一种发动机箱体组合件的维修方法与流程

本发明属于机械加工领域，具体涉及一种发动机箱体组合件的维修方法。

背景技术：

对于发动机中使用的箱体组合件，其型腔复杂，单个零件数量多，而且尺寸精度要求高，加工难度大，毛料投入成本高，生产周期长，一旦出现尺寸错误而报废，其经济损失是巨大的，而且对于有生产进度要求的零件，如果重新加工，将会严重的影响交付时间。

对于面临报废的箱体组合件，如果能够通过维修进行挽救，就不必报废整个零件，通过重新装配加工，就能够保证箱体组合件整体满足合格要求，降低生产成本，减少经济损失。

技术实现要素：

本发明的目的在于针对上述现有技术中的问题，提供一种发动机箱体组合件的维修方法，能够保证在满足工作要求的基础上，最大程度的减少报废损失，并且操作简单、高效。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案包括如下步骤：

第一步、检查超差尺寸所在位置，找出超差尺寸拆换件，并将尺寸超差位置作为基准，结合尺寸线关系，确定自尺寸超差位置延伸涉及到的拆换件；

第二步、将确定出的拆换件全部进行拆卸并重新进行装配；

第三步、对重新装配后的箱体组合件进行检验，若所有尺寸均符合要求则维修合格。

所述的基准包括基准面以及基准孔，拆换件在拆卸过程中，若基准状态保持不变，推定该基准选取可靠有效。

所述第一步在检查超差尺寸所在位置以箱体组合件中的孔为起始对象。

对于超差孔确定拆换件时，仅需更换箱体组合件中的孔衬套，再通过数控加工中心调整孔盖板的位置。

所述的超差孔为需要保证同心度的内外双层孔，内孔位于箱体组合件内腔上，外孔位于孔盖板上。

所述第三步对重新装配后的箱体组合件进行检验时检查项目包括同心度及跳动量。

与现有技术相比，本发明具有如下的有益效果：通过找出超差尺寸拆换件，并将尺寸超差位置作为基准，结合尺寸线关系，确定自尺寸超差位置延伸涉及到的所有拆换件，本发明拆换件的确定过程快速、全面。对于面临报废的箱体组合件，采用此方法挽救加工，能够不必报废整个零件，仅报废其上的一个或几个装配件，通过重新装配加工，从而交付一个合格的箱体组合件，极大地节省了生产成本，节约了结构复杂的箱体组合件直接报废造成的损失。

进一步的，本发明在检查超差尺寸所在位置以箱体组合件中的孔为起始对象，超差孔为需要保证同心度的内外双层孔，内孔位于箱体组合件内腔上，外孔位于孔盖板上，并且对于超差孔确定拆换件时，仅需更换箱体组合件中的孔衬套，再通过数控加工中心调整孔盖板的位置。由于箱体上的孔盖板也是一个复杂的铸造组合件，在零件经过试用，当里层孔发生磨损后，现有技术是报废整个组合件或者将孔衬套与孔盖板一同替换，本发明更换孔衬套之后，利用数控加工中心对孔盖板的位置进行调整，对于修理精密大孔而言，既挽救了整个箱体组合件，又挽救了箱体上的孔盖板，也进一步使得加工效率得到提高。

附图说明

图1发动机箱体组合件的整体结构示意图；

图2(a)发动机箱体组合件精镗孔位置俯视图；

图2(b)发动机箱体组合件精镗孔位置正视图；

图2(c)发动机箱体组合件精镗孔位置侧视图；

图3孔位置超差示意图；

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步的详细说明。

参见图1，图2(a)，图2(b)，图2(c)，图3，对于某型号发动机箱体组合件，其外形尺寸为500mm×500mm×330mm，呈长方体形状，其上分布着各种精密孔，并装配了131个零件，其毛料为铸造合金件，制造周期长、难度大，经过的加工流程主要有铣六面、铣型面、钻镗大小精密孔、研磨、攻丝、装配、气密性试验等，以及涂漆、阳极化的特种工序，加工尺寸共计289个，投入的各项成本很高。

该零件形状复杂，尺寸精度高，精镗孔工序的加工内容主要是4个精密大孔，其中3个是双层孔。4组精密大孔，尺寸分别是(双层)、(双层)、(双层)、(单层)，且有14项技术要求，如同心度、跳动量等。

分析超差尺寸的影响范围：超差尺寸是孔的交叉度超差达到0.13左右，这个结果使零件处于报废状态。超差孔处于双层的里层，里层孔与外层孔有同心度0.02的技术要求，内外层孔必须组合加工而成，才能保证同心度精度。因此，里层孔超差，外层孔也随之受到牵连。

分析、确定拆换件：超差孔是里层孔，位置在装配件A91150228(孔衬套)上，可以确定第1个拆换件是这个套筒。与超差孔有关系的尺寸筛查，共有2个，即尺寸150.5±0.08与145.5±0.08，这两个尺寸所指向的要素是另外2个双层孔，孔分别在孔衬套A91150229、A91150230上，这2个孔衬套也需要拆掉。由于外层孔也受到牵连，箱体盖板也需要更换。这样拆卸件确定为3个孔衬套加1个盖板。

基准分析：3个需要重新加工的孔的基准相同，即零件基准面，以及2个基准孔ч、ц，在拆卸过程中，基准状态一直未变，因此，基准是可靠有效的。

具体操作过程如下：

(1)拆掉盖板A91159002Z1(不进行报废，更换对应孔衬套)；

(2)拆掉3个衬套A91150228、A91150229、A91150230；

(3)装配新衬套；

(4)装配并调整盖板(在加工中心上进行)；

(5)重新镗孔；

(6)检验；

(7)零件恢复正常加工流程。