1.一种棒型钢材全定尺智能控制系统，其特征是：它包括钢坯重量调整系统、坯料跟踪系统、成品钢材长度检测系统、钢材全定尺智能分析系统、钢材负偏差取样系统，由钢材负偏差取样系统对取样品进行样品测量，测量数据传输给钢材全定尺智能分析系统进行分析，由钢材全定尺智能分析系统进行判断最终定尺率是否达标，如不达标则将分析数据传输给钢坯重量调整系统对钢坯重量进行调整，由坯料跟踪系统对调整后钢坯后续流程进行监控，由成品钢材长度检测系统对最终定尺材进行数据收集回馈给钢材全定尺智能分析系统进行判断是否再次对钢坯重量进行调整，直到定尺率达标。
2.根据权利要求1所述的棒型钢材全定尺智能控制系统，其特征是：所述的钢坯重量调整系统主要由钢坯重量计算模块、火焰切割装置、钢坯称重装置组成，钢坯称重装置、钢坯重量计算模块与钢材全定尺智能分析系统连接，给火焰切割装置信号进行钢坯重量裁切；坯料跟踪系统主要由光电开关、热金属检测器、PLC组成，PLC接收全定尺智能分析系统信号，对调整后的钢坯进行后续加工程序跟踪；成品钢材长度检测系统：码盘检测末架轧机速度计算，用热金属检测器检测钢材成品位置修正，用于系统计算实际成品定尺钢材长度；钢材负偏差取样测量系统主要由切割装置、电子称、工控计算机组成，负责进行取样并进行重量测量，将数据传输给钢材全定尺智能分析系统；钢材全定尺智能分析系统包括工控机，根据钢坯轧制后的成品钢材总长度、检测出的钢材成品负偏差量进行计算，分析判断最后一根倍尺的长度数据是否达标，再对钢坯重量判断是否进行调整。
3.一种棒型钢材全定尺控制方法，其特征是：它的步骤为：钢坯经轧制成钢材进入冷床后，首先在冷床取样位置对钢材成品按要求取样，对取的样品进行尺寸检测，之后放在电子称上称重，计算负偏差值，由钢材全定尺智能分析系统对分段后的钢材最后一根倍尺进行长度检测计算，如果测量出的钢材长度是要求定尺的整数倍其多余量在规定长度以内（此处以余量为1米以内为例），且测量出的成品尺寸符合国家标准要求，负偏差也符合国家标准要求及企业内控标准要求，则全定尺控制平台专家系统判断为此时的各影响因素稳定，继续进行钢材轧制；如果检测出的最后一根倍尺长度不是所要求定尺的整数倍多1米以内，则重新取样，进行钢材成品尺寸及负偏差测量，如成品尺寸或负偏差不符合国家标准或企业内控标准，则对成品尺寸及负偏差进行调整，之后重新取样检测，直到修正后的成品尺寸或负偏差符合国家标准或企业内控标准，再次对末根定尺钢材长度进行计算，如果长度依然不达标则对钢坯重量进行调整，由钢坯重量调整系统按新的钢坯重量计算，由火焰切割装置进行分段切割；重新调整后的钢坯由坯料位置跟踪系统进行跟踪，由炼钢至轧钢加热炉加热、轧机轧制成钢材成品、分段上冷床冷却，验证调整后钢坯轧制成的钢材最后一根倍尺的长度是否达到要求，达到最后一根倍尺长度是所要求定尺的整数倍多1米以内，则进行继续轧制；如达不到最后一根倍尺长度是所要求定尺的整数倍多1米以内，则继续对钢坯重量进行调整，直到最终末定尺钢材长度符合要求。
4.根据权利要求3所述的棒型钢材全定尺控制方法，其特征是：在进行钢坯重量调整时，经最后一根倍尺长度检测，如果检测数值在所要求定尺的整数倍多1-5米，则根据钢材单重计算此长度重量，相应钢坯重量减去此重量；如果最后一根倍尺长度是所要求定尺的整数倍多5-9米，则根据钢材单重计算此长度重量，相应钢坯重量加上此重量。