本发明涉及钢结构加工领域，更具体地说，涉及对U型肋板的焊接技术。
背景技术：
在大型钢结构中，对于跨度较大的顶板、底板、斜底板等都会采用U型肋板进行纵向加固。以钢箱梁为例，在钢箱梁内侧会沿纵向并列布置数条U型肋板。U型肋板的厚度根据所支撑的顶板或者底板的厚度确定，U型肋板的长度与钢箱梁相同。U型肋板通过两条侧角焊缝与顶板或者底板焊接在一起，以增加钢箱梁的整体刚度。底板的纵向U型肋板与底板要有良好的焊接，以确保底板在较大的压应力下不屈曲。顶板由于受到轮压载荷的反复作用，行车道部位的U型肋板的角焊缝容易疲劳开裂，不仅要求有很高的刚度，也要求具有优良的抗疲劳性能。因此，U型肋板与顶板或底板之间的角焊缝的焊接质量是钢箱梁制造质量的重要标志之一。
随着焊接技术的发展，U型肋板与底板或者顶板的焊接已经从最初的手工焊接逐步演变为由焊接小车、门式焊接机、机器人焊接，焊接效率有了一定幅度的提高。但目前的焊接工艺中，对U型肋板和底板或者顶板之间的每一条焊缝都采用两道焊接，即每一条焊缝需要从两侧分别焊接一次才能完成焊接。两道焊接的工艺会产生部分区域重复焊接、多余焊角、焊缝突出等问题，需要消耗大量的焊材，并且焊接后的修整工作量较大。但焊接后所修整的部分焊缝多是由于两道焊接的重复工作所致。总而言之，两道焊接工艺使得焊接效率较低、焊材消耗较大、焊后的修整工作量也较大。
技术实现要素：
根据本发明的一实施例，提出一种U型肋板的单道焊接方法，包括：
定位焊接步骤，将U型肋板固定在底板上；
单道焊接步骤，以单道焊接将U型肋板焊接在底板上，其中单道焊接的熔透深度不小于U型肋板厚度的75％。
在一个实施例中，单道焊接的熔透深度为U型肋板厚度的75％～80％。
在一个实施例中，定位焊接的焊缝位于U型肋板的边缘，焊缝宽度为1mm～2mm。
在一个实施例中，单道焊接使用的焊丝为直径1.4毫米的E-500T-1药芯焊丝。
在一个实施例中，单道焊接的焊接参数如下：焊接电流240A～280A；焊接电压23V～27V；焊接速度23m/s～25m/s。
本发明的U型肋板的单道焊接方法采用单道焊接，在保证焊接质量的情况下能够较大幅度提升焊接效率并减少对于焊材的消耗。
附图说明
本发明上述的以及其他的特征、性质和优势将通过下面结合附图和实施例的描述而变的更加明显，在附图中相同的附图标记始终表示相同的特征，其中：
图1揭示了采用本发明的一实施例的U型肋板的单道焊接方法的焊接操作示意图。
具体实施方式
本发明提出一种U型肋板的单道焊接方法，包括如下的步骤：
定位焊接步骤，将U型肋板固定在底板上。在一个实施例中，定位焊接的焊缝位于U型肋板的边缘，焊缝宽度为1mm～2mm。
单道焊接步骤，以单道焊接将U型肋板焊接在底板上，其中单道焊接的熔透深度不小于U型肋板厚度的75％。在一个实施例中，单道焊接的熔透深度为U型肋板厚度的75％～80％。在一个实施例中，单道焊接使用的焊丝为直径1.4毫米的E-500T-1药芯焊丝。单道焊接的焊接参数如下：焊接电流240A～280A；焊接电压23V～27V；焊接速度23m/s～25m/s。在一个实施例中，焊接电流为240A～280A；焊接电压为23V～26V；焊接速度23m/s～24m/s。
图1揭示了采用本发明的一实施例的U型肋板的单道焊接方法的焊接操作示意图。如图1所示，U型肋板102将要被焊接至底板104上。U型肋板102的底部边缘被打磨形成坡口。首先通过定位焊接将U型肋板102固定在底板104上。在图示的实施例中，U型肋板102的厚度为6mm，定位焊接的焊缝位于U型肋板102的边缘，焊缝宽度为1mm。U型肋板102相对于底板104呈倾斜状态，坡口部分张开呈50度角。单道焊接使用的焊丝为直径1.4毫米的E-500T-1药芯焊丝。焊丝与U型肋板102的坡口侧边的角度为23.5度，调整焊丝的角度以确保焊缝根部能够熔合。采用焊接电流240A～280A、焊接电压为23V～26V、焊接速度23m/s～24m/s的焊接参数进行单道焊接。单道焊接的熔透深度不小于U型肋板厚度的75％，比如可以选择为U型肋板厚度的75％～80％。在其他的实施例中，也可以采用焊接电流240A～280A、焊接电压23V～27V、焊接速度23m/s～25m/s的焊接参数进行单道焊接。单道焊接的熔透深度为U型肋板厚度的75％～80％。
本发明的U型肋板的单道焊接方法采用单道焊接，在保证焊接质量的情况下能够较大幅度提升焊接效率并减少对于焊材的消耗。
上述实施例是提供给熟悉本领域内的人员来实现或使用本发明的，熟悉本领域的人员可在不脱离本发明的发明思想的情况下，对上述实施例做出种种修改或变化，因而本发明的保护范围并不被上述实施例所限，而应该是符合权利要求书提到的创新性特征的最大范围。