本实用新型涉及一种钻头，具体地，涉及一种立方氮化硼螺旋钻头。
背景技术：
近些年来，随着科技的发展，机械制造业对加工精度的要求也是越来越高，钻头作为一种机械加工常用刀具，其结构不仅决定着自身的强度、使用寿命，更决定着钻出工件孔的误差大小和精度高低。
在航天、航空、军工、汽车领域，对加工孔径的尺寸精度和光洁度要求较高，同时对加工刀具本身的技术要求和使用寿命越来越高，现有的硬质合金钻头加工虽然可以满足部分要求，但在加工过程中因磨损较快，特别是在切削加工各类钢材以及淬火后高硬度钢材，使用普通钻头加工光洁度差，使用寿命短，磨损快等问题。另外，由于现有的钻头结构材质设计不合理，影响自身的强度和使用寿命。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种立方氮化硼螺旋钻头，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种立方氮化硼螺旋钻头，包括螺旋钻头本体，所述螺旋钻头本体包括夹持部、连接在所述夹持部一端的切削部、设于切削部前端的钻头尖，所述夹持部、切削部、钻头尖沿同一中心轴线旋转工作，所述切削部、钻头尖设有用于排屑的螺旋槽，所述螺旋槽从钻头尖向切削部方向平滑过渡，所述钻头尖为聚晶立方氮化硼材料，所述钻头尖与切削部可拆卸固定连接。
优选的，所述螺旋槽为2道，对称螺旋扭旋于钻头尖、切削部侧面，以提高排屑的均匀度和效率。
优选的，所述钻头尖与螺旋槽相结合，在钻头尖端面形成由薄至厚的切削刃，从而形成锋利的切削刃。
优选的，所述切削刃的两个刃边之间的角度为90°－180°。采用锋利的切削刃和大正前角高效切削材料，可使切削压力和积屑瘤达到最小，从而达到干式切削、清洁化加工的目的。
优选的，所述切削刃的两个刃边之间的角度为135°。
优选的，所述夹持部与所述切削部之间设有凹环。通过凹环，一方面便于切削废屑排出，另一方面便于控制钻头安装于动力件上的定位控制。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本立方氮化硼螺旋钻头充分利用聚晶立方氮化硼硬度高、摩擦系数小、热膨胀系数小、导热性高、对铁元素材料间亲和力小等特点，将其加工成螺旋状钻头尖与切削部结合固定，使钻头在加工过程中切屑不易粘结在刀刃上形成积屑，其成本只有白钢钻头的100-200倍，使用寿命达到普通白钢钻头的500-800倍，有效减少了换刀、调刀、对刀等工作，提高了加工精度和工作效率，极大地降低生产成本。
附图说明
图1为本实用新型实施例的结构示意图；
其中：1.螺旋钻头本体，2.夹持部，3.切削部，4.钻头尖，5.螺旋槽，6.切削刃，7.凹环。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
参照图1所示，一种立方氮化硼螺旋钻头，包括螺旋钻头本体1，所述螺旋钻头本体1包括夹持部2、连接在所述夹持部2一端的切削部3、设于切削部3前端的钻头尖4，所述夹持部2、切削部3、钻头尖4沿同一中心轴线旋转工作，所述切削部3、钻头尖4设有用于排屑的螺旋槽5，所述螺旋槽5从钻头尖4向切削部3方向平滑过渡，所述钻头尖4为聚晶立方氮化硼材料，所述钻头尖4与切削部3可拆卸固定连接。这里，钻头尖4通过外螺纹与切削部3相配套的内螺纹固定连接，这样，便于在其中一部损坏后，提高零件的利用率。所述螺旋槽5为2道，对称螺旋扭旋于钻头尖4、切削部3侧面，以提高排屑的均匀度和效率。所述钻头尖4与螺旋槽5相结合，在钻头尖4端面形成由薄至厚的切削刃6，从而形成锋利的切削刃6。所述切削刃6的两个刃边之间的角度为90°－180°。如图1所示，本实施例中，所述切削刃6的两个刃边之间的角度为135°。采用锋利的切削刃6和这一角高效切削材料，可使切削压力和积屑瘤达到最小，从而达到干式切削、清洁化加工的目的。所述夹持部2与所述切削部3之间设有凹环7。通过凹环7，一方面便于切削废屑排出，另一方面便于控制钻头安装于动力件上的定位控制。
尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。