一种高强度柱塞泵端盖板的加工工艺的制作方法

本发明涉及机械加工技术领域，具体涉及一种高强度柱塞泵端盖板的加工工艺。

背景技术：

柱塞泵是液压系统的一个重要装置，它依靠柱塞在缸体中往复运动，使密封工作容腔的容积发生变化来实现吸油、压油。柱塞泵具有额定压力高、结构紧凑、效率高和流量调节方便等优点，被广泛应用于高压、大流量和流量需要调节的场合，柱塞泵端盖板是柱塞泵的重要组成部件，为了保证柱塞泵稳定的工作，要求端盖板强度高，安装间隙小、密封性能好。传统的端盖板加工工艺为采用高性能的材料通过机械加工的方法成形，加工过程不便控制，加工产品精度不高，长时间使用后会影响柱塞泵的稳定工作。

技术实现要素：

发明目的：针对现有技术的不足，本发明提供一种高强度柱塞泵端盖板的加工工艺，加工所得端盖板精度高。

技术方案：本发明所述高强度柱塞泵端盖板的加工工艺，包括如下步骤：

（1）下料：采用带锯将原料加工成直径为260mm、长度为63.5~65mm的坯料，保证下料后坯料重量为27.11±0.05kg，两断面平整度≤1.5mm、无毛刺；

（2）粗车大端：采用车床夹坯料、车外径为直径257±0.2mm，长度≥48mm，车总厚尺寸，保证端面车出65±0.5mm；

（3）粗车小端：采用车床夹坯料已车外径、车小外径为直径149±0.2mm，车总厚尺寸，台阶高度14±0.1mm，总厚度为61±0.5mm，外径各端倒角1.5mm*45°；

（4）钻孔：采用车床夹已车外径、钻贯穿孔，孔径50±0.5mm；

（5）粗车孔径：采用车床夹已车外径、粗车贯穿孔，孔径为63.6±0.2mm，粗车沉孔直径111±0.2mm、深度为25.4±0.2mm，外径各端倒角1.5mm*45°；

（6）热处理：采用调制炉调制处理，采用喷丸机对表面进行喷丸处理；

（7）精车大端：采用数控车床夹小端外径、精车大外径254±0.3mm，车端面至60.2±0.2mm，精车孔径66.68mm~66.73mm并倒角0.76mm*45°；

（8）精车小端：夹大端外径精车小端总厚、肩胛外径，精车槽径137.36mm、槽宽7.96mm，精车沉孔直径114.3mm，深度为25.4，各处倒角去毛刺；

（9）钻铣孔：采用钻头钻10个直径为26.92±0.2mm的贯穿小孔，与小孔同心钻10个直径为41.4±0.2mm、深为25.4±0.2mm的大孔，10个大孔呈对称分布，其中沿对称轴一侧的5个大孔的圆心和端盖板中心连接线与对称轴形成的夹角依次为35°、63°、90°、117°、145°；

（10）检验合格得到端盖板成品。

进一步完善上述技术方案，所述原料采用aisie4340材质。

进一步地，所述步骤（2）粗车大端中车床主轴转速320转/min，切削速度0.24m/min，走刀量0.1mm/转，吃刀深度2.5mm，走刀次数1次。

进一步地，所述步骤（3）粗车小端中车床主轴转速320转/min，切削速度0.24m/min，走刀量0.1mm/转，吃刀深度2.5mm，走刀次数2次。

进一步地，所述步骤（4）钻孔中车床主轴转速140转/min，切削速度0.24m/min，走刀量0.1mm/转，吃刀深度2.5mm，走刀次数1次。

进一步地，所述步骤（5）粗车孔径中粗车孔径时车床主轴转速280转/min，切削速度为0.24m/min，走刀量0.1mm/转，吃刀深度2.5mm，走刀次数2次；粗车沉孔时车床主轴转速320转/min，切削速度为0.24m/min，走刀量0.1mm/转，吃刀深度2.5mm，走刀次数2次。

进一步地，所述步骤（7）精车大端采用四轴加工：主轴转速320转/min，切削速度为0.24m/min，走刀量0.15mm/转，吃刀深度1.2mm，走刀次数1次；车床主轴转速380转/min，切削速度为0.24m/min，走刀量0.1mm/转，吃刀深度0.25mm，走刀次数1次；车床主轴转速440转/min，切削速度为0.2m/min，走刀量0.15mm/转，吃刀深度1.2mm，走刀次数1次；车床主轴转速480转/min，切削速度为0.24m/min，走刀量0.1mm/转，吃刀深度0.25mm，走刀次数1次。

进一步地，所述步骤（8）精车小端采用四轴加工：主轴转速320转/min，切削速度为0.24m/min，走刀量0.15mm/转，吃刀深度1.2mm，走刀次数1次；车床主轴转速380转/min，切削速度为0.24m/min，走刀量0.1mm/转，吃刀深度0.25mm，走刀次数1次；车床主轴转速440转/min，切削速度为0.2m/min，走刀量0.15mm/转，吃刀深度1.2mm，走刀次数1次；车床主轴转速480转/min，切削速度为0.24m/min，走刀量0.1mm/转，吃刀深度0.25mm，走刀次数1次。

有益效果：与现有技术相比，本发明的优点：本发明通过改进端盖板结构，更好地实现对柱塞泵的密封，通过粗车加工、热处理、精车加工等一系列工艺流程，加工过程可控性高，提高了加工精确性，减小了加工产品尺寸误小，成品率高，成品与柱塞泵配合度高，密封性好，且保证了成品的内部性能和机械性能，确保柱塞泵长时间的稳定工作。

附图说明

图1为本发明粗车大端的加工示意图；

图2为本发明粗车小端的加工示意图；

图3为钻孔的加工示意图；

图4为粗车孔径的加工示意图；

图5为精车大端的加工示意图；

图6为精车小端的加工示意图；

图7为钻铣孔的加工示意图；

图8为图7的剖视图。

具体实施方式

下面通过附图对本发明技术方案进行详细说明。

实施例1：一种高强度柱塞泵端盖板的加工工艺，包括如下步骤：

（1）下料：采用带锯将aisie4340材质的原料加工成直径为260mm、长度为63.5~65mm的坯料，保证下料后坯料重量为27.11±0.05kg，两断面平整度≤1.5mm、无毛刺；

（2）粗车大端：采用车床夹坯料、车外径为直径257±0.2mm，长度≥48mm，车总厚尺寸，保证端面车出65±0.5mm；粗车大端中车床主轴转速320转/min，切削速度0.24m/min，走刀量0.1mm/转，吃刀深度2.5mm，走刀次数1次；

（3）粗车小端：采用车床夹坯料已车外径、车小外径为直径149±0.2mm，车总厚尺寸，台阶高度14±0.1mm，总厚度为61±0.5mm，外径各端倒角1.5mm*45°；粗车小端中车床主轴转速320转/min，切削速度0.24m/min，走刀量0.1mm/转，吃刀深度2.5mm，走刀次数2次；

（4）钻孔：采用车床夹已车外径、钻贯穿孔，孔径50±0.5mm；钻孔中车床主轴转速140转/min，切削速度0.24m/min，走刀量0.1mm/转，吃刀深度2.5mm，走刀次数1次；

（5）粗车孔径：采用车床夹已车外径、粗车贯穿孔，孔径为63.6±0.2mm，粗车沉孔直径111±0.2mm、深度为25.4±0.2mm，外径各端倒角1.5mm*45°；粗车孔径中粗车孔径时车床主轴转速280转/min，切削速度为0.24m/min，走刀量0.1mm/转，吃刀深度2.5mm，走刀次数2次；粗车沉孔时车床主轴转速320转/min，切削速度为0.24m/min，走刀量0.1mm/转，吃刀深度2.5mm，走刀次数2次；

（6）热处理：采用调制炉调制处理，采用喷丸机对表面进行喷丸处理；

（7）精车大端：采用数控车床夹小端外径、精车大外径254±0.3mm，车端面至60.2±0.2mm，精车孔径66.68mm~66.73mm并倒角0.76mm*45°；精车大端采用四轴加工：主轴转速320转/min，切削速度为0.24m/min，走刀量0.15mm/转，吃刀深度1.2mm，走刀次数1次；车床主轴转速380转/min，切削速度为0.24m/min，走刀量0.1mm/转，吃刀深度0.25mm，走刀次数1次；车床主轴转速440转/min，切削速度为0.2m/min，走刀量0.15mm/转，吃刀深度1.2mm，走刀次数1次；车床主轴转速480转/min，切削速度为0.24m/min，走刀量0.1mm/转，吃刀深度0.25mm，走刀次数1次；

（8）精车小端：夹大端外径精车小端总厚、肩胛外径，精车槽径137.36mm、槽宽7.96mm，精车沉孔直径114.3mm，深度为25.4，各处倒角去毛刺；

（9）钻铣孔：采用钻头钻10个直径为26.92±0.2mm的贯穿小孔，与小孔同心钻10个直径为41.4±0.2mm、深为25.4±0.2mm的大孔，10个大孔呈对称分布，其中沿对称轴一侧的5个大孔的圆心和端盖板中心连接线与对称轴形成的夹角依次为35°、63°、90°、117°、145°；精车大端采用四轴加工：主轴转速320转/min，切削速度为0.24m/min，走刀量0.15mm/转，吃刀深度1.2mm，走刀次数1次；车床主轴转速380转/min，切削速度为0.24m/min，走刀量0.1mm/转，吃刀深度0.25mm，走刀次数1次；车床主轴转速440转/min，切削速度为0.2m/min，走刀量0.15mm/转，吃刀深度1.2mm，走刀次数1次；车床主轴转速480转/min，切削速度为0.24m/min，走刀量0.1mm/转，吃刀深度0.25mm，走刀次数1次；

（10）检验合格得到端盖板成品。

实施例2一种高强度柱塞泵端盖板的加工工艺，包括如下步骤：

（1）下料：采用带锯将aisie4340材质的原料加工成直径为260mm、长度为63.5~65mm的坯料，保证下料后坯料重量为27.11±0.05kg，两断面平整度≤1.5mm、无毛刺；

（2）粗车大端：采用车床夹坯料、车外径为直径257±0.2mm，长度≥48mm，车总厚尺寸，保证端面车出65±0.5mm，如图1所示；粗车大端中车床主轴转速320转/min，切削速度0.24m/min，走刀量0.1mm/转，吃刀深度2.5mm，走刀次数1次；

（3）粗车小端：采用车床夹坯料已车外径、车小外径为直径149±0.2mm，车总厚尺寸，台阶高度14±0.1mm，总厚度为61±0.5mm，外径各端倒角1.5mm*45°，如图2所示；粗车小端中车床主轴转速320转/min，切削速度0.24m/min，走刀量0.1mm/转，吃刀深度2.5mm，走刀次数2次；

（4）钻孔：采用车床夹已车外径、钻贯穿孔，孔径50±0.5mm，如图3所示；钻孔中车床主轴转速140转/min，切削速度0.24m/min，走刀量0.1mm/转，吃刀深度2.5mm，走刀次数1次；

（5）粗车孔径：采用车床夹已车外径、粗车贯穿孔，孔径为63.6±0.2mm，粗车沉孔直径111±0.2mm、深度为25.4±0.2mm，外径各端倒角1.5mm*45°，如图4所示；粗车孔径中粗车孔径时车床主轴转速280转/min，切削速度为0.24m/min，走刀量0.1mm/转，吃刀深度2.5mm，走刀次数2次；粗车沉孔时车床主轴转速320转/min，切削速度为0.24m/min，走刀量0.1mm/转，吃刀深度2.5mm，走刀次数2次；

（6）热处理：采用调制炉调制处理，采用喷丸机对表面进行喷丸处理；

（7）精车大端：采用数控车床夹小端外径、精车大外径254±0.3mm，车端面至60.2±0.2mm，精车孔径66.68mm~66.73mm并倒角0.76mm*45°，如图5所示；精车大端采用四轴加工：主轴转速320转/min，切削速度为0.24m/min，走刀量0.15mm/转，吃刀深度1.2mm，走刀次数1次；车床主轴转速380转/min，切削速度为0.24m/min，走刀量0.1mm/转，吃刀深度0.25mm，走刀次数1次；车床主轴转速440转/min，切削速度为0.2m/min，走刀量0.15mm/转，吃刀深度1.2mm，走刀次数1次；车床主轴转速480转/min，切削速度为0.24m/min，走刀量0.1mm/转，吃刀深度0.25mm，走刀次数1次；

（8）精车小端：夹大端外径精车小端总厚、肩胛外径，精车槽径137.36mm、槽宽7.96mm，精车沉孔直径114.3mm，深度为25.4，各处倒角去毛刺，如图6所示；精车小端采用四轴加工：主轴转速320转/min，切削速度为0.24m/min，走刀量0.15mm/转，吃刀深度1.2mm，走刀次数1次；车床主轴转速380转/min，切削速度为0.24m/min，走刀量0.1mm/转，吃刀深度0.25mm，走刀次数1次；车床主轴转速440转/min，切削速度为0.2m/min，走刀量0.15mm/转，吃刀深度1.2mm，走刀次数1次；车床主轴转速480转/min，切削速度为0.24m/min，走刀量0.1mm/转，吃刀深度0.25mm，走刀次数1次；

（9）钻铣孔：采用钻头钻10个直径为26.92±0.2mm的贯穿小孔，与小孔同心钻10个直径为41.4±0.2mm、深为25.4±0.2mm的大孔，10个大孔呈对称分布，其中沿对称轴一侧的5个大孔的圆心和端盖板中心连接线与对称轴形成的夹角依次为35°、63°、90°、117°、145°；如图7、图8所示；

（10）检验合格得到端盖板成品。

如上所述，尽管参照特定的优选实施例已经表示和表述了本发明，但其不得解释为对本发明自身的限制。在不脱离所附权利要求定义的本发明的精神和范围前提下，可对其在形式上和细节上作出各种变化。