和外侧面冷却孔，使得第一切削刃得到了最大程度了冷却，解决了镍基耐热合产生融化附着在钻具上的现象。并且冷却液随着废屑在切削槽中向上运动，又进一步的冷却了第二切削刃、第三切削刃、第四切削刃，保证了孔内表面的铰孔质量，提高了表面粗糙度。

通过采用上述方案，本发明的一种扩孔钻头与现有技术相比，其技术效果在于：

1.一种扩孔钻头中心冷却孔和外侧面冷却孔，使得承担了大部分的切削抗力和热量的第一切削刃得到了最大程度了冷却，解决了镍基耐热合产生融化附着在钻具上的现象，延长了钻头的使用寿命。

2.一种扩孔钻头设置了第二切削刃、第三切削刃和第四切削刃，可以完成扩孔和铰孔的一次成型，提高了生产效率，多个切削刃使得孔表面的粗糙度更高。

3.一种扩孔钻头设置了莫式锥柄，保证了现有加工设备的互换性，适用范围更加广泛。

附图说明

图1为本发明一种扩孔钻头的轴测示意图；

图2为本发明一种扩孔钻头的正视结构示意图；

图3为本发明一种扩孔钻头的外侧面冷却孔剖视结构示意图；

图4为本发明一种扩孔钻头的整体剖视结构示意图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明了，下面结合具体实例并参照附图，对本发明进一步详细说明。应该理解，这些描述只是示例性的，而并非要限制本发明的范围。此外，在以下说明中，省略了对公知结构和技术的描述，以避免不必要地混淆本发明的概念。

如图1至图4之一所示：一种扩孔钻头，包括第一切削刃1、第二切削刃2、第三切削刃3、第四切削刃4、莫式锥柄5、外侧面冷却孔6、切削槽7、中心冷却孔8；所述第一切削刃1设置在一种扩孔钻头的前端面；所述第二切削刃2设置在第一切削刃1之后；所述第三切削刃3设置在第四切削刃2之后；所述第四切削刃4设置在第三切削刃3之后；所述莫式锥柄5设置在一种扩孔钻头的后部；所述中心冷却孔8设置在一种扩孔钻头的中心轴上，所述外侧面冷却孔6设置在第一切削刃1和第二切削刃2之间并与中心冷却孔8相连通；所述切削槽7设置在一种扩孔钻头的前半部分并穿过第一切削刃1、第二切削刃2、第三切削刃3和第四切削刃4；

所述第一切削刃1、第二切削刃2、第三切削刃3、第四切削刃4的前部均具有锥面；

所述中心冷却孔8贯穿一种扩孔钻头，并且前端具有放大锥面81；

所述切削槽7和外侧面冷却孔6数量为六个，并以一种扩孔钻头的轴心均匀分布。

如图1至图4之一所示：

一种扩孔钻头，其实施过程为：首先，莫式锥柄5连接到钻床上，并且中心冷却孔8外接到钻床的冷却液通道上；其次，钻床开始对准原有的孔位进行扩孔钻进，第一切削刃1开始接触待加工的工件，这时冷却液已经接通，并从中心冷却孔8的放大锥面81和外侧面冷却孔6喷射而出，进行初步冷却扩孔钻头，接着开始扩孔切削的过程，由第一切削刃1开始扩孔作业，在扩孔切削过程中产生的废屑，从切削槽7以螺旋状排出；再次，第二切削刃2开始进行铰孔作业，开始切削由前面第一切削刃1扩孔作业而留下的孔内表面部分凹凸不平的表面；继第二切削刃2作业之后，第三切削刃3继续切削由第二切削刃2铰孔作业而留下的孔内表面部分凹凸不平的表面；继第三切削刃3之后，第四切削刃4继续切削由第三切削刃3铰孔作业而留下的孔内表面部分凹凸不平的表面，最终完成整个扩孔和铰孔的工序。

在整个扩孔和铰孔过程中，第一切削刃1承担了大部分的切削抗力和热量，由于设置了中心冷却孔8和外侧面冷却孔6，使得第一切削刃1得到了最大程度了冷却，减少了镍基耐热合产生融化附着在钻具上的现象。并且冷却液随着废屑在切削槽7中向上运动，又进一步的冷却了第二切削刃2、第三切削刃3、第四切削刃4，保证了孔内表面的铰孔质量，提高了表面粗糙度。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、均包含在本发明的保护范围之内。