蜗杆内孔的自动化挤压研光加工机的制造方法与工艺

本发明涉及汽车零部件生产设备技术领域，特别涉及蜗杆内孔的自动化挤压研光加工机。

背景技术：
随着汽车工业的不断发展和技术进步，汽车零部件生产量的不断增加，如何高质量高效率的生产汽车零部件已成为业内研究的热点问题。当今汽车蜗杆逐渐向轻量化、组合材料和分体式方向发展。本款蜗杆便是这样：蜗杆采用耐磨的黄铜而相配轴采用强度与刚性好的40Cr钢材。这样优化设计，使材料选用更为经济合理，加工更加简单方便，寿命更长而成本下降。以往铜蜗杆内孔都是车削加工而成；但大批量生产时，内孔的尺寸精度和光洁度，特别是尺寸一致性很难保证，效率低下。采用自动化挤压加工就克服了上述缺陷，确保了与钢轴配合更加稳定可靠，实现优质高产的目标。

技术实现要素：
本发明的目的在于涉及一套专机，用自动化方式将车削加工的铜蜗杆用固定尺寸的钢珠挤压内孔，以达到预定的尺寸精度和光洁度，实现高质量高效率的生产目标。为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：蜗杆内孔的自动化挤压研光加工机，包括第一振动送料盘、自动化钢珠挤压装置和电气控制柜，电气控制柜用于控制第一振动送料盘和自动化钢珠挤压装置运行；第一振动送料盘包括圆桶形的送料盘外圈和送料盘内圈，送料盘外圈内壁上焊接有螺旋形斜板，形成一个螺旋向上的爬坡斜面，在斜面顶端依序连接有弧形托料板、L形托料板和矩形送料管；自动化钢珠挤压装置包括工件输送模块、工件内植入钢珠模块、工件压出钢珠模块、成品工件收集及钢珠回收模块，所述工件输送模块、工件内植入钢珠模块、工件压出钢珠模块、成品工件收集及钢珠回收模块依序连接；第一振动送料盘通过矩形送料管与自动化钢珠挤压装置连接。跟现有技术相比，本发明的有益效果为：本发明用自动化方式将车削加工的铜蜗杆用固定尺寸的钢珠挤压内孔，以达到预定的尺寸精度和光洁度，实现高质量高效率的生产目标。钢珠尺寸的确定：铜蜗杆的内孔尺寸为ΦRA0.2。经过大量试验得出结论：钢珠尺寸在Φ4-0.024时通过挤压加工后铜蜗杆内孔的尺寸基本都稳定在Φ4-0.026范围，此值正是该孔公差尺寸的中间值，所以我们将钢珠尺寸定为Φ4-0.024范围。本机有三部份组成：第一振动送料盘、自动化钢珠挤压装置和电气控制柜。所述震动送料盘设有圆桶形外圈和内圈，其下端有旋转底板依靠驱动电机实现旋转，螺旋形斜板焊接在外圈内壁上，形成一个螺旋向上的爬坡斜面。在斜面顶端按序连接着弧形托料板，和L形托料板以及矩形送料管。弧形托料板、L形托料板和矩形送料管均做成双路输送。在弧形托料板与L形托料板相连处做了落差斜面，其目的是为了使加工件竖直输送。螺旋形斜坡上焊有两根导料杆，其目的是使工件分流成两路进入爬坡斜面。其中所述自动化钢珠挤压装置主要执行四方面功能：一、工件输送模块，二、工件内植入钢珠模块，三、工件压出钢珠模块，四、成品工件收集及钢珠回收模块。以下将依次说明其结构内容：第一、工件输送模块：从第一振动送料盘的矩形送料管来的物料与导料槽相连，导料槽的前端连接着推料气缸和推料爪，靠气缸动作使工件沿着导料槽移动。第二、工件内植入钢珠模块：自动化钢珠挤压装置顶部有一个第二振动送料盘，两边固定着两个钢珠盒，盒内贮存着钢珠，盒的下端各连着一根送料管，送料管的尾端与落珠气缸的落珠伐板相连接，依靠落珠伐板的前后移动，给工件内植入钢珠。由于第二送料盘的振动驱使钢珠盒抖动，使送料管内始终满灌着钢珠。第三、工件压出钢珠模块：压机支架上装着压杆气缸，压杆气缸轴上装着模板。模板上固定着两根压杆，模板的两旁固定着两支导柱，导柱底端套装着压缩弹簧，当压杆气缸动作时，模板便沿着导柱上下移动，固定连着的压杆也同样上下移动。在钢珠压出工位上，还装有一个夹紧气缸和夹紧爪。第四，成品工件收集及钢珠回收模块：成品工件收集有成品箱，钢珠回收有存珠缸。电气控制柜面板上有6个按钮，分别为：启动按钮、总停按钮、送料按钮、夹紧按钮、压杆按钮和点动按钮，用PLC系统控制着自动操作。附图说明图1是工件蜗杆简图；图2是工件内植入钢珠示意图；图3是铜蜗杆内孔自动挤压研光机结构总图；图4是图3中Z向视图，第一振动送料盘结构简图；图5是图4中A-A剖视图,第一振动送料盘导料杆切面图；图6是图4中B-B剖视图，弧形托板切面图；图7是图4中C-C剖视图，L形托板切面图；图8是图4中K-K剖视图，工件竖直原理图；图9是图4中P向视图，矩形送料管内存料图；图10是图3中D-D剖视图，自动化钢珠挤压装置工作流程图；图11是图10中E-E剖视图，钢珠植入原理图；图12是图10中F-F剖视图，钢珠压出原理图。图1至图12中，1第一振动送料盘、2矩形送料管、3工件、4送料盘电机、5钢珠盒、6落差斜面、7钢珠、8第二振动送料盘、9送料管、10自动化钢珠挤压装置、11压杆气缸、12压机支架、13导柱、14模板、15压杆、16落珠阀孔、17压缩弹簧、18导料槽、1...