本发明涉及机械加工领域，具体涉及皮带轮的数控车削加工方法。
背景技术：
皮带轮是一种重要的机械传动零件，它广泛应用于各种机械设备的传动中。皮带轮的传统制造工艺是采用铸造工艺制成毛坯，再经切削加工制成。传统制造工艺的缺点是：材料损耗大、生产率不高、产品精度较低，所生产的皮带轮因精度低，需要进行平衡处理。皮带轮外圆表面由2个阶梯轮槽组成，左边直径60mm外圆表面有4个轮槽，邮编直径33外圆表面有6个轮槽，均为V形轮槽，轮槽角度38度，内圆表面由3个阶梯内孔组成；但是现有加工方法存在以下缺点：虽然用开口套简装夹直径60 mm外表面，但后续加工切削力大，外表面装夹处个别出现夹痕；装夹直径60mm外表面处的装夹距离较小，装夹以及加工过程中难以保证皮带轮与主轴的同轴度，加工完成后，个别产品出现同轴度过大的情况。
技术实现要素：
为了解决上述问题，本发明提供一种操作简单，加工精度高，生产率高，材料损耗少，加工费用低的皮带轮的数控车削加工方法。
本发明皮带轮的数控车削加工方法，包括以下步骤：
第一步，右端阶梯及钻孔，下料完成后，把直径62mm外圆装夹在液压三爪卡盘上面．材料突出卡爪外尺寸至少23 mm，先用外圆刀车削右端面．然后粗加工直径37 nun外圆，粗加工后外圆尺寸是直径38 mm，留下单边0.5mm余量后续工步精加工，利用右端面定位，直径38 mm外圆处夹紧，预钻中心孔，再用直径16 mm钻头钻通孔，皮带轮内孔最小尺寸为直径18mm，留下单边1 mm余量镗孔精加工；
第二步，左端外圆及轮槽、内孔加工，以右端面定位，夹紧直径38mm外圆面，用镗孔刀把直径22.1mm、直径20.1 mm、直径18mm内孔加工出来，其中直径20.1mm的公差在0．02 mm以内；外圆刀粗、精加工直径60 mm外圆面后．精加工轮槽；
第三步，右端外圆及轮槽的加工，采用辅助轴装夹，首先把一直径为30 mm的45钢棒料夹到卡盘上，然后在棒料上车削外型与皮带轮内孔一样的形状，棒料最右端车削一小段螺距为2 mm的螺纹，辅助轴完成后，先把一个垫圈放到轴上直径22.1mm处，再把皮带轮安装到轴上，再加上一个垫圈，最后用螺母拧紧，装夹完成后，先用外圆刀精加工直径37 mm表面，然后用切槽刀切削直径33 mm外圆表面，最后用轮槽刀分2次把6个轮槽加工出来。
本发明操作简单，加工精度高，生产率高，材料损耗少，加工费用低。
具体实施方式
本发明皮带轮的数控车削加工方法，包括以下步骤：
第一步，右端阶梯及钻孔，下料完成后，把直径62mm外圆装夹在液压三爪卡盘上面．材料突出卡爪外尺寸至少23 mm，先用外圆刀车削右端面．然后粗加工直径37 nun外圆，粗加工后外圆尺寸是直径38 mm，留下单边0.5mm余量后续工步精加工，利用右端面定位，直径38 mm外圆处夹紧，预钻中心孔，再用直径16 mm钻头钻通孔，皮带轮内孔最小尺寸为直径18mm，留下单边1 mm余量镗孔精加工；
第二步，左端外圆及轮槽、内孔加工，以右端面定位，夹紧直径38mm外圆面，用镗孔刀把直径22.1mm、直径20.1 mm、直径18mm内孔加工出来，其中直径20.1mm的公差在0．02 mm以内；外圆刀粗、精加工直径60 mm外圆面后．精加工轮槽；
第三步，右端外圆及轮槽的加工，采用辅助轴装夹，首先把一直径为30 mm的45钢棒料夹到卡盘上，然后在棒料上车削外型与皮带轮内孔一样的形状，棒料最右端车削一小段螺距为2 mm的螺纹，辅助轴完成后，先把一个垫圈放到轴上直径22.1mm处，再把皮带轮安装到轴上，再加上一个垫圈，最后用螺母拧紧，装夹完成后，先用外圆刀精加工直径37 mm表面，然后用切槽刀切削直径33 mm外圆表面，最后用轮槽刀分2次把6个轮槽加工出来。
本发明操作简单，加工精度高，生产率高，材料损耗少，加工费用低。