一种LED灯管自动组装系统的制作方法

本发明涉及LED灯生产设备领域，具体涉及一种LED灯管自动组装系统。

背景技术：

荧光灯灯管是一种气体放电灯，它使用电力在氩或氖气中激活水银蒸气，形成等离子并发出短波紫外线，令磷质发出可见的荧光以照明。传统的荧光灯由于采用了荧光粉、汞等材料，而这些材料容易对环境造成不良后果；同时荧光灯的光效为50～120流明/瓦，相对LED灯而言十分不节能；现在国家在推行LED灯的使用，减少荧光灯的使用。

LED T8灯管也叫T8LED日光灯，LED照明灯具中一种常见的一款灯具，它的外形是管状，长条形的，直径为八个八分之一英寸，即一英寸，约为25.4mm，和普通的荧光灯管类似，只不过它是背面采用铝合金散热，正面采用PC罩而非玻璃罩，LEDT8灯管采用是低电压直流供电，不能直接接市电，所以它需要带一个电源，用以降压整流.然后才能接上市电。LEDT8灯管采用最新的第四代光源，节能环保，是未来照明的发展方向。

因为LED灯具有诸多优点，国家大力提倡LED灯的使用，具体优点如下：白光LED的能耗仅为白炽灯的1/10，节能灯的1/4；寿命可达10万小时以上；可以工作在高速状态，而节能灯频繁的启动，灯丝容易发黑坏掉；固态封装，好运输和安装，不怕振动；环保，没有汞的有害物质，且容易回收；无频闪，消除了传统光源频闪引起的视觉疲劳；宽电压范围，85V-264VAC全电压范围恒流，保证寿命及亮度不受电压波动影响；降低线路损耗，对电网无污染；通用标准灯头，可直接替换现有卤素灯、白炽灯、荧光灯；发光视效能率可高达80lm/w，多种LED灯色温可选，显色指数高，显色性好。很明显，只要LED灯的成本随led技术的不断提高而降低。节能灯及白炽灯必然会被LED灯具所取代。国家越来越重视照明节能及环保问题，已经在大力推行使用LED灯具了。

现有的T8型LED灯管生产时，通常采用手工作业，质量得不到保障，使得LED灯管寿命降低；同时由于手工作业，导致生产效率不高，极大的约束了LED灯管的推广使用。市场上急需一种能够提高组装精度、提高组装效率的自动化LED灯管生产组装的设备。

技术实现要素：

针对上述问题，本发明旨在提供一种能够全自动完成灯条插入、单线头盖和电源板盖焊接、单线头盖和电源板盖组装、以及最后监测分拣功能且精度高组装效率高的全自动焊锡系统。

为实现该技术目的，本发明的方案是：一种LED灯管自动组装系统，包括输送模块、上料模块、灯条推入模块、单线头焊接模块、电源板焊接模块、灯头组装模块、测试模块，所述输送模块与上料模块平行设置，所述输送模块前端与上料模块上部设置有用于转移管体的抓料模块，所述输送模块上依次设置有一组或者一组以上的灯条推入模块、单线头焊接模块、电源板焊接模块和灯头组装模块，所述单线头焊接模块和电源板焊接模块分别设置在输送模块两侧，所述输送模块尾端设置有测试模块；

所述上料模块包括有储料仓、整理模块，所述储料仓将空的灯管输送到整理模块，整理模块将空的灯管整理，使得带灯管的底部的卡槽位于下方，所述抓料模块将处于正确位置的空的灯管抓取移动到输送模块上；

所述灯条推入模块包括有定位板、灯条槽、灯条推动模块，所述定位板上对应垂直设置有复数条灯条槽，所述灯条槽上设置有灯条推动模块，所述灯条推动模块推动灯条沿灯条槽向前滑动通过定位板插入空的灯管底部的卡槽内；

所述单线头焊接模块包括有单头理线模块、单头座、单头机械手、单头焊接手，单头盖输料模块，所述单头理线模块设置在输送模块一侧，所述单头座设置在输送模块上，所述单头盖输料模块将单头盖逐一输送到单头理线模块上，所述单头理线模块将单线头盖逐一进行理线，使得单线头盖的电线平整，然后单头机械手将理好线的单线头盖夹取移至单头座上，此时单线头盖的电线与灯管内的灯条位置对应，通过单头焊接手将单线头盖的电线与灯条焊接在一起；

所述电源板焊接模块包括有电源板理线模块、电源板座、电源板机械手、电源板焊接手和电源板输料模块，所述电源板理线模块设置在输送模块一侧，所述电源板座设置在输送模块上，所述电源板输料模块将电源板盖逐一输送到电源板理线模块上，所述电源板理线模块将电源板上的三根线逐一进行理线，使得电源板盖的每根电线平整且平行独立，然后电源板机械手将理好线的电源板夹取移至电源板座上，此时电源板盖的电线与灯管内的灯条位置对应，通过电源板焊接手将电源板盖的三根电线与灯条对应的一一焊接在一起；

所述输送模块将焊接有单头盖和电源板盖的灯管输送至、灯头组装模块下方，一侧的灯头组装模块将单头座上的单头盖夹起与灯管一侧组合，另一侧的灯头组装模块将电源板座上的电源板盖夹起与灯管另一侧组合，完成灯管的焊接和组装；

最后焊接好的LED灯管由输送模块输送至测试模块下，对LED灯管进行电性能测试；完成测试后，分拣模块将合格和不合格的LED灯管分别输出，合格的LED灯管输送至良品区随后包装，不合格的LED灯管输送至次品区。

作为优选，所述灯条推入模块、单线头焊接模块和电源板焊接模块均为三组，所述灯头组装模块为六组，所述输送模块两侧各三组。

作为优选，所述单头理线模块包括有盖座、V型卡口、理线夹，所述理线夹为两组分开的L型结构，所述理线夹前端为圆弧截面，所述盖座上设置有定位槽，所述V型卡口位于定位槽上方，将单头盖放置在盖座上，单头盖的电线从定位槽伸出置于理线夹内，V型卡口下降将电线卡紧，理线夹加紧电线的中部，从中间向后收缩，将电线挤压整理平整。

所述灯头组装模块和分拣模块均为机械手结构。

本发明的有益效果，生产过程中自动对灯管的位置进行调整、推入灯条，机械手自动定位，准确对线头进行焊接，然后实现自动组装，整个过程全都由装置自动完成，全程自动化，提高了灯头焊接的效率，且定位准确率高；为了提高工作效率，可以设置多组同时进行灯条推入、焊接操作，能够大幅提高流水线作业效率；设有测试模块，能对灯管抽样测试，完成测试的灯管输出。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明的多组模块的结构示意图；

图3为灯条推入模块的结构示意图；

图4为单线头焊接模块的结构示意图；

图5为电源板焊接模块的结构示意图；

图6为本发明的单头理线模块局部示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明做进一步详细说明。

如图1-6所示，本发明所述的具体实施例为一种LED灯管自动组装系统，包括输送模块1、上料模块2、灯条推入模块3、单线头焊接模块4、电源板焊接模块5、灯头组装模块6、测试模块7，所述输送模块1与上料模块2平行设置，所述输送模块1前端与上料模块2上部设置有用于转移管体的抓料模块8，所述输送模块1上依次设置有一组或者一组以上的灯条推入模块3、单线头焊接模块4、电源板焊接模块5和灯头组装模块6，所述单线头焊接模块4和电源板焊接模块5分别设置在输送模块1两侧，所述输送模块1尾端设置有测试模块7；

所述上料模块2包括有储料仓21、整理模块22，所述储料仓21将空的灯管输送到整理模块22，整理模块22将空的灯管整理，使得带灯管的底部的卡槽位于下方，所述抓料模块8将处于正确位置的空的灯管抓取移动到输送模块1上；

所述灯条推入模块3包括有定位板31、灯条槽32、灯条推动模块33，所述定位板31上对应垂直设置有复数条灯条槽32，所述灯条槽32上设置有灯条推动模块33，所述灯条推动模块33推动灯条34沿灯条槽32向前滑动通过定位板31插入空的灯管底部的卡槽内；

所述单线头焊接模块4包括有单头理线模块41、单头座42、单头机械手43、单头焊接手44，单头盖输料模块45，所述单头理线模块41设置在输送模块1一侧，所述单头座42设置在输送模块1上，所述单头盖输料模块45将单头盖46逐一输送到单头理线模块41上，所述单头理线模块41将单线头盖逐一进行理线，使得单线头盖的电线平整，然后单头机械手43将理好线的单线头盖夹取移至单头座42上，此时单线头盖的电线与灯管内的灯条34位置对应，通过单头焊接手44将单线头盖的电线与灯条34焊接在一起；

所述电源板焊接模块5包括有电源板理线模块51、电源板座52、电源板机械手53、电源板焊接手54和电源板输料模块55，所述电源板理线模块51设置在输送模块1一侧，所述电源板座52设置在输送模块1上，所述电源板输料模块55将电源板盖逐一输送到电源板理线模块51上，所述电源板理线模块将51电源板上的三根线逐一进行理线，使得电源板盖的每根电线平整且平行独立，然后电源板机械手53将理好线的电源板夹取移至电源板座52上，此时电源板盖的电线与灯管内的灯条34位置对应，通过电源板焊接手将54电源板盖的三根电线与灯条34对应的一一焊接在一起；

所述输送模块将焊接有单头盖和电源板盖的灯管输送至、灯头组装模块下方，一侧的灯头组装模块将单头座上的单头盖夹起与灯管一侧组合，另一侧的灯头组装模块将电源板座上的电源板盖夹起与灯管另一侧组合，完成灯管的焊接和组装；

最后焊接好的LED灯管由输送模块输送至测试模块下，对LED灯管进行电性能测试(电压、亮度等参数)；完成测试后，分拣模块将合格和不合格的LED灯管分别输出，合格的LED灯管输送至良品区随后包装，不合格的LED灯管输送至次品区。

为了提高工作效率，所述灯条推入模块3、单线头焊接模块4和电源板焊接模块5均为三组，所述灯头组装模块6为六组，所述输送模块1两侧各三组。可以多组同时进行灯条34推入、焊接操作，能够大幅提高流水线作业效率。

为了实现精准的理线功能，为焊接提供精准的定位，所述单头理线模块41包括有盖座411、V型卡口412、理线夹413，所述理线夹413为两组分开的L型结构，所述理线夹413前端为圆弧截面，所述盖座上411设置有定位槽414，所述V型卡口412位于定位槽414上方，将单头盖放置在盖座411上，单头盖的电线从定位槽414伸出置于理线夹413内，V型卡口412下降将电线卡紧，理线夹413加紧电线的中部，从中间向后收缩，将电线挤压整理平整。

为了提高组装和分拣的精度，所述灯头组装模块和分拣模块均为机械手结构。通过机械手结构可以将电源板盖、单头盖精确的与灯管组装，组装精度高，效率高；通过机械手结构可以精准快捷的将合格品与次品进行分离，并分别放置于良品区和次品区

由于灯管的LED灯珠条位置位于灯体的底部，而非传统的荧光灯是圆柱形结构，而是底部为水平结构，其他部分为圆弧形结构，生产过程中需要人工对灯管的位置进行调整，严重影响了加工的效率，而且如果位置错误，后续工序就无法将LED灯条准确放入灯管内；同时由于灯头需要理线理好后对位到准确的焊接点，分别将单线头盖和电源板盖焊接在灯条两端，才能完成灯管的焊接。现有流水线上的人工效率是八根每人每小时。

生产过程中自动对灯管的位置进行调整、推入灯条，机械手自动定位，准确对线头进行焊接，然后实现自动组装，整个过程全都由装置自动完成，全程自动化，提高了灯头焊接的效率，且定位准确率高；为了提高工作效率，可以设置多组同时进行灯条推入、焊接操作，能够大幅提高流水线作业效率；设有测试模块，能对灯管抽样测试，完成测试的灯管输出。本系统生产的LED灯管品质合格率可达99.6％，组装精度达到5μ，需要人工少。试生产过程中，每个模块三组，三人操作，每小时的产量是1800/条；同时但是如果赶货的时候，机器一天可工作20小时以上，人工8小时或者倒班十分容易疲劳。按一条生产线9个工人计算，同等时间平均下来，本申请的系统效率至少是人工生产效率25倍。

以上所述，仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同替换和改进，均应包含在本发明技术方案的保护范围之内。