一种汽车下摆臂生产工艺的制作方法

本发明属于汽车零件生产技术领域，具体涉及一种汽车下摆臂生产工艺。

背景技术：

汽车下摆臂是悬架的导向和支撑，其质量的好坏将影响车轮的定位和行车的稳定性。汽车下摆臂的生产工艺优劣决定了其质量好坏，因此，对汽车下摆臂的生产工艺进行改进可以优化其质量，使得其性能得到提升。

目前，汽车下摆臂的生产工艺一般是直接通过锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形得到下摆臂的基本形状，对其进行切边加工后得到下摆臂粗品，此成品经过进一步精加工处理便可完成整个加工步骤。由于汽车下摆臂整体为曲状结构，要由金属坯料直接锻压形成，金属坯料的长度及宽度都不能小于下摆臂的宽度和长度，因此金属坯料的体积较大，锻压后所得的半成品加工余量较大，增加后续加工步骤的加工难度，因此会导致所生产的下摆臂产品质量下降，另外，较大的加工余量还会增加产品的生产成本。

技术实现要素：

针对以上技术问题，本发明提供一种降低生产成本、有效提升产品质量的汽车下摆臂生产工艺。

本发明是通过以下技术方案实现的：

一种汽车下摆臂生产工艺，包括以下步骤：

(1)对坯料加热后进行预锻并切边后得到预锻件，所述预锻件包括中间连接部以及从中间连接部平行伸出的第一端和第二端；

(2)以中间连接部为固定点对第一端和第二端开叉处理使得第一端和第二端分别向外侧展开，处理后得到开叉件；

(3)对开叉件进行施压劈叉处理使得第一端和第二端展开到位，得到劈叉件；

(4)对劈叉件进行终锻处理，使得劈叉件的中间连接部形成下摆臂的第一衬套安装部，第一端形成下摆臂的第二衬套安装部，第二端形成下摆臂的球形接头安装部，得到终锻件；

(5)对终锻件进行切边及校正后得到下摆臂粗品。

作为优选的实施方式，步骤(1)中用于预锻的坯料经过拔长及压扁处理后得到。

作为优选的实施方式，还包括对下摆臂粗品进行调质处理的步骤，将下摆臂粗品送入连续网带调质炉处理后得到下摆臂成品，先在850±20℃下加热100±10min，然后在560±20℃下加热130±10min。

作为优选的实施方式，步骤(1)和步骤(4)中利用1600T摩擦压力计进行预锻和终锻处理。

作为优选的实施方式，步骤(2)中利用160T油压机进行开叉处理。

作为优选的实施方式，步骤(3)中利用400T闭式压力机进行施压劈叉处理。

本发明的有益效果是：本发明经预锻、开叉、劈叉、终锻等步骤得到下摆臂产品，由于需要开叉处理，因此初始预锻所要准备的坯料长度可以缩减接近一半，加工过程中加工余量小，有效降低生产成本和加工难度，因此后续步骤的加工精度可以大大提高，从而有效提升产品质量。

附图说明

图1为本发明的加工流程图；

图2为预锻件经切边后的结构示意图；

图3为开叉件的结构示意图；

图4为劈叉步骤的实施示意图；

图5为终锻件的结构示意图。

标号说明：1-中间连接部，2-第一端，3-第二端，4-第一衬套安装部，5-第二衬套安装部，6-球形接头安装部。

具体实施方式

下面参照附图并结合实施例对本发明作进一步的描述。

参照图1，本发明的一种汽车下摆臂生产工艺主要包括预锻、切边、开叉、劈叉、终锻、二次切边等步骤。下面进行详细描述。

步骤(1)，对坯料加热后进行预锻并切边后得到预锻件。如图2所示，预锻件包括中间连接部1以及从中间连接部1平行伸出的第一端2和第二端3。从图2可以看出，此预锻件的长度与所要生产的下摆臂形状存在很大的区别，其整体长度大大减小，因此所要准备的材料体积与下摆臂的体积可以更好地匹配，避免后续加工过程中产生较大的加工余量，可以起到节省材料的作用。此步骤具体实施时，先对材料利用光谱仪、金相显微镜等进行质量检验，接着采用数控卧式带锯床对材料进行切割，然后利用1000KW中频加热炉对切割后的材料进行加热，利用750Kg空气锤对材料进行拔长，继续通过300T压力机进行压扁工作，最后才送入1600T摩擦压力机实施预锻工作。预锻完成得到的工件通过300T压力机进行切边。

步骤(2)，以中间连接部1为固定点对第一端2和第二端3开叉处理使得第一端2和第二端3分别向外侧展开，处理后得到开叉件。此开叉步骤需要利用160T油压机配合特殊的模具实施，模具以中间连接部1为固定点对工件进行固定，160T油压机操作一可相对模具上下位移的拨块来驱使第一端2和第二端3先后张开，从而得到所需的开叉件。如图3所示，此开叉件的第一端2和第二端3只是初步张开，并未完全到位，其需要进行后续的劈叉步骤才能使得第一端2和第二端3张开到所需位置处。

步骤(3)，对开叉件进行施压劈叉处理使得第一端2和第二端3展开到位，得到劈叉件。此劈叉步骤需要利用400T闭式压力机配合特殊的劈叉模实施，如图4所示，前述开叉件通过中间连接部1固定到下模上，上模在压力机的作用下施压，使得第一端2和第二端3按照模具设定的角度完全分开，得到劈叉件。

步骤(4)，对劈叉件进行终锻处理，使得劈叉件的中间连接部1形成下摆臂的第一衬套安装部4，第一端2形成下摆臂的第二衬套安装部5，第二端3形成下摆臂的球形接头安装部6，得到终锻件。此终锻步骤利用1600T摩擦压力机配合终锻模实施，终锻模的具体结构与所需的摆臂形状匹配。如图5所示，经过终锻处理后得到劈叉件已经形成下摆臂的基本形状。

步骤(5)，对终锻件进行切边及校正后得到下摆臂粗品。此步骤的切边流程一般利用315T闭式压力机配合切边模实施，校正流程则利用300T压力机配合校正模实施。

得到上述下摆臂粗品后，为了满足零件技术要求，还需要进行调质处理。具体地，将下摆臂粗品送入连续网带调质炉处理后得到下摆臂成品，先在850±20℃下加热100±10min，然后在560±20℃下加热130±10min。经过上述调质处理后，所得的下摆臂成品硬度控制在250-290HB，抗拉强度850-1000Mpa范围。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。