一种用于加工具有多弯角支持件的成型模具的制作方法

本发明涉及成型模具领域，尤其涉及一种用于加工具有多弯角支持件的成型模具。

背景技术：

图1和2所示的支持件具有多弯角的结构，使用传统的冷冲模具，其加工步骤较为繁锁。原因在于每个动作都需做单一冷冲模，并且最大的弊病是加工定位环节多，综合误差大，设备利用率低，人工成本高，零件的整体配合误差大，无法满足电测量仪表高精度的要求。鉴此，亟待改进成型模具。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服现有技术中单一冷冲的问题，提供一种新型的用于加工具有多弯角支持件的成型模具。

为了实现这一目的，本发明的技术方案如下：一种用于加工具有多弯角支持件的成型模具，包含有，

模座本体，其具有上模座、处于所述上模座下方的下模座及连接所述上模座及所述下模座的连接座，所述上模座、所述下模座及所述连接座共同界定出座体容置空间；

气缸座，其处于所述座体容置空间内，所述气缸座具有上板体、处于所述上板体下方的下板体及连接于所述上板体与所述下板体间的连接板体，所述上板体、所述下板体及所述连接板体共同界定出气缸容置空间；

活动上模，其处于所述座体容置空间内，所述活动上模具有与所述下板体相固定结合的上固定板及与所述上固定板相固定结合的上凸模；

固定下模，其处于所述座体容置空间内，所述固定下模具有与所述下模座相固定结合的下固定板及与所述下固定板相固定结合的下凹模，所述下凹模与所述上凸模相对；

第一气缸，其固定地结合于所述上模座上，所述第一气缸的气缸轴系竖直向下设置，所述第一气缸的气缸轴与所述上板体相固定结合，使得所述第一气缸能够通过所述气缸座带动所述活动上模上下移位；

第二气缸，其固定地结合于所述连接座上，所述第二气缸的气缸轴系横向设置且朝向于所述下凹模；

第一滑块，其具有沿横向相对的第一端及第二端，所述第一滑块的第一端系朝向于所述下凹模，所述第一滑块的第一端系成型工作端，所述第一滑块的第二端系朝向于所述第二气缸且所述第一滑块的第二端与所述第二气缸的气缸轴相固定结合；以及，

第三气缸，其固定地结合于所述气缸容置空间内，所述第三气缸的气缸轴系竖直向下设置，所述第三气缸的气缸轴上固定地结合有成型冲头，所述成型冲头与所述下凹模相对，使得所述第三气缸能够带动所述成型冲头上下移位。

作为一种用于加工具有多弯角支持件的成型模具的优选方案，还包含有，

第二滑块，其具有沿横向相对的第一端及第二端，所述第二滑块的第一端系成型工作端，所述第二滑块的第一端系朝向于所述下凹模，所述第二滑块的第二端系朝向于所述第二气缸，所述第二滑块与所述第一滑块相抵，藉此，所述第二气缸能够推动所述第一滑块及所述第二滑块一起向所述下凹模方向移位；以及，

第三滑块，其与所述成型冲头相固定地结合，所述第三滑块具有沿竖向相对的第一端及第二端，所述第三滑块的第二端系成型工作端，所述第三滑块的第二端系朝下。

作为一种用于加工具有多弯角支持件的成型模具的优选方案，进一步地，包含有，

第一弹簧，其具有沿横向相对的第一端及第二端，所述第一弹簧的第一端系固定端，所述第一弹簧的第一端系朝向于所述下凹模，所述第一弹簧的第二端系活动端，所述第一弹簧的第二端系朝向于所述第二滑块的第二端并与其相抵；

第二弹簧，其具有沿竖向相对的第一端及第二端，所述第二弹簧的第一端系上端且活动端，所述第二弹簧的第二端系下端且固定端，所述第二弹簧的第一端系处于所述第三滑块的下方且与其相抵；以及，

第三弹簧，其具有沿竖向相对的第一端及第二端，所述第三弹簧的第一端系上端且活动端，所述第三弹簧的第二端系下端且固定端，所述第三弹簧的第一端系处于所述下凹模的下方且与其相抵。

与现有技术相比，本发明的优点至少在于：模具结构简单，使用方便，增加侧向成型功能，可在同一模具中实现多弯角的成型，保证零件的加工精度和生产效率。

附图说明

图1为具有多弯角支持件的正向结构示意图。

图2为具有多弯角支持件的侧向结构示意图。

图3为本发明一实施例的立体结构示意图。

图4为本发明一实施例的正向结构示意图。

图5为图4中I处的结构放大示意图。

具体实施方式

下面通过具体的实施方式结合附图对本发明作进一步详细说明。

请参见图3至5，图中所示的是一种用于加工具有多弯角支持件的成型模具。所述成型模具主要由模座本体1、气缸座2、活动上模3、固定下模4、第一气缸51、第二气缸52、第三气缸53、第一滑块61、第二滑块62、第三滑块63、第一弹簧71、第二弹簧72及第三弹簧73组成。

所述模座本体1具有上模座11、处于所述上模座11下方的下模座12及连接所述上模座11及所述下模座12的连接座13。所述上模座11、所述下模座12及所述连接座13共同界定出座体容置空间。

所述气缸座2处于所述座体容置空间内且在所述座体容置空间的上部位置。所述气缸座2具有上板体21、处于所述上板体21下方的下板体22及连接于所述上板体21与所述下板体22间的连接板体23。所述上板体21、所述下板体22及所述连接板体23共同界定出气缸容置空间。

所述活动上模3处于所述座体容置空间内且在所述座体容置空间的中部位置。所述活动上模3具有与所述下板体22相固定结合的上固定板31及与所述上固定板31相固定结合的上凸模32。

所述固定下模4处于所述座体容置空间内且在所述座体容置空间的下部位置。所述固定下模4具有与所述下模座12相固定结合的下固定板41及与所述下固定板41相固定结合的下凹模42。所述下凹模42与所述上凸模32相对，配合使用。

所述第一气缸51固定地结合于所述上模座11上。所述第一气缸51的气缸轴系竖直向下设置。所述第一气缸51的气缸轴与所述上板体21相固定结合，使得所述第一气缸51能够通过所述气缸座2带动所述活动上模3上下移位。

所述第二气缸52固定地结合于所述连接座13上。所述第二气缸52的气缸轴系横向设置且朝向于所述下凹模42。

所述第一滑块61具有沿横向相对的第一端及第二端。所述第一滑块61的第一端系朝向于所述下凹模42，所述第一滑块61的第一端系成型工作端。所述第一滑块61的第一端的形状根据实际加工的要求而定，本实施例中是阶梯面。所述第一滑块61的第二端系朝向于所述第二气缸52且所述第一滑块61的第二端与所述第二气缸52的气缸轴相固定结合。

所述第二滑块62具有沿横向相对的第一端及第二端。所述第二滑块62的第一端系成型工作端。所述第二滑块62的第一端的形状根据实际加工的要求而定，本实施例中是竖直面。所述第二滑块62的第一端系朝向于所述下凹模42，所述第二滑块62的第二端系朝向于所述第二气缸52，所述第二滑块62与所述第一滑块61相抵。藉此，所述第二气缸52能够推动所述第一滑块61及所述第二滑块62一起向所述下凹模42方向移位。

所述第三气缸53固定地结合于所述气缸容置空间内。所述第三气缸53的气缸轴系竖直向下设置。所述第三气缸53的气缸轴上固定地结合有成型冲头33。所述成型冲头33的下端系成型工作端。所述成型冲头33的下端的形状根据实际加工的要求而定，本实施例中是水平面。所述成型冲头33与所述下凹模42相对，使得所述第三气缸53能够带动所述成型冲头33上下移位。

所述第三滑块63与所述成型冲头33相固定地结合。所述第三滑块63具有沿竖向相对的第一端及第二端。所述第三滑块63的第二端系成型工作端。所述第三滑块63的第二端的形状根据实际加工的要求而定，本实施例中是水平面。所述第三滑块63的第二端系朝下。

所述第一弹簧71具有沿横向相对的第一端及第二端。所述第一弹簧71的第一端系固定端，所述第一弹簧71的第一端系朝向于所述下凹模42。所述第一弹簧71的第二端系活动端，所述第一弹簧71的第二端系朝向于所述第二滑块62的第二端并与其相抵。

所述第二弹簧72具有沿竖向相对的第一端及第二端。所述第二弹簧72的第一端系上端且活动端。所述第二弹簧72的第二端系下端且固定端。所述第二弹簧72的第一端系处于所述第三滑块63的下方且与其相抵。

所述第三弹簧73具有沿竖向相对的第一端及第二端。所述第三弹簧73的第一端系上端且活动端。所述第三弹簧73的第二端系下端且固定端。所述第三弹簧73的第一端系处于所述下凹模42的下方且与其相抵。

成型过程：

1、合模过程

将落料半成品8放入所述成型模具定位中。通过所述第一气缸51的压力把所述活动上模3下压，所述上凸模32下压到位（即，与所述下凹模42配合）。接着，由所述第二气缸52推动所述第一滑块61侧向成型，所述第一滑块61推动所述第二滑块62进行二次成型。最后，由所述第三气缸53将所述成型冲头33下压，二次增压成型。全部成型完成后，保持压力的状态停顿一秒钟确保产品成型的精度及角度。

2、开模过程

开模是先由所述第三气缸53将所述成型冲头33上拉，压力释放后，通过所述第二弹簧72的力将第三滑块63弹回位。接着，由所述第二滑块62的力拉开所述第一滑块61,通过所述第一弹簧71的作用对所述第二滑块62的弹开，形成产品的侧向脱离。再由所述第一气缸51对所述活动上模3上拉，形成上下分离。最后，由所述第三弹簧73将所述下凹模42向上推动将产品于模具自动分离，完成模具成型的全过程。

以上仅表达了本发明的实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。