金刚石孔钻的制作方法

本实用新型涉及一种金刚石孔钻。

背景技术：

传统的金刚石孔钻具有以下几处缺陷：

1、电镀金刚石孔钻，虽然钻孔时较为平整，但在实际使用过程中，发现开孔产生的排屑物不能很方便的取出排屑物，堵塞住孔钻，必须要用其他工具敲击或从钻孔从尾部捅能将之取出，操作不当的话容易将钻头敲击的变形，工作部金刚石工具在使用过程中，金刚石颗粒碎裂磨损，影响使用寿命。

2、传统的金刚石孔钻工作部份采用整圈布砂的方法，切割能力强的同时成本也随之增加，生产效率也低。

3、传统的金刚石孔钻工作部位的磨料随着储存时间，粘合剂随着时间的增长，对金刚石头把持力度不够，使得金刚石脱落。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服上述不足，提供一种切割能力墙，使用寿命长，生产成本低，生产效率高的金刚石孔钻。

本实用新型的目的是这样实现的：

一种金刚石孔钻，其特征在于它包括竖向朝下布置的金刚石孔钻本体，金刚石孔钻本体的下段为磨削区，金刚石孔钻本体的中段为排屑区，金刚石孔钻本体的上段为安装区，磨削区的金刚石孔钻本体外壁设置有螺纹，金刚石孔钻本体的底部的前后左右各设置有一个半圆形的水口，所述排屑区的金刚石孔钻本体的前壁和后壁上均设置有一个"＜"型的排泄孔，排泄孔包括两个斜向的直段，直段与水平方向的夹角为60°，所述安装区上设置有凸缘，凸缘从中部左右两侧开设有纵向的键槽，键槽对应高度的金刚石孔钻本体内设置螺孔，磨削区的内壁、外壁以及底部均设置有金刚石，金刚石包括破碎后的PCD聚晶金刚石或宝石级单晶金刚石。

金刚石孔钻本体总高度为60mm，金刚石孔钻本体壁厚为1.2mm，金刚石孔钻本体的内孔直径为18.8-18.9mm。

金刚石孔钻本体的下段为高度15mm的磨削区，金刚石孔钻本体的中段为高度25mm的排屑区，金刚石孔钻本体的上段为高度20mm的安装区。

所述磨削区的高度为从金刚石孔钻本体下端向上14.8-15mm。

所述螺纹的宽度为2-2.1mm，螺纹的深度为0.35-0.45mm，螺纹的螺距为5mm，螺纹下端距离金刚石孔钻本体下端为1.5-1.7mm。

水口的直径为5mm。

排泄孔的高度为20mm，排泄孔的的宽度为4mm，排泄孔具有2mm的倒角，排泄孔距离磨削区和安装区的距离均为2.5mm。

凸缘直径为27mm，键槽的高度为10mm。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

本实用新型金刚石孔钻具有切割能力墙，使用寿命长，生产成本低，生产效率高的优点。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为图1中磨削区的示意图。

图3为图1中排屑区的示意图。

其中：

金刚石孔钻本体1

螺纹2

水口3

排泄孔4

凸缘5

键槽6

螺孔7。

具体实施方式

参见图1-图3，本实用新型涉及的一种金刚石孔钻，它包括竖向朝下布置的金刚石孔钻本体1，金刚石孔钻本体1总高度为60mm，金刚石孔钻本体1壁厚为1.2mm，金刚石孔钻本体1的内孔直径为18.8-18.9mm，金刚石孔钻本体1的下段为高度15mm的磨削区，金刚石孔钻本体1的中段为高度25mm的排屑区，金刚石孔钻本体1的上段为高度20mm的安装区，磨削区的金刚石孔钻本体1外壁设置有螺纹2，所述螺纹2的宽度为2-2.1mm，螺纹2的深度为0.35-0.45mm，螺纹2的螺距为5mm，螺纹2下端距离金刚石孔钻本体1下端为1.5-1.7mm，金刚石孔钻本体1的底部的前后左右各设置有一个半圆形的水口3，水口3的直径为5mm，所述排屑区的金刚石孔钻本体1的前壁和后壁上均设置有一个“＜”型的排泄孔4，排泄孔4包括两个斜向的直段，直段与水平方向的夹角为60°，排泄孔4的高度为20mm，排泄孔4的的宽度为4mm，排泄孔4具有2mm的倒角，排泄孔4距离磨削区和安装区的距离均为2.5mm，所述安装区上设置有直径为27mm的凸缘5，凸缘从中部左右两侧开设有纵向的键槽6，键槽6的高度为10mm，键槽6对应高度的金刚石孔钻本体1内设置有M14的螺孔7。

排泄孔4利用废料的排屑，方便操作，排泄孔4减少了磨削区金刚石的使用数量，节约了生产成本和生产效率。

磨削区的内壁、外壁以及底部均设置有金刚石，金刚石包括直径8mm的PCD聚晶金刚石或宝石级单晶金刚石，金刚石的深度保持或降低。

当金刚石200%-220%浓度情况下，在普通的金刚石磨料中加入2%-50%的PCD聚晶金刚石或宝石级单晶金刚石，掺合用，明显寿命高出2-3倍

当金刚石100%-120%浓度情况下，全部使用PCD聚晶金刚石或宝石级单晶金刚石，寿命提高3-5倍。

采用PCD聚晶金刚石或宝石级单晶金刚石，进行择优排布时，用量是原先普通金刚石磨料的的1/5，浓度是40%-50%，排屑好，锋利度高，寿命比原先增加4-5倍。