一种多弧度弯管机的制作方法

本发明涉及一种多弧度弯管机。

背景技术：

弯管机大致可以分为数控弯管机，液压弯管机等等，主要用于电力施工，公铁路建设，锅炉、桥梁、船舶、家俱，装潢、仪表等方面的管件加工，具有结构合理、操作简单等优点。但是现有弯管机普遍为单一的折弯装置，一次只能完成单一弧度的折弯，不能同时完成多个折弯，且由于多个折弯角相互影响，难以保证加工精度。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是，提供一种能同时加工多个角度的多弧度弯管机。

本发明的技术解决方案是，提供一种具有以下结构的多弧度弯管机，包括底座以及设置在底座上的加工装置，所述的加工装置包括将待加工管件进行弯曲形成第一状态的第一加工组件以及若干组将第一状态下待加工管件进行挤压塑型的第二加工组件，所述的第二加工组件包括伸缩杆以及转动连接在伸缩杆上的压辊，所述的第二加工组件平行排布且相对设置在待加工管件两侧，所述的底座上还设有实时检测伸缩杆位置或压辊位置的检测装置以及通过检测装置控制第二加工组件内伸缩杆往复运动的控制装置，所述检测装置通过若干组相对设置的伸缩杆位置或压辊位置得到待加工管件弯曲状态。

优选的，所述的检测装置通过相对设置的两个压辊位置得到该位置处待加工管件的压缩状态。

优选的，还包括连接在第二加工组件上的限位装置，所述的限位装置包括固定伸缩杆位置的夹紧件以及连接在压辊上使一定区域内压辊保持相对固定以稳定该区域内待加工管件弯曲状态的夹紧悬浮组件。

优选的，所述的夹紧悬浮组件包括连接在相邻压辊之间的收缩件，所述的收缩件连接有使收缩件保持一定长度的驱动件。

优选的，所述的加工装置还包括将弯曲形成第一状态的待加工管件运送至第二加工组件处的传送组件，所述的限位装置还包括将挤压塑型后的待加工管件与第二加工组件分离的夹持组件。

优选的，所述的夹持组件包括修正待加工管件形状的上模和下模。

采用以上结构后，本发明的一种多弧度弯管机，与现有技术相比，具有以下优点：通过第一加工组件加工进行初步加工形成第一状态，由于不需要考虑加工精度，可快速形成第一状态，第二加工组件将第一状态下待加工管件进行挤压塑型，所述的第二加工组件包括伸缩杆以及转动连接在伸缩杆上的压辊，通过伸缩杆伸缩精确控制压棍方位，且所述的第二加工组件平行排布且相对设置在待加工管件两侧，能通过两侧受力准确调节待加工管件的形状，且压辊为转动连接在伸缩杆上，即可以通过压辊转动减少由于待加工管件位移产生的划伤，通过检测伸缩杆位置或压辊位置的检测装置，可以实时检测出现在弯曲程度与期望弯曲程度的之间的距离，再通过控制伸缩杆及时调整，且通过实时监测可以修正由于同时弯曲导致待加工管件位移形变带来的误差，且由于多角度加工时待加工管件上各个弯曲部分的运动方向不一样且有可能会来回变化，通过第二加工组件平行排布且相对设置在待加工管件两侧，并实时监测调整两侧第二加工组件运行力度与位置，可以同时加工多个角度且保证高精度的加工。

本发明提供的另一种技术解决方案是，一种多弧度弯管机的控制方法，包括以下步骤：

S1、控制装置预设管件成型状态，通过管件成型状态得到加工装置内第一加工组件的运行参数X以及第二加工组件的运行参数Y；

S2、控制装置根据运行参数X控制第一加工组件运行将待加工管件弯曲形成第一状态；

S3、检测装置实时检测待加工管件弯曲程度，控制装置根据运行参数Y以及检测装置实时检测结果控制第二加工组件运行将待加工管件弯曲形成最终状态。

优选的，所述的步骤S3还包括以下步骤，控制装置设置第二加工组件运行至运行参数Y前的第一阈值，控制装置记录第二加工组件运行至第一阈值的时间T，通过对比每一组第二加工组件的运行时间T修改运行参数X以将运行时间T之间的极差小于预设值。

优选的，所述的步骤S3还包括以下步骤，当运行时间T之间的极差小于预设值时将控制装置修改第一阈值向运行参数Y靠拢。

采用以上方法后，本发明的多弧度弯管机的控制方法，与现有技术相比，具有以下优点：通过预设管件成型状态得到第一加工组件的运行参数X以及第二加工组件的运行参数Y，所述的运行参数Y可为运行参数X的一定数值的偏移值，由于根据运行参数X一次性将待加工管件弯曲形成第一状态，不需要实时检测，效率高，且不要求准确形状可以降低加工设备精度要求，便于实现较大力度下的快速加工，由于待加工管件已成型成第一状态，大大减少了第二加工组件的加工距离，由于同时弯曲多个角度导致待加工管件位移形变会带来的较大误差，且由于多角度加工时待加工管件上各个弯曲部分的运动方向不一样且有可能会来回变化，通过检测装置实时检测待加工管件弯曲程度，可以实时检测出现在弯曲程度与期望弯曲程度的误差，再通过控制伸缩杆及时调整，且通过实时监测可以通过第二加工组件平行排布且相对设置在待加工管件两侧，并实时监测调整两侧第二加工组件运行力度与位置，可以同时加工多个家度且保证高精度的加工。

附图说明

图1是本发明的多弧度弯管机的第一加工组件的结构示意图。

图2是本发明的多弧度弯管机的第二加工组件的结构示意图。

图3是本发明的多弧度弯管机的结构示意图。

图中所示：1、底座；2、加工装置；21、第一加工组件；22、第二加工组件；221、伸缩杆；222、压辊；3、检测装置；4、限位装置；41、夹紧件；42、收缩件。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明。

请参阅图1、图2及图3所示，本发明的的多弧度弯管机，包括底座1以及设置在底座1上的加工装置2，所述的加工装置2包括将待加工管件进行弯曲形成第一状态的第一加工组件21以及若干组将第一状态下待加工管件进行挤压塑型的第二加工组件22，所述的第二加工组件22包括伸缩杆221以及转动连接在伸缩杆221上的压辊222，所述的第二加工组件22平行排布且相对设置在待加工管件两侧，所述的底座1上还设有实时检测伸缩杆221位置或压辊222位置的检测装置3以及通过检测装置3控制第二加工组件22内伸缩杆221往复运动的控制装置，所述检测装置3通过若干组相对设置的伸缩杆221位置或压辊222位置得到待加工管件弯曲状态，通过第一加工组件21加工进行初步加工形成第一状态，由于不需要考虑加工精度，可快速形成第一状态，第二加工组件22将第一状态下待加工管件进行挤压塑型，所述的第二加工组件22包括伸缩杆221以及转动连接在伸缩杆221上的压辊222，通过伸缩杆221伸缩精确控制压棍方位，且所述的第二加工组件22平行排布且相对设置在待加工管件两侧，能通过两侧受力准确调节待加工管件的形状，且压辊222为转动连接在伸缩杆221上，即可以通过压辊222转动减少由于待加工管件位移产生的划伤，通过检测伸缩杆221位置或压辊222位置的检测装置3，可以实时检测出现在弯曲程度与期望弯曲程度的之间的距离，再通过控制伸缩杆221及时调整，且通过实时监测可以修正由于同时弯曲导致待加工管件位移形变带来的误差，且由于多角度加工时待加工管件上各个弯曲部分的运动方向不一样且有可能会来回变化，通过第二加工组件22平行排布且相对设置在待加工管件两侧，并实时监测调整两侧第二加工组件22运行力度与位置，可以同时加工多个角度且保证高精度的加工，所述的检测装置3通过相对设置的两个压辊222位置得到该位置处待加工管件的压缩状态，降低对待加工管件的损伤。

通过夹紧件41固定伸缩杆221能准确限制伸缩杆221位置，避免伸缩杆221由于同时弯曲待加工管件导致伸缩杆221位移形变带来的误差，使其不会发生过度弯曲或者弯曲不到位，夹紧悬浮组件使将一定区域内的待加工管件保持相对固定又将该区域内的待加工管件与其余区域的保持可弯曲、可加工的状态，即可以保证加工到一定程度的折弯处不会因为其余折弯处较大形变的影响而变形，由其是快加工到预设位置或已到预设位置的折弯处，即可以将多个折弯处的加工进度进行平衡，且由于保证了折弯处的相对固定可以大大加快其余折弯处的加工效率，保证待加工管件可以准确快速加工到预设位置，即可以同时加工多个角度且保证高精度的加工，另外避免由于折弯处相互影响导致已加工好的折弯处变形，避免了检测装置3多次反复检测误差并进行修正，大大提高了工作效率，通过第二加工组件22平行排布且相对设置在待加工管件两侧以及限位装置4可以同时加工多个角度且保证高精度的加工，所述的夹紧悬浮组件包括连接在相邻压辊222之间的收缩件42，所述的收缩件42连接有使收缩件42保持一定长度的驱动件，通过收缩件42实现限位件与基座分离与限位件的相对固定，实现将一定区域内的限位件保持相对固定以稳定该区域内待加工管件弯曲状态，结构稳定，且可以自由组合实现多个折弯处的准确控制。

所述的加工装置2还包括将弯曲形成第一状态的待加工管件运送至第二加工组件22处的传送组件，所述的限位装置4还包括将挤压塑型后的待加工管件与第二加工组件22分离的夹持组件，通过传送组件能准确将将弯曲形成第一状态的待加工管件运送至第二加工组件22处，传送组件可为固定待加工管件两端的夹持件也可以为通过重力实现传递的通道，夹持组件实现下料功能，将夹持组件设置在限位装置4上，且减少了设备体积，并提高了运行效率。所述的夹持组件包括修正待加工管件形状的上模和下模，通过上模和下模合拢配合既能修正一定程度的误差且可以实现检测的功能，验证加工后的待加工管件是否满足精度要求。

本发明提供的另一种技术解决方案是，一种弯管机的控制方法，包括以下步骤：

S1、控制装置预设管件成型状态，通过管件成型状态得到加工装置2内第一加工组件21的运行参数X以及第二加工组件22的运行参数Y；

S2、控制装置根据运行参数X控制第一加工组件21运行将待加工管件弯曲形成第一状态；

S3、检测装置3实时检测待加工管件弯曲程度，控制装置根据运行参数Y以及检测装置3实时检测结果控制第二加工组件22运行将待加工管件弯曲形成最终状态。

通过预设管件成型状态得到第一加工组件21的运行参数X以及第二加工组件22的运行参数Y，所述的运行参数Y可为运行参数X的一定数值的偏移值，由于根据运行参数X一次性将待加工管件弯曲形成第一状态，不需要实时检测，效率高，且不要求准确形状可以降低加工设备精度要求，便于实现较大力度下的快速加工，由于待加工管件已成型成第一状态，大大减少了第二加工组件22的加工距离，由于同时弯曲多个角度导致待加工管件位移形变会带来的较大误差，且由于多角度加工时待加工管件上各个弯曲部分的运动方向不一样且有可能会来回变化，通过检测装置3实时检测待加工管件弯曲程度，可以实时检测出现在弯曲程度与期望弯曲程度的误差，再通过控制伸缩杆221及时调整，且通过实时监测可以通过第二加工组件22平行排布且相对设置在待加工管件两侧，并实时监测调整两侧第二加工组件22运行力度与位置，可以同时加工多个角度且保证高精度的加工。

所述的步骤S3还包括以下步骤，控制装置设置第二加工组件22运行至运行参数Y前的第一阈值，控制装置记录第二加工组件22运行至第一阈值的时间T，通过对比每一组第二加工组件22的运行时间T修改运行参数X以将运行时间T之间的极差小于预设值，当运行时间T之间的极差小于预设值时将控制装置修改第一阈值向运行参数Y靠拢，控制装置设置第二加工组件22运行至运行参数Y前的第一阈值是指各个第二加工组件22运行至一定程度的阈值，例如各个第二加工组件22均运行至80％的位置，由于各个第二加工组件22均由检测装置3检测以及控制装置实时调整，即在加工过程中第二加工组件22均为动态变化，且由于待加工管件多个角度同时加工，各个折弯处会相互影响，且由于不同大小的折弯处的运行距离会有较大的影响，使管材在加工过程中一直第二加工组件22均在持续调整，检查装置以及控制装置具有较大负荷，且由于不同大小的折弯处的运行距离会有较大的影响，为减少较大角度的折弯角对较小折弯角的影响，会一定程度的降低较大角度的折弯角处的运行速度以方便较小折弯角的准确控制，导致大大降低了整体的加工速度，通过第一阈值下的运行时间T可以准确反映各个第二加工组件22的加工速度，通过运行时间T增加或减少运行参数X中相对应的数值以平衡各个第二加工组件22的运行时间，即可大大降低第二加工组件22运行至第一阈值的时间，且在该第一阈值内可以大大减少检测装置3检测量以及控制装置的运算量，极大的提高了运行效率，当运行时间T之间的极差小于预设值时将控制装置修改第一阈值向运行参数Y靠拢，可以即可更具运行参数X加工后的第一状态更加适宜运行参数Y的加工，提高加工效率，且可以在向运行参数Y靠拢中寻找到最佳的第一阈值，进一步提高了加工效率。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。