一种用于加工理化检测试样的定位夹具的制作方法

本发明涉及一种定位夹具，具体涉及一种用于加工理化检测试样的定位夹具。

背景技术：

目前，国内外常规理化检测所使用的圆形试样主要经过的车加工工序有：

1、粗车；2、车端面；3、车型面；4、精车标距。

车端面工序主要分为以下工步：

1.测量试样总长度，将试样装夹在普通车床的三爪卡盘上；

2.根据试样长度均匀车削试样右端面；

3.测量总长，掉头装夹车削试样左端面；

4.测量总长，再次装夹；

5.车削右端面保证试样长度尺寸。

完成整个车端面加工过程，需要三次装夹试样、测量试样长度，平均每件试样的车端面加工过程需要约三分钟，生产效率低下，并且多次测量容易产生误差。

技术实现要素：

本发明的目的在于针对上述现有技术中的问题，提供一种用于加工理化检测试样的定位夹具，该夹具能够节省加工时间，减轻操作者劳动强度，提高加工生产效率以及加工的精度。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案为：包括空心筒状的本体，本体的底部加工有工件轴向定位基准面，本体的顶部向外设置凸缘，凸缘上均匀开设分度槽，凸缘的内端面加工有夹具轴向定位基准面，夹具轴向定位基准面至工件轴向定位基准面之间的本体外壁上依次加工有夹具径向定位基准面及工件径向定位基准面。

所述凸缘的外径为25mm，所述夹具轴向定位基准面所在本体的外径为20mm，所述工件轴向定位基准面所在本体的外径为17mm，本体的内径为15mm。

所述的本体底部沿工件轴向定位基准面中心开设有通孔，其孔径为4mm。

所述的凸缘上间隔120°均匀开设有三个分度槽。

所述凸缘的内端面与外端面之间的厚度为5mm，夹具径向定位基准面末端距凸缘外端面15mm，工件径向定位基准面末端距凸缘外端面65mm，本体底面距凸缘外端面70mm。

所述夹具径向定位基准面与工件径向定位基准面之间的过渡部分加工有倒角。

与现有技术相比，本发明具有如下的有益效果：夹具轴向定位基准面能够将夹具固定于机床的三爪卡盘上，起到定位夹具轴向位置的作用，由于此处轴向位置的固定，批量生产时无需对每一件毛坯长度进行测量，能够直接将毛料放入夹具内夹紧，大幅减少了装夹时间。夹具径向定位基准面的主要作用是保证夹具在加工时不会产生径向偏移，而且当完成平端面工序后，能够直接在车床上完成打中心孔工序，并且显著提高了中心孔的同心度。工件径向定位基准面与分度槽相配合，保证零件在加工过程中无径向扭矩，减小由于机械加工使零件产生的微小变形。工件轴向定位基准面能够保证在平端面工序中，所有零件长度的一致性，且无需反复测量，只需车最后一刀时保证车刀与此基准面在X方向坐标相同即可，提高加工效率的同时降低了由于人员测量误差所导致的零件报废。本发明通过将试样装夹在该夹具内夹紧，然后车试样端面，达到试样要求的长度，避免反复装夹、反复测量试样。当第一件试样完成装夹并通过调整尺寸达到要求后，固定车床大托板的位置，其它试样只需要装夹在夹具内夹紧，不需要对刀，直接车端面，就能够达到试样长度尺寸，且每个试样长度尺寸一致，加工时间能够缩短为原来的三分之一。本发明结构简单，操作方便，提高了生产效率。

附图说明

图1本发明的整体结构示意图；

图2本发明的整体结构侧视图；

附图中：1-夹具轴向定位基准面；2-夹具径向定位基准面；3-工件径向定位基准面；4-工件轴向定位基准面；5-分度槽。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步的详细说明。

参见图1，2，本发明在结构上包括空心筒状的本体，本体的底部加工有工件轴向定位基准面4，本体的顶部向外设置凸缘，凸缘上均匀开设分度槽5，凸缘的内端面加工有夹具轴向定位基准面1，夹具轴向定位基准面1至工件轴向定位基准面4之间的本体外壁上依次加工有夹具径向定位基准面2及工件径向定位基准面3，并且本发明在夹具径向定位基准面2与工件径向定位基准面3之间的过渡部分加工有倒角。

本体底部沿工件轴向定位基准面4中心开设有通孔，其孔径为4mm。凸缘的外径为25mm，夹具轴向定位基准面1所在本体的外径为20mm，工件轴向定位基准面4所在本体的外径为17mm，本体的内径为15mm。凸缘上间隔120°均匀开设有三个分度槽5。凸缘的内端面与外端面之间的厚度为5mm，夹具径向定位基准面2末端距凸缘外端面15mm，工件径向定位基准面3末端距凸缘外端面65mm，本体底面距凸缘外端面70mm。

本发明在具体使用过程中，将需要车端面的试样装夹在该夹具中夹紧，然后车试样端面，达到试样要求的长度，避免反复装夹、反复测量试样。当第一件试样完成装夹并通过调整尺寸达到要求后，固定车床大托板的位置，其它试样只需要装夹在夹具内夹紧，不需要对刀，直接车端面，就能够达到试样长度尺寸，且每个试样长度尺寸一致，加工时间能够缩短为原来的三分之一。该装置的结构简单，操作使用方便，能够有效提高生产效率。